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車門抗凹性，反映的是外板在受到外部載荷時，抵抗局部凹陷、變形的能力，是用戶主觀評價的重要因素[2]，其性能的優劣，會對車輛在高速行駛過程中的抖動有一定的影響。針對其抗凹性能的評估，行業內普遍做法是考察加載點的變形量、是否存在油罐現象，以及殘余變形量是否符合設定的目標值，且為了增加車門外板的剛度，通常會在內外板之間增加支架，增加板材料厚，優化板材結構或者在外板內側增加補強膠片，來使其滿足設計要求。

汽車外覆蓋件的抗凹性直接影響著整車的外觀品質。通常采用指壓和罐壓兩種工況進行抗凹性分析。在Hyperworks/optistruct中進行前處理，準靜態非線性分析。分析外覆蓋件局部區域受外力作用下的彈性恢復性能，及外力卸載后的殘余變形。 采用殼單元，基本網格尺寸10mm，受壓部位局部網格尺寸2mm，并保證網格質量。

本案例利用Hyperworks進行翼子板前處理,對某車型翼子板進行網格劃分和屬性定義,加載、約束及接觸創建等，并利用Abaqus進行翼子板抗凹性有限元分析計算。 與上一個案例《基于hyperworks+ABAQUS翼子板抗凹簡易模擬-02》不同的是本節案例的壓頭建立的是剛性體,且采用另外一種方法創建。

抗凹性是衡量車身外覆蓋件使用性能的重要指標之一，車身外覆蓋件尺寸大，結構有一定的曲率和預變形，使用過程中在外載荷作用下其形狀發生凹陷撓曲甚至產生局部永久凹痕。新車開發過程中，頂蓋、側圍、翼子板、發蓋等車身覆蓋件必須進行抗凹性能設計。主機廠常用Abaqus實現車身覆蓋件的抗凹性分析，本帖僅演示LS-DYNA 隱式求解在發蓋抗凹性方面應用，具體載荷大小及評價標準不做要求。

0.引言 在現代戰場環境和安全防護評估中，油罐群系統的抗毀性與爆炸風險分析成為關鍵研究方向。當高速破片沖擊某一油罐時，不僅可能引發局部點火與爆燃，還可能通過沖擊波和燃燒產物引起相鄰油罐的次生爆炸反應，進而誘發鏈式殉爆效應。

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固體顆粒以高速度撞擊靠近高壓第1 級或調節級噴嘴后緣的壓力（凹）面，由于隔板靜葉的后緣區域相對較薄，因此可能會迅速損壞，從而導致機組效率降低[18]。

承載與耐用性：名副其實的重型選手超和高剛性：鑄鐵的彈性模量高，抗壓強度可達200-300MPa。結合箱型筋板結構設計，大型定制平臺的承載能力可達數十噸，足以應對重型工件的檢測與裝配。優越的耐磨性：工作面硬度通常達到HB170-240。經過人工刮研的表面不僅精度高，其微觀凹點還能儲存潤滑油，減少磨損，實現“越用越準”。

ZOS-API(應用程式介面(Application Programming Interface)) 支援 OpticStudio 的連接和定制。連接應用程式和 OpticStudio 有 4 種程式模式，但它們可以分為兩大類： 完全控制（獨立(Standalone)模式和自訂擴展(User Extensions)模式），這種情況下，使用者通常完全控制鏡頭設計和使用者介面。

提供10個觸摸感應按鍵及兩線式串列界面，並有中斷輸出INT腳與MCU聯繫。特性上 對於防水和抗干擾方面有很優異的表現！C56-36 產品特色 ? 工作電壓範圍：3.1V – 5.5V ? 工作電流：3mA@5V ? 10 個觸摸感應按鍵 ? 提供串列界面 SCK、SDA、INT 作為與 MCU 溝通方式。

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圖1（a）所示的SRG，可以通過幾種方法製造，如電子束寫入，光刻，納米壓印，或鑽石車削。與VHG不同，SRG沒有空間變化的折射率。相反，光柵的表面是由周期性的微結構組成的。為了對SRG進行建模，需要採用類似傅里葉模態法（也叫RCWA）的算法。本文將介紹VHG的工具。

通過OptiStruct求解可得，鋼制發動機罩的抗凹性位移為2.60mm，經計算抗凹性剛度為57.47N/mm，滿足設計要求。 3.1.2局部受壓剛度工況 與抗凹性工況約束相同，對發動機罩正面施加合力為500N的均布載荷，如圖10所示。

一、機械結構：穩如磐石，測試基準可靠超和高剛性與抗振性采用 HT300/400 高強度鑄鐵或鑄鋼，經充分時效處理消除內應力；加厚面板搭配密集井字 / 蜂窩加強筋結構，受力變形小、振幅低，可有效抑和制電機高速運轉、突變負載帶來的振動干擾，保證測試基準穩定。

相較于普通鑄鐵測試平臺，其表面經過人工刮研處理，微觀凹點可儲存潤滑油，進一步降低磨損，實現長期使用不易出現劃痕、凹陷的效果，無需頻繁進行表面修復，大幅降低維護成本與停機損耗，適配車間長期高頻次檢測場景。 精度是鑄鐵檢測平臺的核心指標，而2級精度則是兼顧實用性與性價比的優選等級，適配絕大多數工業常規劃線、粗檢測、普通零件裝配基準等場景。