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圖 1 砂箱和循環井幾何模型仿真模擬了低滲透性的砂箱內的滲流場以及修復劑濃度場的遷移分布，仿真結果如圖2所示：

有限元仿真的一個難點在于準確的判斷出不同的晶粒間所處的應力腐蝕的階段，為此相關研究人員開發出了一套如下圖所示的具體仿真流程。 圖4 應力腐蝕開裂仿真流程 仿真過程中可以通過不同晶粒之間的PH值判斷是否發生氧化?？紤]到本研究是基于有限元的斷裂力學仿真，并沒有引入多物理場。

關于非晶破片沖擊釋能的研究較少，因此簡單介紹非晶破片沖擊釋能溫度變化原理，理解仿真思路。初始正文 仿真模擬破片為鋯基非晶破片，與金屬聚合物類破片釋能的反應原理不同，非晶破片主要由高溫的碎片與空氣發生金屬氧化反應釋放能量，無氣態產物生產，其超壓毀傷主要來自空氣吸熱膨脹導致。

等離子噴涂Al-25Si合金過程中，在束流的后半段，周圍的空氣質量分數顯著增高，會和熔熵中的Al發生氧化反應。本案例在建立二維數值仿真模型基礎上，仿真了等離子噴涂過程中射流流場動態變化、噴涂粒子的運動軌跡變化以及Al熔熵的氧化過程。 圖 1 幾何模型 建立二維幾何模型，考慮到只研究和分析噴口外周圍空氣區域，所以建模中忽略掉噴。

本次網絡研討會將介紹系統仿真如何優化二氧化碳壓縮過程（包括確定壓縮機尺寸），從而幫助進行換熱器選型、盡可能降低復雜工廠環境下的站內充裝損失。什么是氫燃燒？什么是氫燃燒？氫燃燒是氫與氧化劑發生反應并燃燒釋放熱量的過程。觀看本次網絡研討會，了解仿真如何幫助克服內燃機中與氫相關的特定挑戰，包括火焰傳播速度、氣體擴散和自動點火。

傾轉鑄造專利三、FLOW-3D CAST數值模擬進行數值仿真之前，必須先建立相關的網格以及取得分析參數。仿真模型采用 Siemens NX建立，并且進行簡化及三維圖調整。分析采用FLOW-3D CAST。FLOW-3D CAST采用四個網格區塊進行分析（網格尺寸 1.5-5mm）。為了取得流量及卷氣、氧化夾渣的時間參數，在流道及澆口位置設置了 Baffle。

同時對所有模型采用了修正的BV動力學方程以建立高速充放電仿真。熱模型和多物理場模型，還包含了電池老化模型、SEI的形成和分解的反應、熱失控模型以及電池膨脹模型。對于多物理場模型，LS-DYNA還實現了基于氧化和鋰水化反應機制的氣體生成模型，該模型主要應用于性能測試、過充測試和新型鋰電池設計等領域。

文章來源：電池建模與仿真

寫在前面仿真、模擬、有限元分析、多物理場……這些術語是不是早已成為每位仿真人的“日?！保看蠹沂欠裰獣云浔澈蟮募夹g原理和演進趨勢，正深刻地改變著世界？Ansys全新推出【Simulation Topics】系列專題，邀您一起探索仿真世界。

本案例建立了一鋼筋混凝土結構簡化模型，基于COMSOL軟件中的三次電流分布模塊和固體力學模塊，仿真模擬得到了鋼筋氧化腐蝕過程中的電化學場、鋼筋的腐蝕層厚度以及破壞區域變化，仿真結果如圖所示： 電化學場 腐蝕層厚度 腐蝕破壞區域感興趣的朋友，歡迎交流模型！

從碳化硅材料到碳化硅功率半導體的產品化中不可避免的遇到了門極氧化層的可靠性問題。門極氧化層由SiO2組成，作用在于提供與漏極源極之間的絕緣，同時門極電壓超過門極閾值電壓(Vgs.th)時提供反向通道。碳化硅材料高能量帶隙引起高的隧道效應電流，最終影響門極氧化層的可靠性。

氣泡進入液壓系統中，導致油液氧化、變質，更主要的是空氣可壓縮性遠遠大于油液，因此混入空氣的液壓油彈性模量大大縮小，液壓缸運動不再連續均勻，閥、缸、馬達容易產生空穴損壞，會導致系統壓力不穩定，管路及設備振動,也就是氣濁現象。

熱裂紋顯著的特征是斷面呈藍黑色，即金屬高溫氧化的顏色，有的在熱裂紋中有流入熔渣的痕跡。再者，孤坑裂紋多為熱裂紋。熱裂紋對工業生產加工的危害極大，所以在生產過程中我們要采取一定的措施盡量避免熱裂紋的產生。除了使用合格、優質的電焊條外，還應該在焊接時選擇合適的焊接規范，必要時應采取預熱和緩冷措施，合理地安排焊接方向和焊接順序，以減小焊接應力。

[8] 曾明輝,談宏華.基于PLC的連續氧化過程控制系統設計[J].自動化與儀表,2021,36(4):35-39.[9] 王彬.基于PLC的柔性生產線溫度自動化測控系統設計[J].沈陽工程學院學報(自然科學版),2021,17(2):38-43.文章來源 造紙裝備及材料. 2022,51(12)

圖 8 – 由于輻射效應，幾個小齒輪之間的熱相互作用預測氧化皮層的演變和剝落集成了一個預測氧化皮層生長和剝落的新模型（圖 9）。該模型預測氧化材料厚度和材料損失及其在加熱和制造過程中由于散裂現象而發生的變化。圖 9 – 氧化皮的預測掌握您的滲氮工藝為了完成熱化學過程的范圍，已將氮化模板添加到圖形用戶界面。

圖 8 – 由于輻射效應，幾個小齒輪之間的熱相互作用預測氧化皮層的演變和剝落集成了一個預測氧化皮層生長和剝落的新模型（圖 9）。該模型預測氧化材料厚度和材料損失及其在加熱和制造過程中由于散裂現象而發生的變化。圖 9 – 氧化皮的預測掌握您的滲氮工藝為了完成熱化學過程的范圍，已將氮化模板添加到圖形用戶界面。

智鑄超云-氧化夾雜仿真結果■ 溫控系統在溫控系統方面，團隊在無冷卻的前提下，對產品的低溫區和高溫區進行了鎖定。隨后根據CAE仿真結果進行溫控系統設計，設置線冷卻、點冷卻以及加熱管道。經過15次熱平衡循環后，根據傳感器對比數據，在凝固階段有無冷卻的溫度相差50度以上，整體冷卻時間縮短1-2秒。

華為通過構建三維設計仿真分析驗證平臺，實現快速仿真迭代，快速尋優，并基于熱模型仿真結果來進行油道的設計及優化。華為電驅動系統DriveONE的電機定子全部浸油，可以直接帶走繞組和鐵芯的熱量。而轉子油通過特殊設計的管道進入軸孔中，在軸內形成冷卻環境帶走轉子的熱量，并通過轉子外壁的噴淋孔，實現對定子線包端部的冷卻散熱。相較水冷，可實現繞組平均峰值溫度降低30℃，磁鋼峰值溫度降低15℃。

材料后處理可以是涂層、陽極氧化、表面處理或熱處理，每一步都會影響處理部件的機械和光學特性。另一個需要在材料選擇中考慮的因素，是設計中使用的粘合劑和緊固件的材料。緊固件與其連接的材料之間出現的熱不匹配，可能會導致顯著的載荷。錯誤的粘合劑可能會產生氣體，這些氣體會覆蓋光學表面；如果粘合劑的強度不足以滿足應用需求，則其所固定的透鏡可能會發生錯位。

PERA SIM Mechanical是一款安世亞太自主開發的通用結構力學仿真軟件，不僅提供全面的線性、非線性、靜力、動力、熱、熱結構耦合等分析功能，還能夠實現與PERA SIM.Fluid流體仿真、PERA SIM.Emag電磁仿真的單向耦合求解，可用于預測產品性能，評估產品設計是否安全合理，并在仿真基礎上進行優化設計，從而縮短產品設計周期并降低風險。