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側壁凹痕“凹痕”是由于澆口封口后或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑制品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背后，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。

產品設計時須注意的重點如下：? 產品厚度設計局部增加肉厚（加厚可以改變流動 波前）? 產品厚度設計局部淘除肉厚（淘料可以改變流動 波前）? 纖維配向性（影響變形趨勢與結合線強度），以 減少翹曲變形? 多模穴的流動不一致，造成每穴重量不同，使產 品的尺寸與質量出現差異，導致需要稱重并檢驗 每個產品。

，做單工序； （3）將產品分步成型，如將行程90MM的產品分3次30MM或第一次只包30MM，包不到的地方自由成型，后面再加滑塊整型； （4）扭料帶； 產品太高，向上或向下成型影響到時模具強度、上下行程太高： 通過扭料帶方法

圖(c)為鉤形剛性脫料結構、適用于空心工件在底部沖孔時的卸料。剛性脫料結構的特點是脫料效果好，使用安全可靠。但因為其固定于下模，所以不便觀察沖裁情況，操作也是很不方便。另外，沖壓材料是在沒有壓料情況下沖制，沖出的工件會出現明顯的翹曲現象。特別是薄料、軟料，現象更為明顯。因此，剛性脫料結構基本都是使用于硬料、厚料(t>0.8mm)、工件精度要求不高的情況，而且在連續沖模中非常常見。

與熱固性樹脂基復合材料相比，熱塑性樹脂基復合材料具有下列優勢： （1）經合理優化凝聚態結構的熱塑性基體具有較高的基體韌性，熱塑性樹脂基復合材料耐疲勞性能好，沖擊損傷阻抗和損傷容限都比熱固性樹脂基復合材料高。 （2）孔隙率低，吸濕率低，耐環境性能好。

圖2 方案1需求的毛坯規格及應用結合上述鋼板的最大外部輪廓尺寸和已知的產品料厚，計算出此工藝料片消耗的原毛坯重量為25.86kg。根據產品零件重量6.14kg計算，此方案的材料利用率為23.74%。假設1.5mm料厚的HC180Y無間隙原子高強度冷軋鋼每千克為5元，單件消耗材料25.86×5=129.3元。⑵方案2，落料片+模具拉延+廢料再利用。

再者粉塵層越厚濾袋阻力越高，形成系統阻力過高，導致除塵系統無法正常運行。除塵器自身的壓損主要取決于濾料，而濾料的壓損80%是粉塵層引起的為除塵系統正常、有效運行，必須進行清灰，減少粉塵層的厚度。這是一個矛盾體，清灰的目的是既要去除粉塵層降低阻力，又要濾袋表面約0.3～0.5mm厚的粉塵層，除塵效率不會下降。粉塵在濾料上的附著力是非常強，只要合理調整噴吹系統濾袋清灰之后，粉塵層會繼續存在。

由于此處的高限位開關是最后一道全保障，平時基本上不會觸發 動作狀態，料位計傳感器常年處于高溫工況下，即便是燒壞的情況下 也不能保證開關一定發生動作，甚至傳感器與二次表之間通訊中斷， 信號也不會發生變化，所以中控室人員基本上很難發現。 然而通過添加焦炭來校準料位開關又存在一定的操作危險性，所 以維護人員很難及時校驗現場高溫限位開關的好壞。

縮水1.005，是一種透明料) 模具類 (順德) 吊針 ---三板模前模拉料針 撐雞------鎖緊塊(又稱鏟基) 彈啤－－－裝彈簧的斜滑塊 模具工程類的 鋼模： 塑膠模； 棱線： 過渡線。

而在模具設計時，網孔區域應特別引起重視，因為其流動阻力大，壓力損失高，極容易形成充填短射，需要較高的充填壓力；但過高的充填壓力，也容易使其產生毛邊溢料，在模具加工時，此區域就要做相應的預留，使其能夠配合更緊密。無論是出現短射還是毛邊，模具的維修成本都比較高，所以在設計時，澆口位置和流道大小的選擇就相當重要。那么，怎樣在多種方案中挑選最佳設計，使出現上述不良的幾率降至最低呢？

這種情況常見于壁厚不均或過于厚重的塑件，其中心部分冷卻較慢，而表面快速冷卻和收縮，導致內部形成空洞。 圖1：縮痕真空型氣泡形成原因這種空洞并非由空氣膨脹形成，而是由于產品內部收縮造成。此缺陷跟凹痕的成因是相同的，當表面固化強度相對較高，收縮往往出現在厚壁區域的內部。

料不純、低熔點料中混入高熔點料 包裝、運輸、貯藏過程中可能出現雜質混入，明顯特征是原料開包后，仔細觀察，可以看到在顆粒料表面有異物和雜質 加料過程中的雜質和異物 原料碳化，這種黑點一般體積較大，大的黑點外觀直徑可達1~2mm，多數黑點較厚 1.1.1.原料長期積料或局部受高溫，分解，焦化，碳化成塊，在螺桿或噴嘴等處流動受剪切破碎后形成 原料碳化原因

2)卡數測量產品的基本尺寸（長，寬，高），按照卡的基本尺寸數據，用草圖的偏置曲線左右對稱偏置畫好產品的輪廓。3)定產品的出模基準（產品的出模方向），完成產品的外形后，再加產品的特征花紋上去。（如果是復雜曲面的外形實體，復制一個外形實體出來方便后續掏廖厚）。

逃料設計的優化方法逃料是指在產品中去除多余材料，使產品壁厚均勻，從而在成型過程中實現材料流動平衡，減少應力、縮水和翹曲等不良現象。從逃料形狀來看，主要分為三類基本形式。城堡型逃料因其形狀類似城堡而得名，在實際應用中表現出良好的效果。通過采用城堡型逃料設計，兩只腳的翹曲從0.15mm顯著降低到0.08mm。

如果制品表面出現了缺陷，那么應使用較高溫度下的低速注塑。流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是4～7mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是1～1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的澆口。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應為壁厚的一半；最小的澆口寬度應至少為壁厚的兩倍。PP材料完全可以使用熱流道系統。

LCP 塑料的產品應用考量大都是看上了LCP 高性能工程塑料具有出色的薄肉厚高流動性、流動性極佳又不產生毛邊、低熱膨脹系數(CTE)、低吸濕性、高度尺寸穩定性、高強度和高剛度，以及較短的成型循環時間。

3、生產操作： 倒裝復合模廢料自漏料孔中排出，有利于清理模具工作面，生產操作安全； 正裝復合模廢料自上而下擊落，和工件一起匯集于模具工作面上，對生產操作不利。4、適應性，倒裝復合模具沖裁件的平整度較差，所以對于沖裁件平整度要求不高，凸凹模強度足夠時采用； 正裝復合模適用于薄料沖裁，平一整度要求較高及壁厚較小、強度較差的凸凹模。

由于重載汽車縱梁料厚板重，傳統手動落料生產模式不僅生產效率低，而且人工搬料存在一定的安全隱患，無法滿足增產需要。因此，創新設計，實現縱梁落料自動化是目前的發展方向。

選擇低模溫 結晶度低、韌性好、伸長率較高、收縮率下降，適合透明性好或對柔韌性要求較高的制品。 如果壁厚大于3mm，建議使用20-40℃ 的低溫模具。對于玻璃纖維增強尼龍材料，模具溫度應大于80℃。

4、在澆口附近施加高注射壓力澆口是代表高初始注射壓力的區域，而窄的壁厚也意味著增加注射壓力會受到限制。如果不平衡，這兩種力會對模具造成剪切，多余料甚至損壞效果。因此，增加澆口附近的壁厚，降低注射壓力或同時實施兩個動作都是良好的設計實踐。其次，出現多余料的可能性也會增加，因為壓力會精確地施加在分割線上。如果出現多余料，則需要花費大量時間和精力來移除，還會在成品上留下相應的標記。