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它是用液體的壓力代替剛性的凸模或凹模對板料進行塑性加工的方法，如彎曲、拉深、平板毛坯的脹形、空間毛坯形狀的脹形等。相較于傳統的沖壓、焊接等成形技術，液壓成形是一種新的金屬成形技術，它可成形各種復雜制件，并具有得到制件表面質量好、減少工序、簡化模具和不需特殊的沖壓設備等優點。

毛坯采用空心毛坯，可以用20 鋼棒料通過反擠壓和沖底制成，毛坯的直徑為 φ31.5mm，與零件大端直徑保持一致，通孔的直徑選澤 φ11mm，這樣可以減少擠壓時的變形量和移動量，從而減少擠壓力保護模具，根據零件圖，超越離合器齒輪零件的體積為：V=9346.29mm 3.在擠壓完成時，凸模與凹模的最終距離確定為2mm(距離過小時，擠壓力急劇上升)。

下面就是本文的精華了：去除毛刺之平壓法如圖1，進行半量沖裁的這種，我們稱之為“負間隙“，凸模要大于凹模。我們要讓凸模壓入材料中，要產生材料被壓出到凹模的單面塌角的話，那么凸模的壓入量是很主要的，一般是要材料板厚的75％往上下面是平壓工序，平壓工序其實很容易，但是內容比較特殊。

第一種觀察工件設置在凹模內的時候，我們選用刮板卸料的方法。第二種是觀察工件設置在凸模內的時候，利用的是拉動卸料的方法。 　　所謂的刮板卸料則是在凹模模座的位置上加固一個刮板，該刮板不能夠實現上下移動，但可實現左右的移動。當刮板拉開后，則可形成沖壓成形，并且在凸上形時，應及時將刮板推往到凸模上行處，則刮板A包住整個凸模的工件，從而實行刮下。 　　

由于U形件彎曲過程中磨損主要發生在凸模完全進入凹模腔體直壁段之后(即穩定階段)，因此，仿真中接觸壓力取行程在22～27mm和39～45mm的兩段，共20幀數據，其平均值認為是穩定階段凹模圓角上的接觸壓力值。圖1 有限元仿真模型 圖2 凹模圓角區界面接觸壓力分布 關鍵的材料、工藝和模具幾何參數對板料―凹模圓角界面接觸壓力的影響已在文獻研究中討論過。

，材料產生彈性彎曲并略有擠入凹模刀口（如下圖a）②塑性形變階段：材料手里已超過彈性限度，這是凸模擠入材料，同時材料也擠入凹模，由于材料反抗凸模和凹模的擠入，產生彎距M（如下圖b）③剪裂階段：靠近凹模刀口邊的材料所受應力先達到材料的抗剪強度 ，凹模刀邊材料發生裂紋，此時凸模刀邊還處于塑性狀態，凸模繼續擠入材料（如圖a），接著，凸模刀邊的材料也產生了裂紋，當凸模和凹模單面間隙z/2合適時

圖2 模具結構 1—擋料釘2—上模板3—導套4—導柱5—打料桿6—模柄7—上推料板8、9—上墊板10—凸模固定板11—退料桿12—凹模13—推料板14—凸模二15—凸模一16—橡膠17—凸凹模18—凸凹模固定板19—墊板20—下模板21—卸料板3.2 受力分析零件沖裁中心位于圓周的中心處，根據模具結構及工作原理可知，上墊板9主要受凸模一15和凸模二14沖孔時垂直向上的沖裁力作用，推料板

凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷。E. 凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。F. 凸模進入凹模的深度太大時會產生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的深度。G.

拉延模具凸模過A 面采用氣焊脹形進行補償的方法。首先對凸模型面進行測量，確認補償位置、范圍及補償量后，然后進行合理的增量補償、修整、研磨及出件確認，具體過程如圖9 所示。圖9 拉延模具過A 面補償及成品件確認根據測量數據，可以確認拉延凸模型面對應的尾燈口暗坑最深區域已經完成過A 面補償，接下來對整形模具型面進行修改優化暗坑缺陷。

2、凸凹模的強度和壽命：倒裝復合模的凸凹模承受的力較大，凸凹模的最小壁厚應嚴格控制； 正裝復合模凸凹模的受力情況比倒裝復合模好，但凸凹模的內形尺寸易磨損增大。

1、正確選擇模具材料 　　凸模的工作條件比凹模更差，凸模要比凹模材料的材質更好。大批量沖裁時，要注意選擇模具材料應該是強度高、耐磨性好、韌性好的模具材料。 　　 2、合理的冷沖壓模具設計結構，是保證模具使用壽命的必備前提 　　冷沖壓模具的使用壽命與合理的結構設計有著很大的關系，設計之初在保證冷沖壓模具其他設計要求。

解決辦法：1、采用形彎曲2、加大頂料板壓力3、在頂料板上加麻點格紋，以增大摩擦力防止制件在彎曲時滑移問題五：彎曲表面擠壓料變薄原因：1、凹模圓角太小2、凸凹模間隙過小解決辦法：1、增大凹模圓角半徑2、修正凸凹模間隙問題六：制件端面鼓起或不平原因：1、彎曲時材料外表面在圓周方向受拉產生收縮變形，

3）隨著凸模的繼續下行，毛坯兩端接觸凸模斜面開始彎曲。4）壓平階段，隨著凸凹模間的間隙不斷變小，板料在凸凹模間被壓平。5）校正階段，當行程終了，對板料進行校正，使其圓角直邊與凸模全部貼合而成所需的形狀。

彎曲過程彎曲加工的過程是利用V形彎曲模壓彎V形件的模具結構圖。凸模1與凹模2分別與彎曲工件內、外形輪廓基本一致，當外力(如果力機滑塊運動)將凸模推下時，便將放在凸、凹模之間的板料彎成需要的工件。彎曲有自由彎曲和校正彎曲之分，區別在于自由彎曲是在凸模、板料、凹模三者完全貼合時就不再往下壓；而校正彎曲則是自由彎曲的基礎上涂抹再往下壓，使工件產生一步的塑性變形，以減少彎曲件的回彈。

翻孔凹模這時通過結構變形仿真、很快就會告訴我們答案：我們進行體單元（模具彈塑體單元、彈塑板料體單元）的全耦合成形分析翻孔凹模等效塑性應變 翻孔凹模法向位移 通過仿真我們可以直觀的確定模具強度肯定無法滿足量產、預估連50件都用不了（注：關于壽命問題當然通過疲勞仿真可以解決 ）作用2： 縮短模具研合時間、減輕鉗工工作量。

18、什么是階梯式凸模沖裁？階梯式凸模沖裁是降低沖裁力的一種方法。在多孔同時沖裁時，將沖頭制成相對坯料高低不一的階梯形式，沖裁時可有效的分散沖裁力。19、開式曲柄壓力機和閉式曲軸壓力機有何不同？在結構上，開式曲柄壓力機的床身呈C形結構，由連桿將偏片心軸的回轉運動轉變為滑塊的上下往復運動。閉式壓力機的床身成框架形結構，由曲柄代替了偏心軸。

所以一般易變形的槽形模具，應盡量在淬火前留筋，淬火后再切除，圖5所示的槽形工件，原來淬火后在R處發生變形，經加筋（圖5中陰影線部分）后，能有效地防止淬火變形。圖 5 （4）采用組合式結構 對于形狀復雜、尺寸>400mm的大型凹模及厚度小、長度大的凸模，最好采用組合式結構，化繁為簡，化大為小，變模具內表面為外表面，不僅便于冷熱加工。

2.成型零件系統： 是指構成制品形狀的各種零件組合，包括動模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型桿等組成。型芯形成制品的內表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形狀。合模后型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和制造要求，有時型芯和凹模由若干拼塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

加料側切、改變沖壓方向、做預儲料、凸模高過壓邊圈、邊緣開裂可以開裂以外地方加一條帶狀封閉特征讓其拉住或拉斷來減緩開裂；常見機械手或單工序模具生產工過中，工序件或產品浮升運動時不穩定，又沒孔或做不了外形定位，改善方法： 可在浮動裝置上加磁鐵。