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3.1 模具結構設計模具結構如圖2所示，模具工作時，上模板2帶動導套3下行，凹模12與卸料板21和板料接觸壓緊，凸模一15和凸模二14首先接觸板料進行沖孔；隨著上模繼續下行，橡膠16被壓縮，凸凹模17上行，與凹模12共同完成落料沖裁；落料時，上模上行，打料桿5帶動上推料板7下移，退料桿11帶動推料板13下行后，繼續推動推料板13完成零件卸料。

板料的內孔預制尺寸依據文獻[5]的計算公式進行計算，得到預制內孔徑為Φ22.187mm。沖壓模具的凸模直徑大小為Φ44.2mm, 凹模直徑的尺寸依據凸凹模間隙的大小來定，根據圖1所示的尺寸建立有限元模型，見圖2。

(3)作為凸焊的凸點使用凸包設計的注意點及沖頭尺寸：原則：1)必須保證凸包和母體之間有足夠的材料連接，否則凸包易脫落。

凸模上沒有設計和制造出通氣孔，使其表面因壓縮空氣而變形，出現不平整現象，此時必須增加通氣孔。B. 材料的回彈作用也會使拉深工件表面不平，最后應增加整形工序。C. 凸凹模間隙過大致使拉深難以被拉平，此時必須將間隙調整均勻。 學無止境，沒有最好，只有更好。

隨著 CFD 和 IC 設計的改變，許多昂貴的方法被強大的計算能力所取代。當然，計算能力已經變得越來越廉價，所以人們不必再糾結是使用風洞或者著色圖，還是使用計算軟件。 所有這些計算方法的基礎是涉及龐大數據集的矩陣和圖形運算。

不過，通常情況下拉伸件在計算拉伸時盡量選擇較大的拉伸系數，因為過小的拉伸系數會使得材料變形加大，不利于后續拉伸。對于連續模拉伸件工藝設計中的具體選擇帶料形式，常見有兩種不同的方案，但其使用范圍相差較大。選擇需仔細甄別，如下：上無工藝切口、下有工藝切口帶料連續拉深的分類和應用拉伸凸、凹模結構參數設定圓弧大小取值原則首次拉伸時，因為材料拉動較大，盡量使用相對大的R為好。

對策保證凸凹模的加工精度和裝配質量，保證凸模的垂直度和承受側壓力及整個沖模要有足夠的剛性；在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行；要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；要求壓力機要有足夠的沖裁力；

為此，在成形模具設計階段需要進行模具磨損評估，對模具壽命進行預判，為選擇合理的模具材質和熱處理方案提供科學依據。 板料―模具界面接觸壓力場和溫度場等物理量是影響模具磨損的關鍵參數。為了精確計算這些物理量，借助數值模擬的技術方法已經成為一種有效的手段。Boher、Pereira、Wagoner、高晶等研究了高強鋼板沖壓過程中凹模圓角處界面接觸壓力分布，并討論了接觸壓力與模具磨損的關系。

2、凸凹模的強度和壽命：倒裝復合模的凸凹模承受的力較大，凸凹模的最小壁厚應嚴格控制； 正裝復合模凸凹模的受力情況比倒裝復合模好，但凸凹模的內形尺寸易磨損增大。

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(2)模具作業零件規劃：核算凸、凹模刃口尺度和凸、凹模長度，斷定凸、凹模結構辦法和銜接固定辦法。 (3)斷定毛坯的定位和定距辦法，并對相應的定位、定距零件進行規劃。 (4)斷定壓料、卸料、頂件及推件辦法，并對相應的壓料板、卸料板、推件塊等進行規劃。

(2)模具作業零件規劃：核算凸、凹模刃口尺度和凸、凹模長度，斷定凸、凹模結構辦法和銜接固定辦法。(3)斷定毛坯的定位和定距辦法，并對相應的定位、定距零件進行規劃。(4)斷定壓料、卸料、頂件及推件辦法，并對相應的壓料板、卸料板、推件塊等進行規劃。(5)模架規劃：包含上下模座及導向辦法的規劃，也能夠選用規范模架。(6)在完結以上作業的基礎上，按比例制作模具作業圖。

(2)模具作業零件規劃：核算凸、凹模刃口尺度和凸、凹模長度，斷定凸、凹模結構辦法和銜接固定辦法。(3)斷定毛坯的定位和定距辦法，并對相應的定位、定距零件進行規劃。(4)斷定壓料、卸料、頂件及推件辦法，并對相應的壓料板、卸料板、推件塊等進行規劃。(5)模架規劃：包含上下模座及導向辦法的規劃，也能夠選用規范模架。(6)在完結以上作業的基礎上，按比例制作模具作業圖。

模具設計應盡可能采用帶導向的模具設計，同時還應考慮模具設計間隙，設計間隙過小或過大也會增加凸、凹模磨損程度，從而導致模具損壞，使用壽命降低。

問題一：折彎邊不平直,尺寸不穩定原因：1、設計工藝沒有安排壓線或預折彎2、材料壓料力不夠3、凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻4、高度尺寸太小解決辦法：1、設計壓線或預折彎工藝2、增加壓料力3、凸凹模間隙均勻、圓角拋光4、高度尺寸不能小于最小極限尺寸問題二：工件折彎后外表面擦傷原因：1、原材料表面不光滑

圖 7 側圍外板整形模具尾燈口凸模型面著色狀態圖8 側圍外板拉延件尾燈口型面打磨狀態方案實施及效果確認總體方案通過分析，在側圍外板尾燈口沖壓成形過程中，尾燈口拉延和尾燈口整形工序對缺陷的產生都有較大的影響，因此需要對尾燈口拉延和尾燈口整形工序進行工藝優化及模具優化。

隨著加工設備精準度的不斷提高，由加工問題導致的凸凹模間隙單邊的問題也越來越少，為避免出現沖頭固定座振松的問題，將傳統的獨立沖頭固定座改為集成沖頭固定座，見圖7。圖7 集成式沖頭固定座廢料下滑方式設計對于自動化模具，廢料的順利排出是非常關鍵的，必須在設計中給予充分考慮，好的廢料下滑設計將大大節省后續模具調試時間。

比如SI和PI問題，是需要用電磁分析軟件來輔助設計（比如高速信號用HFSS，PI問題用SIwave），才能保證信號損耗以及阻抗匹配，保證電源的阻抗在需求范圍內。散熱也有熱設計軟件（比如ICEPAK），通過計算導熱熱阻等，獲得芯片結溫，確保芯片不會過熱。而力學可以用ANSYS的mechanical模塊，可以通過模擬實際封裝工藝流程，確保bump壽命。

但是之后通過實際生產的經驗和需要證明，我們分析兩種卸料方法。第一種觀察工件設置在凹模內的時候，我們選用刮板卸料的方法。第二種是觀察工件設置在凸模內的時候，利用的是拉動卸料的方法。 　　所謂的刮板卸料則是在凹模模座的位置上加固一個刮板，該刮板不能夠實現上下移動，但可實現左右的移動。

，可以使凸、凹模與材料間的摩擦減小，并減緩間隙不均勻的不利因素，從而提高模具壽命凹模端面磨損比凸模大，原因是凹模端面材料活動較為自由，而凸模下的材料沿版面方向的滑動則受到限制凸模側面的磨損最大，則是因為凸模側面受到卸料作用的長距離摩擦而加大了磨損為了提高模具的壽命，可以采用加大間隙，如果用較小間隙，就必須提高模具硬度和制造精度，對沖模刀口充分潤滑，以減少磨損 學無止境