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CAE仿真軟件（以LS-Dyna為例）使用的則是有效應力應變曲線，這條曲線需要滿足兩個條件：一是真實反映材料在大變形階段的應力-應變關系；二是曲線形態必須單調遞增，以便于數值計算。因此，從工程曲線到有效曲線需要經過兩次數學轉換。

使用Python語言對Abaqus CAE后處理結果進行分析，并提取一個分析步中每一幀的最大等效應力，其中Python代碼如下：from abaqus import * from abaqusConstants import * from odbAccess import * import visualization myFile=open('DATA.txt','w') print

圖5 實心舵桿等效應力云圖 圖6 舵桿變形云圖 表1 不同內徑舵桿的應力和變形計算結果 圖7 舵桿最大等效應力隨舵桿內徑的變化曲線舵桿最大等效應力隨舵桿內徑的變化曲線見圖7。當舵桿內徑為110 mm時，最大等效應力已超過許用應力。

但是需要注意，應力線性化只是按照分布規律對應力進行分解，分解的應力是否能夠直接用于評估仍需要判斷其次，需要針對分類出來的應力進行校核評估比如壓力容器中要求對應評定線上：一次薄膜應力＜1*許用應力強度一次薄膜應力+一次彎曲應力＜1.5*許用應力強度一次薄膜應力+一次彎曲應力+二次應力＜3*許用應力強度一次薄膜應力+一次彎曲應力+

板子的軸向（壓或拉）力與扭矩結合產生的板在縱向的應力； 2. 垂直于板的剪切力產生的縱向剪切應力； 3. 板子的軸向（壓或拉）力與扭矩結合產生的板在橫向的應力； 4. 垂直于板的剪切力產生的橫向剪切應力； 5. 平面內剪切應力取總應力和凈扭轉剪切應力的較大者。 最終結果由真實比例的實驗測試驗證。

本文中為研究精鑄件CAE分析結果的精度，通過對實際精鑄件模型某車型吊耳總成支架進行全方位CAE分析驗證，該支架在路試中出現裂紋，通過對CAE分析結果與實際路試裂紋位置進行對標，解讀產品強度分析結果，總結分析過程中的各個部分提升分析精度的分析方法，實現完善結構優化方案，設計出真正滿足需要的產品[1]。

位移結果 （c） abaqus應力結果 （d） pkpm-cae應力結果 圖25 空腹桁架節點abaqus和pkpm-cae結果對比

格物云CAE 一款國產可控云端仿真平臺，結構、流體、水動力仿真軟件場景化模塊化，支持多格式網格導入(.med、.inp、.cdb、.cgns等)和高性能并行計算，降低CAE使用門檻，拓展CAE應用范圍，加速工業企業研發制造數字化轉型。平臺支持云端CAE仿真生成工業APP，構建完全交互式仿真社區，快速實現行業通用經驗軟件化。 一鍵登錄，開啟仿真！

如應力痕的發生原因，主要是因為剪切層溫度上升，可能使原已凝固的表皮層再度軟化及熔解，甚至撐破配向的表皮層而形成有色差的應力痕。在CAE內，雖然無法呈現表皮層軟化熔解的現象，但可表現為剪切應力結果高、流動波前溫度高等結果。通過這些結果來判斷產品外觀是否有應力痕的風險。

筆者在新能源電連接器領域深耕10年+，此領域CAE仿真分析的方法和過程經過多次迭代，基于最新的仿真分析方法，分析過程主要考慮的因素有：a. 不同材料之間的接觸界面,b. 注塑后塑膠收縮的殘余應力、c. 注塑后玻纖分布、d. 注塑后熔接線e.

；華中科技大學針對鑄造成型開發的華鑄CAE軟件；清華大學、上海交大在注塑成型CAE領域也推出了相應的分析軟件。

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可以使用ABAQUS CAE提供的后處理功能來可視化和分析模擬結果，例如查看復合材料的應力、應變分布、損傷演化和失效模式等。 以下是詳細的步驟和注意事項： 1.設置復合鋪層： a. 在ABAQUS CAE中創建復合材料模型，并選擇適當的單元類型（例如，SHELL181用于復合板）。 b.

摘 要：為了提高CAE結構仿真計算的效率，縮短產品的設計研發周期。文中探索研究了無網格結構分析技術在復雜結構CAE仿真分析中的應用。以典型特種裝備車體結構為對比，采用無網格技術仿真計算了車體結構的模態、靜態及動態強度特性，計算結果與有限元方法之間的相對誤差分別只有4.8%、2.5%和1.9%，無論是模態振型還是應力分布狀態，無網格方法和有限元方法之間均具有很好的一致性。

其保守性源于所進行的熱應力計算是一種彈性計算，它高估了閥體和閥座的應力水平。格物云CAE一款國產可控云端仿真平臺，結構、流體、水動力仿真軟件場景化模塊化，支持多格式網格導入(.med、.inp、.cdb、.cgns等)和高性能并行計算，降低CAE使用門檻，拓展CAE應用范圍，加速工業企業研發制造數字化轉型。

同時，如圖5所示，該處的溫度梯度會引起較大的應力分布，接頭部分會顯示出疲勞問題，因此，疲勞現象僅局限于具有很大溫度梯度的部分。

01 應用背景 斷裂力學是研究含裂紋物體的強度和裂紋擴展規律的科學，固體力學的一個分支，又稱裂紋力學，起源于20世紀20年代A.A.格里菲斯對玻璃低應力脆斷的研究。其后，國際上發生了一系列重大的低應力脆斷災難性事故，促進了這方面的研究，并于50年代開始形成斷裂力學。