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Moldex3D 接口友善及 icon 清楚有條理的特質，使得身為此套軟件初學者也能輕松上手科盛與臺灣裕隆最早的源起可追溯到十多年前，現任裕隆日產副總李俊忠即與國立清華大學 CAE 研究室合作，期間陸續進行多項模流分析之案例委托，產品含括車燈、儀表板及保險桿等汽車零件。當時的臺灣經濟快速起飛，汽車市場規模達到 40 萬臺，裕隆汽車已開始汽車制造，并積極培育本土汽車設計人才。

原始設計- 兩個澆口的模流分析結果優化設計- 三個澆口的模流分析結果原始設計：縫合線位置(藍色圓圈處)引起裂痕問題優化設計：縫合線位置消失且產品件強度獲得改善 透過這個案例發現，若沒有將射出成型過程納入結構分析考慮時(請見以下Case 1)，分析結果將會與實際現場情形有所落差，因此，將射出成型過程的影響納入結構分析考慮是有必要的。

Jarical, RTI設計與工程經理傳統的試誤法與CAE最大的不同是我們可以藉由分析過程有系統地累積制程新技術的Know-how 與Know-why且大幅降低產品的開發成本。若采用傳統的方式進行試模，將需要挹注大量的時間及成本才能找出需調整的地方以及該調整的程度。在那之前，因為Moldex3D所擁有的高準確度與高運算效率的產品特質，我們早已開始使用這一套模流分析軟件。

通過本次研討會，您將有機會深入了解模流分析技術在新能源汽車設計中的應用方法，學習如何運用模流分析結果優化產品設計，提高產品質量和性能，同時，還可以與業界的同仁和領域專家進行深入交流和討論，共同探索模流分析技術的未來發展方向。一 時間地點 時間：2024年5月10日13:00地點：廣州市黃埔區科豐路33號辦公樓3樓聚賢廳交通指引：1.

案例研究經由Moldex3D 模流分析軟件分析，產品的原始設計有明顯的縫合線，而且產品嚴重變形，將導致日后組裝困難。另外，透過Moldex3D分析得知，因制程中劇烈的壓力與溫度變化，產品澆口附近會發生保壓過度問題，同時肋條肉薄處也可能產生短射。為了有效解決上述問題，同時兼顧設計美觀需求，將針對產品厚度與模具流道進澆方式進行設計變更。

最后再于Moldex3D以相同成型條件進行分析。 圖五 綠色部分為Moldex3D導出之翹曲模型；藍色部分為反變形模型 反變形模型的分析結果如圖六所示，總位移處的翹曲約2.19至12.85毫米，與原模型之翹曲趨勢及量值相似。 圖六 反變形設計總位移(放大兩倍) 最后，藉由模型輸出，將原始與反變形模型之翹曲前后進行迭圖。

圖三 在新的產品設計中，將收縮最高的部位減料一半圖四 Moldex3D可準確預測包封位置，并用來設置合適的排氣位置設計變更之后，再以Moldex3D模擬原始設計和優化設計。原始設計的翹曲分析結果顯示出，產品肉厚處會有較高的收縮率，導致翹曲量過大(圖五)。而由于肉厚改變的設計變更，翹曲量大幅縮減了40%(圖六)。

圖一 本案例中的堤維西汽車頭燈產品挑戰 產品外觀有明顯的包封現象 須縮短產品研發時間解決方案堤維西利用Moldex3D模流分析解決方案，優化澆口位置，進而化解包封問題，獲得更佳設計效益 成功解決包封問題 減少修改模具次數和成本 成功縮短產品研發時間案例研究本案例目標為解決汽車頭燈產品包封問題。

圖五 原始設計(左)的短射問題經設計變更后(右)已獲得解決除了從分析結果看出設計變更后，翹曲和短射問題都獲得改善之外，FARPLAS也以實驗驗證模擬的準確性。實驗結果發現，將模流分析的網格等級從3提高到5之后，結果幾乎是100%準確。圖六及圖七分別為EPDM充填的原始設計和設計變更比較，皆可發現模流分析和實驗結果相符合。

而在映通公司的大陸成都模具設計中心，「模流分析」亦已納入了工作重點的范圍。Moldex3D 模流分析及熱澆道的結合，能讓大型模具在開模時效率更佳。大型模具的應用通常出現在如汽車保險桿、雙槽洗衣機、高爾夫球車車頂…等產品之上，而大型模具在試模及修改模具的成本一向非常可觀。此外，現在是個分秒必爭的時代，再加上環保意識觀念增強，熱澆道成為「注射成型業」及「塑料模具業」的熱門產品。

進行到前處理的最后一個步驟，使用者可以點選最終檢查輸出網格模型，此流程需要數分鐘，若模型無問題即可執行后續IC封裝模擬的分析設定注：執行最終檢查后無法再進行修改，使用者若想在最終檢查前刪除任一組件的實體網格，需刪除對應的3D組件。補充：建議的計算參數設定使用者可在執行打點或灌膠分析時，建議考慮重力因素以及將求解器準確度設定為0.1。

產生額外工作的可能原因之一是，在模擬仿真中確定的許多工藝參數未應用于實際的生產。為什麼會這樣？主要問題在于，要將模擬仿真中的工藝參數設定值直接利用起來是一件非常耗時的事，并且，關于隨模具提供的數據集或模擬仿真的質量如何，幾乎不會有任何反饋給到模流分析工程師。 現在，憑借sim link，ENGEL將著手突破這一數據障礙（如上方文章首圖所示）。

您必須將檔案匯出至 Moldex3D Mesh 以建立流道系統模型。 2.完成模穴網格后，將標簽由「預處理器」(Pre Processor) 切換到 「模具充填分析」(Mold Filling Analysis)。 3.在「模具充填分析」(Mold Filling Analysis) 子選單中，會在第二步中出現導出 feb 檔案的功能。

舉例來說，ANSYS與ABAQUS等知名軟件早已支持叢集運算，在數千顆核心上平行運算LS-DYNA求解汽車碰撞問題，更是汽車行業例行的分析驗證工作。同樣的，Moldex3D亦快一步其他模流分析軟件，可以通過串接多臺標準PC取得十數倍以上的計算加速，輕松滿足千萬元素等級項目的計算需求。

Actran統計能量方法使用虛擬功率輸入法（PIM），可以基于中低頻的有限元模型自動創建高頻SEA模型，準確的考慮結構聲和空氣聲傳遞，真正的做到了基于一套有限元模型進行全頻段分析。奧迪汽車將過去的有限元模型通過Actran SEA的方法，通過導入網格并定義子系統的劃分，快速的創建出應用于高頻分析的SEA模型，預測結內飾車身的結構聲。

結果除了良好的冷卻分析外，Moldex3D可以在冷卻后為其他流體分析軟件提供各節點的溫度數據，并且透過機臺模式界面可以讓仿真分析更接近實際制造。最后KOPLA的客戶對Moldex3D的效能也非常滿意，并計劃將Moldex3D納入內部開發流程，作為檢查模具加工及冷卻等項目的工具。

「這些成型周期的縮減，等于我們公司的產能提升21.28%，大大提升了成本競爭力，我們將在設計的更上游就采用模流分析，朝向同步設計與優化邁進。」簡協理微笑且自信地下了這個小結論，心中也對集團的CAE規劃有了下一個階段的藍圖。 a. 仿真預測包封位置 b.

服務內容? 搜集與分析機臺特性及響應數據? 建構機臺數字孿生參數檔案 (*.MMIP)? 產出機臺特性分析專業報告機臺特性分析能夠幫助甚么了解每臺機臺的特性? 了解機臺基本特性與性能? 評估生產穩定性與潛在問題提高模流分析對實際成型之仿真度? 模流分析能反應出不同機臺響應行為? 模流分析結果將更貼近實際生產狀況提高模流分析成型條件之實用性

，并且把對象左右兩邊原本相差懸殊的充填結束時間控制在只有0.2秒差之內。

若無額外產生網格，可以輸出網格檔于 Original，而將以 Studio 分析時使用的網格作為最終輸出結果，但建議考慮模流分析使用之網格數目與元素種類是否適用于結構分析。 點擊 檢視/編輯 模型定位 ，確認原始 Studio 網格與 Mapped 模型間的定位關系。若兩模型位置不同，可使用 自動移動 或 三點定位 做調整。