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如果沒有拔模斜度，您會增加出現注塑成型問題的機會。這可能會不必要地增加生產成本和交貨時間。

塑膠產品外觀白痕解決方向■型創科技 / 羅偉航 應用工程師前言塑膠外觀問題有很多類型，最常見的就是縫合線問題，這也是最容易找出原因的外觀問題，一般通過提高模溫、改變澆口位置或者通過引流到非外觀面的方法都能有效解決。但有時候產品外觀會出現一些令人感到頭痛困惑的問題，無論怎么調參數，改了多少次模具，都還是會出現。這就是我們今天要講的白痕/發白/“氣紋”問題。

其次是模溫 ,PA66+GF 的模溫在 110-140℃。如模溫 太低，易出現走膠困難,產生浮纖;如模溫太高，易出現成型周期過長,產品燒焦等問題。總之成型工藝上可采用高料溫、高模溫、高壓、高速、低螺桿轉速 注射,對改善浮纖現像比較有利。材料的選擇從原料入手，選擇材料時尼龍黏度在力學 性能許可的范圍內盡量選擇低黏。

（專利中用圖三棱柱舉例代替Apple Pencil的圓柱體塑膠筆桿）END特別聲明：本文內容為本公眾號整理、編輯、原創，部分圖片內容來自于網絡，只用于學習交流，如涉及版權問題，請聯系刪除，以上內容如有錯誤，歡迎留言指正，謝謝！

殘留應力對塑料成品的影響常見的有下列幾種：首先是成品的外觀尺寸變形及翹曲問題，由于剪切流動造成分子鏈的排向或是由于成品幾何造成流動的定向效果，在成品脫模時容易因應力松弛而造成尺寸發生變形，另外由于成品尺寸的不對稱性或在成品厚度方向冷卻收縮的不平衡性，所形成的熱應力都將造成成品在脫模后發生翹曲變形現象。此現象對于尺寸精密度有要求或有組裝搭接嵌扣性需求之塑膠射出成品，將會有尺寸配合度的問題發生。

因此，在塑膠件的結構設計時，需要特別注意。02 分型面的種類我們一般把塑件件外形最大輪廓處的分型面稱為主分型面，其他的為輔助分型面。分型面的形式1、平面分型面：平面分型面是比較常見的、簡單的，它是一個垂直于開模方向的平面，如下圖所示。2、階梯分型面：根據一些塑件的具體情況，將分型面做成階梯狀，如下圖所示。

筆者在此領域從事仿真分析工作近10余年，為了讓后來者少走彎路，不踏坑，總結了一些在模流分析過程中的常見問題，拋磚引玉，與業內人士一起交流學習，總結如下：1.軟件選型：目前市場主流的商用的產品就是MoldFlow和Moldex3D兩款產品，，當然也有其他的產品比如SolidWorks Plastic，Insprie Mold等；MoldFlow在塑膠領域名氣較大，在傳統的純塑膠件領域深耕多年

針對這個問題，本課程將由高分子塑料的基本原理與特性入門，使學員認識塑料的種 類、特性與加工性，同時也藉由分析解說射出成型過程中常見的問題案例，讓學員能夠有系統地窺探塑料特性 造成問題的成因，透過了解塑料材料的基本觀念與產品 不良問題的成因，才能針對成型問題制定出正確的解決 對策。

例如像PBT塑膠件在使用上常會遭遇一個問題，就是在約40℃ 溫度附近，材料強度上會有一個較大的變化，其原因就是PBT 塑膠材料的玻璃轉移溫度約在40℃左右，所以當環境溫度上升到40℃溫度附近，PBT 塑料的分子結構會有較大的自由度，將會使材料的細部分子結構發生變化。■點擊看更多未經同意，請勿轉載，謝謝!

目前比較常見的有 如下三種方法：1、注塑成型法簡單的說，就是直接在塑膠模具上（一般在母模模仁）直接做成拉絲效果，通過生產注塑，成型出來的塑膠制品表面就會出現類似拉絲效果，其大致工藝 流程如下：1）用青銅做芯模材料加工出模胚，在芯模胚上用鉆石刀車出拉絲效果，常見的有長絲、短絲、太陽紋等，此時芯模胚與生產塑膠產品用的模仁形狀相反；2）將芯銅模胚放入電鑄液中進行沉鍍，電鍍液一

其實從產品設計、模具設計、現場試模的角度來講，影響產品外觀的因素基本不會是單一的，我們可以參考表1的內容。表1：影響產品外觀的因素從表1中我們可以看到，很多常見的外觀問題，不一定是單一因素造成的。而我們的重點并不是把責任推給別人，而是要找到真正的問題并解決。成品的質量是與設計、材料、成型參數相互關聯的。

現場因模具狀況不佳未做保養，當上模試機時，發現模具有問題，塞穴了或緊急需要換模，造成產線暫停等，無法有效產出，模具送修又要等3-7天才會回來，明明可準時完成送往外包加工，結果延誤了外送時間，要組裝才發現料未齊，造成停機等浪費，也就影響交期 所以塑膠成型產業，有句很重要的話，「什么都可以損失，只有產能不能損失！」

，前模鑲件會跟著產品走一段距離，頂針板碰到前模仁底部面后就不能繼續跟著產品走，這是產品已經脫離前模一段距離，鑲件的周圍已有空間讓塑膠進行變形，這是產品的倒扣才可順利強脫，合模時回針強行將頂針板回位，即前模鑲件回位，進行下個產品循環生產。

殘留應力對塑料成品的影響常見的有下列幾種：首先是成品的外觀尺寸變形及翹曲問題，由于剪切流動造成分子鏈的排向或是由于成品幾何造成流動的定向效果，在成品脫模時容易因應力松弛而造成尺寸發生變形，另外由于成品尺寸的不對稱性或在成品厚度方向冷卻收縮的不平衡性，所形成的熱應力都將造成成品在脫模后發生翹曲變形現象。此現象對于尺寸精密度有要求或有組裝搭接嵌扣性需求之塑膠射出成品，將會有尺寸配合度的問題發生。

案例成型問題本次案例的產品為車燈透鏡，過去是使用玻璃材質，由于節能減碳、車輛輕量化趨勢，以及產能等因素，近來開始使用塑膠材質。車燈透鏡的肉厚，通常較一般塑膠產品厚，此案例最厚區域約20mm，塑膠材料為熱漲冷縮性質，在傳統射出成型過程當中，高溫熔融塑膠射入模穴內，經過冷卻收縮后，較厚區域會收縮較大。靠近澆口與遠離澆口區域，因壓力分布差異，而產生收縮差異，進而導致形變問題。

圖1: 對稱式的一模8 腔流道設計以產品形狀相同為例，傳統處理多模腔模具的熔體流動不平衡問題，大多以幾何對稱的流道系統作設計( 如圖1所示)，對稱式的流道設計可使8 腔的熔體流動充填與內壓較一致。

塑膠發泡射出成型-熔體流動、發泡特性及結構強度之探討 為了能進一步清楚掌握塑膠發泡射出成型之熔體流動性、發泡特性以及結構強度之變化，本文章分享一種氮氣與熔融塑膠混合的機制之新穎設計（研究團隊與廠商共同合作）（圖1），與常見的發泡工藝不同，是將傳統的氣體輔助設備與塑膠射出成型機的射出料管機構相結合的新穎設計，螺桿本體結構為中空設計，并將透氣鋼嵌入射出螺桿頭尖端的頸部用以輸出氣體，氣體輔助設備用作氣體供應源

3、減小或避免縮痕問題1）螺絲柱根部導致的縮痕問題螺絲柱結構實際上相當于一個圓形的加強筋與主壁連接在一起，有關加強筋如何設計才能減小或避免縮痕問題已經在之前文章有介紹：塑膠的結構設計：加強筋篇（中），文中，結論是，對外觀要求高（光面）的塑膠件，其背部的加強筋的底部厚度建議B≤0.5T。

并可看出傳統冷熱制程因冷熱媒體之管路連接復雜，能量損失高，鏡片易有光澤度不佳、產生留痕等問題，而動態模溫機因加熱與冷卻機構二機一體，且內建切換閥組，可有效縮短冷熱媒至模具的距離，有效減少能量損失，可有效消除因模溫損失所產生之缺陷。 圖10：對照組與實驗組之能耗測試結果與討論本研究依據射出成型產品的加熱冷卻需求，產出動態模溫設備。

具體原理指：將受熱融化的塑膠原材料由注塑機螺桿推進高壓射入塑膠模具的模腔，經冷卻固化后，得到塑膠成形產品。 塑膠模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料制品。