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摘要 共軸剛性旋翼帶推力槳構型在保留常規直升機優異近地面機動能力的基礎上,可實現速度與航程提升一倍,是下一代軍用直升機的主要構型。

ANSYS Workbench 的內部模塊“DesignModeler”上創建的： 剛性側桿（實體）的建模參數如下所示： 碰撞部件（表面體）的建模參數如下所示： 第五步：身體互動 剛性側桿和碰撞部件之間已創建無摩擦體相互作用：

，可以模擬剛性體施加初始速度撞擊其他部件工況； create_Crush：創建準靜態擠壓工況，可以模擬剛性體緩慢移動擠壓部件工況； create_drop_czp：創建跌落或側面碰撞工況，可以模擬部件以一個速度撞擊剛性體工況； create_swelling：創建膨脹分析工況，主要用于模擬電池包電芯膨脹

本次實例都選擇為Aluminum 四、多體動力學設置 1、創建剛性域。 ①在第一次仿真時，我們先進行純剛體仿真，所以需要將所有進行多體動力學仿真的部件均建立剛性域，點擊上側工具欄中的物理場>域>剛性域，在域選擇中依次選擇各個部件并命名。 ②給特定的剛性域添加約束及驅動。右鍵“凸輪”選擇指定位移/旋轉。

彈性沖擊 金屬棒建模為具有線彈性材料性質的柔性體。 彈塑性沖擊 金屬棒建模為具有彈塑性材料性質的柔性體。 材料屬性 銅棒的材料屬性如下表： 邊界條件和載荷 沒有邊界條件和載荷施加在銅棒上，初始速度227mm/s施加在銅棒的所有節點上（包含剛性沖擊的剛體引導點）。剛性墻由TARGE170單元定義，在六個自由度方向上均約束住。

模型加載載荷為速度50km/h（13888.9mm/s），加載時間為0.5s，采用正面25%剛性墻碰撞方式。車輛模型主駕駛側（左側）與剛性墻碰撞。 為了研究各乘員位的碰撞情況，提取各駕駛位碰撞加速度曲線。從圖中可知，前排主駕駛位其在碰撞時其峰值加速度超過350g，副駕駛位超過250g。后排駕駛位的加速度也在300g左右。

自動創建剛性域 本節我們將了解大型剛體系統的建模以及使用自動模型設置功能來加快這類系統的模型設置。 如上所述，一般的多體系統是由相互連接的剛性或體柔性體裝配而成。在外部載荷作用下發生尺寸或形狀變化的物體被視為柔性體，變形可忽略不計（實際上為零）的剛性物體被視為剛體。 在真實世界中，沒有理想的剛體，但對于大多數實際的應用，我們通常將相對剛性的組件假設為剛體。

MSC Dytran 僅機身沒有任何加固的模擬結果 下圖顯示了機身在沒有任何內部加固的情況下降落在剛性地面上的示例模擬結果。 撞擊后 0.04 秒后顯示了 Von-Misses 應力輪廓和機身變形形狀。

觀察這些軸，我們假設它為剛性，并通過鉸鏈關節固定在殼體上，同時假設殼體為柔性，殼體安裝在地面上，其中一端連接到發動機。仿真所考慮的運行條件包括發動機轉速、負載扭矩和嚙合齒輪，如下所示： 利用上述設置，我們就可以運行多體分析，并對動畫中顯示的殼體振動進行計算： 殼體中的 von Mises 應力分布以及不同齒輪的速度。

為了深入分析影響緩沖效果的因素，本文用“剛性”、“柔性”來描述液壓元件所控制的流量對壓力變化的敏感性。液壓缸，既可以是缸筒固定，活塞桿運動，也可以是活塞桿固定，缸筒運動。所以， 以下，泛稱液壓缸運動。1.問題描述液壓缸高速運動至終端時，如不減速，活塞撞擊端蓋，就會有噪聲，也可能會損壞端蓋連接等。為減緩撞擊，常設置緩沖裝置。

六、總結本案例通過Abaqus顯示動力學模塊設置兩步分析步，完整模擬了“球桿撞擊臺球A-臺球A撞擊臺球B”的全流程，新增球桿退場設置避免了結果干擾，涵蓋多步驟分析步配置、分階段載荷施加、多接觸對管控等關鍵操作。學習者通過本案例可掌握多階段瞬態撞擊問題的模擬思路，深入理解分步驟分析中載荷銜接、時間周期匹配的核心要點，以及顯示動力學在復雜多體交互問題中的應用技巧。

本文模擬了銅圓柱撞擊剛性壁面的非線性瞬態分析以及由此產生的銅圓柱變形。如此大的應變變形是典型的金屬成形和鍛造應用，其中模擬在確定操作參數方面是無價的。這種模擬是高度非線性的，包括接觸和金屬塑性。當軟圓柱形鋼筋撞擊剛性墻面時會發生什么？做實驗太貴或太耗時？讓模擬告訴你答案。看看這個撞擊模擬。

6-剛性環式支座剛性環支座由頂環、底環、底板和筋板組成的結構。剛性環支座在必要時可設置墊板。頂環：剛性環支座的頂部環形板，焊接于容器筒體或墊板外壁。底環 ：剛性環支座的底部環形板，焊接于容器筒體或墊板外壁。底板：與底環焊接、設置有螺栓孔的平板。支耳：由1塊底板和2塊~3 塊筋板組成的結構，底板與筋板間連續焊接。