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大型化是石化裝備的發展趨勢。近年來，不乏出現 2 000 萬 t、4 000 萬 t 超級大煉油，帶來單體設備的超大化，尺寸不斷突破世界記錄。如加氫反應器的壁厚由 200 mm 增加到現在的 352 mm，直徑也由 3～4 m 增加到了 5～6 m。超限塔器直徑已從以往 5～6 m 突破到 12～18 m。裝備大型化使承壓裝備向極端尺寸發展，給制造和安全帶來極大挑戰。

參考文獻:《Numerical implementation of a non-local GTN model for explicit FE simulation of ductile damage and fracture》GTN 一類“耦合型”損傷模型在軟化階段會產生應變/損傷高度局部化，解失去橢圓性，導致結果強依賴單元尺寸（“網格越細，帶寬越窄、耗能趨零”）——這是做延性斷裂數值預測時公認的頑疾

通過引入功能尺寸來定義關鍵質量特性，并利用局部坐標系確保在正確的基準下進行評價，最終在如海克斯康eMMA這樣的集成化平臺上實現全流程管理，是企業邁向高質量制造、贏得市場競爭的必由之路。

圖5 尺寸優化后應力分布 2.2 尺寸與形狀聯合優化后計算結果依據前面的仿真計算結果，在結構局部出現應力較大的情況時，可以考慮在尺寸優化的基礎上，綜合形狀優化的方法，對局部結構進行微調整，改善局部應力結果，如圖6—圖8所示。

使用核心小貼士：根據機床重量與加高高度選擇對應厚度平臺，避免重載變形；加高調節時先固定模塊再精調，校準后鎖緊可調腳；定期（3-6個月）復核水平度與減震效果，及時維護；避免平臺長期承受偏載，防止局部應力集中影響精度與穩定性。 總結來說，鑄鐵平臺作為機床“加高墊”，其技術核心是“加高與減震的協同實現”——通過模塊化與微調技術保障毫米級精度，依托材質阻尼與結構設計完成振動控制。

折疊表面淬火 表面淬火是將鋼件的表面層淬透到一定的深度，而心部分仍保持未淬火狀態的一種局部淬火的方法。表面淬火時通過快速加熱，使剛件表面很快到淬火的溫度，在熱量來不及穿到工件心部就立即冷卻，實現局部淬火。折疊感應淬火 感應加熱就是利用電磁感應在工件內產生渦流而將工件進行加熱。 鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。

AnyCasting軟件的局部擠壓功為用戶對局部擠壓進行深入研究提供了可視化的技術工具。

包括近期開發的局部平均接觸算法（Local Average Contact，LAC）在內的用于分析接觸和摩擦的功能將被納入考察。 格物云CAE 一款國產可控云端仿真平臺，結構、流體、水動力仿真軟件場景化模塊化，支持多格式網格導入(.med、.inp、.cdb、.cgns等)和高性能并行計算，降低CAE使用門檻，拓展CAE應用范圍，加速工業企業研發制造數字化轉型。

通過試驗觀測和多級模型仿真分析，量化了局部應力應變參數與電芯內短路的關聯性，建立了基于等效應變、考慮受力狀態影響的電芯損傷判據，可以準確地預測多種擠壓工況下的電芯局部結構失效，實現了電芯和電池模組碰撞擠壓變形容限的精確估計，突破了電池包抗撞性和輕量化虛擬設計的技術瓶頸，可應用于構建電池碰撞安全仿真分析與試驗評價體系。

</p><p>支持幾何的參數化建模（尺寸、形狀、孔徑等作為設計變量）。</p><p class="ql-align-justify"><strong>網格生成與網格質量控制</strong></p><p>支持結構化、非結構化、殼單元、實體單元、混合網格，支持局部細化與網格劃分。</p><p>網格質量檢查（最小角度、扭曲度、體積比、邊界條件面與單元一致性等）。

這很簡單：? 將您的設備管口建立進入模型， ? 選擇獲取管口柔性；選擇局部應力分析方法，或計算設備管口許用最大載荷。? 根據FEA 模型進行局部接口局部應力。 Nozzle FEM軟件是START新一代智能化管道應力分析模塊中得一個軟件模塊。

在為中等結構化網格中的拓撲生成網格曲線時，多條網格曲線是沿單個曲面邊生成的，而不是一條網格曲線。 從拓撲的角度來看，該幾何體有幾個對結構化網格具有挑戰性的特征。使用創造性的網格拓撲妥善解決了這些困難的特征。然而，本地集群要求和生成平滑網格需要在塑造拓撲和分布網格曲線時小心。襟翼和縫翼與機翼的接近度及其局部幾何形狀給他們帶來了創建合理的正交拓撲結構的挑戰，這種拓撲結構還允許控制局部壁集群。

針對發動機罩輕量化的設計與多目標優化的問題，本文對熔模精密鑄造的一體化發動機罩進行了可靠性分析。首先對長安CS15發動機罩進行了一體化幾何模型的正向設計，再建立原鋼制發動機罩和鑄鋁一體化發動機罩的有限元模型和抗凹性剛度、局部受壓剛度、正向彎曲剛度、側向彎曲剛度、中部扭轉剛度和約束模態6種分析工況。

從拓撲的角度來看，該幾何結構具有幾個對結構化網格具有挑戰性的特征。創造性的網狀拓撲的使用很好地解決了這些難題。然而，局部聚類要求和生成平滑的網格需要小心地塑造拓撲和分布網格曲線。襟翼和縫翼與機翼的接近度及其局部幾何形狀給創建合理的正交拓撲帶來了挑戰，同時還允許控制局部壁集群。板條壓力側的曲率也需要采用局部 OH 型拓撲進行特殊處理，如圖 5 所示。 圖 5.

圖4 優化后的仿真結果與試驗結果濱州學院張義壯等人根據不同工況下的有限元分析結果，提出了輕量化設計思路，圖5 表示橋殼形狀優化仿真結果的三維模型，可以發現該橋殼優化設計采取了局部切除的手段進行橋殼的形狀優化，被除掉的部分是部分結構厚度和彈簧底座等區域。

圖五 SCF含量與氣泡大小的關聯結果透過Moldex3D的協助，卡塞爾大學對發泡射出成型的局部抽芯技術能有更深入的了解，藉由可視化了解氣泡形成過程，并成功以Moldex3D模擬及驗證定性實驗。

結果可視化</p><p>位移、應力、應變、溫度等場量的可視化、變形視圖、截面分析、等值面/等值線/切平面、局部放大。</p><p>2.&nbsp;派生量與統計分析</p><p>Von Mises、主應力、塑性應變、能量密度、疲勞參數等派生量計算。</p><p>全局/局部統計、時間序列、頻域分析、模態分析等。</p><p>3.

并將Steel材料定義到截面上，選擇整個部件作為將應用局部材料方向的區域,選擇剛建立的局部坐標系，材料方向沿局部坐標系的x方向（圖 1）。1.3 網格劃分 圖 1 局部材料方向定義 圖 2 網格劃分1.4 邊界條件斜板一端,另一端進行了約束,使其僅可沿平行于板軸的軌道運動。

同時將網格質量的最小值作為輸出參數，通過這個值來判斷網格是否可用 此時，在Parameter Set會更新參數，多了兩個剛設置的輸入參數和一個輸出參數。