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模具澆口設(shè)計考量及最大剪切速率■劉文斌/型創(chuàng)科技 技術(shù)總監(jiān)關(guān)于模具澆口設(shè)計對于澆口(gate) 尺寸大小優(yōu)化設(shè)計考慮上，影響的主要參數(shù)包括了─射出件產(chǎn)品的厚度、產(chǎn)品的體積、射出充填速度、所使用的塑料種類與特性、以及所使用之澆口數(shù)目。

收縮痕注塑件缺陷的特征 通常與表面痕有關(guān)，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。 二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1).熔融溫度不是太高就是太低。(2).模腔內(nèi)塑料不足。(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。(4).流道不合理、澆口截面過小。(5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。

模具設(shè)計型腔排位為1+1+1，三個塑件各出1穴。由于塑件材料分別為PVC和PC兩種材料，因此，注塑時需要分開注塑，采用切換流道裝置實現(xiàn)分別注塑，模具設(shè)計圖見圖2.模架為標準模架GAI2525,澆口為側(cè)澆口，其中滴壺的澆口位置在肩部。三通的滑塊中心部位的抽芯采用油缸抽芯，斜度方向的中子采用斜導(dǎo)柱抽芯。采用油缸抽芯可以在合模前提前將中子插到位，然后合模時再將斜度方向的中子插入。

模具設(shè)計型腔排位為1出2，因為塑件的特殊結(jié)構(gòu)，模具排位1出2才會使模具型腔受力平衡。模胚為GCI4550 A:110 B:120 C:120，為了提高合模的精度，在模胚的四邊分別設(shè)計了1個零度定位塊。在前后模仁的邊緣做了長的虎口定位。模具的進膠方式為側(cè)澆口，澆口位置在齒條的根部無齒的部位，便于修剪，并在修剪后不影響塑件功能。

(7)合理設(shè)置澆口位置及選擇正確的澆口形式,這點相當重要，實踐表明，采用擴大型點澆口,潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過渡腔后再進入較大的型腔，不要使流料直接進入較大的型腔。3.塑膠原料方面:《聚碳酸酯-PC工程塑膠的注塑加工應(yīng)用》(1) 三級料含量太高， 造成制件強度過低。

手表殼體外表面的質(zhì)量是較高的，所以，在樹精外表面并不適合直接進行澆口的設(shè)計。在本模具中，主要所使用的方式為潛伏式澆口進料方式，與此同時，應(yīng)將澆口位置設(shè)置于殼體表鏈安裝位置的頂點位置上，此澆注方案具備成型能力好、澆口易去除等優(yōu)點。在流道位置，主要所采用的是半圓截面流道、X形布局，這種布局方式能夠最大程度上彌補部分工藝上的缺陷與不足之處，如流道過長、流動阻力過大、注射溫度和壓力降低較大等。

1.澆口脫料艱難在注塑進程中，澆口粘在澆口套內(nèi)，不易脫出。開模時，成品呈現(xiàn)裂紋損害。此外，操作者有必要用銅棒頂級從噴嘴處敲出，使之松動后方可脫模，嚴峻影響出產(chǎn)功率。這種缺點首要要素是澆口錐孔亮光度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。其次是資料太軟，運用一段時刻后錐孔小端變形或損害，以及噴嘴球面弧度太小，致使澆口料在此處發(fā)生鉚頭。

在設(shè)計澆筑系統(tǒng)的時候，采用一模兩腔的布方式，上飾板骨架模型的澆注系統(tǒng);在熱流道與冷流道連接處設(shè)計了熱澆口作為閥澆口。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計方面。對于上飾板骨架模型的冷卻系統(tǒng)設(shè)計,水管直徑、水管數(shù)目分別為10 mm、18條。水是冷卻的介質(zhì)，冷卻液入口溫度、冷卻液雷諾數(shù)分別控制為為25 °C、10000。

脫模設(shè)計脫模力應(yīng)該均衡地施加在注塑部件的表面區(qū)域，同時考慮厚度和質(zhì)量，以防止部件翹曲或斷裂。另外，在澆口周圍的區(qū)域，將需要增加卸料板或額外的頂針式脫模裝置。這些頂針式脫模裝置是在短射的情況下清理澆口所必需的。5、幾何形狀很難平衡？由于澆口附近的區(qū)域?qū)⑻幱趹?yīng)力下，因此最好盡可能將壁厚設(shè)計得更厚些，或者利用襯墊或其他平坦區(qū)域以提供頂針頂出的推動力。

在模具的澆口下方設(shè)計一個小凹槽使更多的材料填充在此，來降低澆口處材料的冷卻速率

對此，在模具設(shè)計過程應(yīng)該盡量減少澆口的數(shù)量，合理設(shè)置澆口位置，加大澆口截面積，設(shè)置輔助流道及分流道。但在此副模具設(shè)計中，由于該產(chǎn)品為眾多的柵格，成型非常困難，必須采用多點進料，為此，減少圖9熔接痕數(shù)量只有通過其它辦法來解決。

1.澆注系統(tǒng)： 是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。 2.成型零件系統(tǒng)： 是指構(gòu)成制品形狀的各種零件組合，包括動模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型桿等組成。型芯形成制品的內(nèi)表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形狀。合模后型芯和型腔便構(gòu)成了模具的型腔。

對于每一種塑料和塑膠件，存在一個模具表面溫度的極限，超過這個極限就可能出現(xiàn)一種或更多不良影響（例如：組件可以溢出毛邊）。模具溫度更高意味著流動阻力更小。在許多注塑機上，這自然就意味著更快流過澆、澆口和型腔，因為所用的注塑流動控制閥并不糾正這個改變，填充更快會在澆道和型腔內(nèi)引起更高的有效壓力。可能造成溢料毛邊。

更多內(nèi)容歡迎進入店鋪搜索可滑動查閱 四、射出成型 ??射出制程的冷卻時間加工條件??模具澆口設(shè)計考量及最大剪切速率??決定多模穴射出件的流動平衡性??塑膠射出的表面浮纖現(xiàn)象??射出加工螺桿技術(shù)數(shù)據(jù)??澆口固化時間??科學試模對于射出成型工藝的優(yōu)化??注塑成品精度與成型參數(shù)及模穴公差之關(guān)系

透過熱流板、熱嘴、及其控制系統(tǒng)的功能，讓模具在成形時能提升塑品質(zhì)量、加快生產(chǎn)速度、降低生產(chǎn)成本、做出高難度產(chǎn)品。 何謂閥式澆口閥式澆口是熱澆道模具的另一種設(shè)計，透過” 時間序列控制器” 讓澆口可以分段開啟與關(guān)閉，在多澆口的模具設(shè)計中避免結(jié)合線與減少翹曲變形的產(chǎn)生。此技術(shù)目前在國內(nèi)已逐漸廣泛被使用在汽機車產(chǎn)業(yè)與計算機周邊產(chǎn)品。

模具溫度：40～80℃，建議使用50℃。結(jié)晶程度主要由模具溫度決定。注射壓力：可大到1800bar。注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑。流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是4～7mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。

當塑料溫度不斷下降，造成熱塑料不易補入，若澆口尺寸太小，澆口提早封口，則會使產(chǎn)品出現(xiàn)凹痕尺寸不穩(wěn)定的情形。圖1：多材質(zhì)多色注塑的手機外殼圖2：埋入鐵件的手機外殼圖3：埋入鐵件的手機外殼圖 1~3：圖中案例為典型流道與澆口設(shè)計方式。

活塞底部通氣可以使活塞桿向上抬起，杠桿擺動，驅(qū)動閥針下壓，鎖緊澆口。注塑保壓完畢，活塞頂部通氣可以使閥針抬起。所有滑塊均為后模滑塊，角部傾斜的圓孔處的滑塊為油缸驅(qū)動的滑塊，油缸為日本太陽鐵油缸。其余的滑塊均為斜導(dǎo)柱驅(qū)動的滑塊。在設(shè)計斜導(dǎo)柱時，如果滑塊較高，則斜導(dǎo)柱必須作用在滑塊尾部較低的部位，見模具圖（有1處較高的滑塊），在滑塊斜面設(shè)計耐磨板，便于模具飛模和調(diào)整。

保壓壓力及保壓切換點 過高的保壓壓力和較晚的保壓切換位置，容易導(dǎo)致產(chǎn)品的過度填充和澆口位置的應(yīng)力集中及產(chǎn)品內(nèi)部較高的殘留應(yīng)力。因此要結(jié)合實際產(chǎn)品充填狀態(tài)來設(shè)定保壓壓力和保壓切換點。 模具溫度 高模溫有利于提高材料的電鍍性能。

Moldex3D建議澆口位置精靈，可以提高模具制造的可行性。在射出成型制程中產(chǎn)品質(zhì)量的好壞與模具結(jié)構(gòu)設(shè)計息息相關(guān)，其中澆口的位置與數(shù)量則是模具結(jié)構(gòu)設(shè)計中的重要參數(shù)。因此，澆口設(shè)計對產(chǎn)品質(zhì)量的影響極為重要，不良的澆口設(shè)計可能會造成外觀不佳、縫合線質(zhì)量差、剪切應(yīng)力高與翹曲變形等缺陷。