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對于制造商而言，實時優化動態流程一直是巨大挑戰，因為傳統高保真仿真通常速度過慢，無法滿足工廠即時決策需求。通過在微軟 Azure 云上集成新思科技的加速物理求解器和英偉達 Omniverse 庫，這一開放框架使制造商能夠在不干擾物理系統的情況下，實時模擬整個工廠、測試場景并優化運營。

雙方通過合作，讓用戶能夠訪問CADENAS更為龐大和豐富的數據庫，補充了Visual Components現有的60多家機器人制造商資源庫。此次合作標志著制造業向數字化轉型邁出了重要的一步，使各種規模的公司都能更高效地規劃、優化和執行其生產流程。

本期海克斯康直播講堂請到了技術專家徐蕾為我們帶來增材制造結構設計-切片-工藝優化仿真全流程解決方案，從功能介紹到軟件操作到實際案例，逐一為我們講解海克斯康解決方案如何為客戶解決實際問題，歡迎預約報名！

他們需要決策適配各制造環節的設備選型、工藝流程優化、技術人員技能矩陣構建、車間布局拓撲規劃等關鍵維度——這實質上是制造鏈中的又一次技術轉譯過程。""當光學系統最終完成生產時，信息已經歷了多輪轉譯傳遞，這導致關鍵參數的完整性受損，"他指出，"最終使光學系統制造的復雜度呈指數級上升。"

他們需要決策適配各制造環節的設備選型、工藝流程優化、技術人員技能矩陣構建、車間布局拓撲規劃等關鍵維度——這實質上是制造鏈中的又一次技術轉譯過程。""當光學系統最終完成生產時，信息已經歷了多輪轉譯傳遞，這導致關鍵參數的完整性受損，"他指出，"最終使光學系統制造的復雜度呈指數級上升。"

其電池制造卓越平臺（Battery MXP）可促進對整個超級工廠生產流程的安全、效率和質量的端到端可視化，這些洞察對于提高效率至關重要。這款由AI提供支持的軟件解決方案，旨在通過提高電池良率并加速制造啟動進程，從一開始投產起就優化超級工廠的運營。

KG 每年制造數以百萬計的塑料制結構組件。盡管翹曲對組件的功能性及外觀極為重要，但成本效益卻取決于制造所需成型機的周期時間及尺寸。我們利用 Moldex3D 提出仿真工作流程，將上述目標完全自動化及優化。此工作流程的優點是能將組件幾何、制程條件及模具設計同時參數化，讓我們得以在從組件開發到制作模具，乃至最終量產的環節中，將整體設計和制程納入考慮。

相機等消費品的散熱性能提高了24%，展示了AM對熱管理和冷卻技術的革命性影響Part.02使用增材制造設計冷卻裝置的技術挑戰使用AM設計用于熱管理和冷卻應用的冷板和熱交換器存在幾個技術挑戰，包括：1)優化流量；2)優化傳熱性能；3)除了流體和熱性能外，還必須評估可制造性。

基于上述信息，結合其它組裝環節的成本數據與專業知識，我們可最終量化各方案的總成本，并據此選擇最適合特定產品的優化路徑。此外，組裝流程規劃、工裝設計、校準與測試設備開發可并行于光學元件生產階段，從而大幅縮短元件制造周期。該流程的另一優勢在于：通過真實數據驅動的決策鏈，可以實現對全流程的精準控制，并評估每項決策的實際影響。

最重要的是，在模具制造前就能先透過Moldex3D驗證所有優化數據指針，有效降低制造風險并減少量產成本。圖三、考慮兩種替代澆口配置，并采用NL-PCA所選定之四項目標條件下，經多目標演化算法所獲結果

增材制造工藝仿真方案Simufact Additive 增材制造仿真軟件主要功能包括鋪粉增材制造工藝仿真、鋪粉增材制造工藝缺陷分析仿真、金屬粘結劑噴射成型工藝仿真、機加仿真分析，算法上涵蓋了固有應變、熱學分析、熱力耦合分析，包含制造過程和校核功能分析，針對鋪粉增材制造工藝，軟件可實現增材過程分析、熱處理、熱等靜壓、線割、支撐移除等工藝過程全流程仿真分析。

模具設計：借助模流分析模具設計是整個流程的核心。我們的設計團隊利用先進的CAD軟件進行設計，并借助模流分析技術預測塑料的填充、冷卻和收縮過程。模流分析幫助我們優化模具設計，減少潛在的制造缺陷，提高產品的成型質量。 加工自動化設計完成后，進入加工階段。我們采用CNC、EDM等自動化設備進行精密加工，確保模具的尺寸精度和表面光潔度。自動化加工是提高模具制造效率和精度的關鍵。

現有拓撲優化方法往往僅考慮提升結構力學性能，而忽視了拓撲結構工程特征屬性，往往采取先性能后特征的設計模式，可能難以同時滿足結構力學性能與工程特征的設計要求。特征驅動結構拓撲優化方法，將結構工程特征貫穿于模型構建、有限元分析與拓撲優化整個流程，設計變量規模較小, 求解大型工程問題時具有明顯優勢。然而,其優化結果對特征數目與布局有較強的依賴性。

研究表明，SLM方法制造的測試件的實際剛度約為分析結果的30%至56%。因此，有必要修改設計，以處理制造偏差問題，以確保實際產品的剛度。一般采取的措施是通過提高相對密度，以及更嚴格的質量控制減少制造過程中的缺陷。3、拓撲優化是否是最正確的工具？關于計算方法，一些研究人員指出雖然基于變密度方法的拓撲優化提供了較為合理的結構形式，但從數學上講，它并不嚴格正確。

解決方案： 整個項目由DEP工程師分為三個階段：基準評估、網格參數化和優化。DEP工程師與客戶工程師密切合作，參與整個項目。DEP團隊開發的完整優化流程對客戶來說是非常有價值的。 在第一階段，從白車身和底盤，共選擇25個設計變量（形狀和尺寸參數化），并設定為優化目標。

增材制造技術前沿注意到，來自沈陽航空航天大學機電工程學院和中國航空工業集團公司沈陽飛機設計研究所的研究人員發表了《面向金屬增材制造的拓撲優化設計研究進展》一文，綜述了面向金屬增材制造技術的結構拓撲優化設計研究進展，從優化拓撲算法的角度，歸納了基于單元網格與邊界演化的拓撲優化方法在改善結構連續性與可制造性方面的有效措施；從金屬增材制造約束的角度，總結了考慮幾何約束、成形約束、材料性能約束的拓撲優化方法

本案例先是基于拓撲優化分析得到輕量化的結構構型，再結合結構有限元分析實現輕量化設計，即拓撲優化開始，遵循拓撲優化-后拓撲結構設計-詳細設計優化-設計驗證的流程完成了飛機控制面的結構輕量化設計，圖1是設計流程圖。

在制造業的迅猛發展中，「質量管控」一直是企業面臨的重要挑戰和痛點。如何對「原材料、組件、生產過程和最終產品」進行嚴格的監控和控制？穩抓行業痛點，優化質量流程 質量管控，是確保產品符合標準的關鍵環節。通過嚴格的監控和控制，提高產品質量，避免產品召回，增強產品競爭力。

3D打印通常是制造拓撲優化部件的最簡單方法，只在需要的地方分層使用材料。顯然，在用3D打印制造拓撲優化的部件時，有許多注意事項，而且往往有許多挑戰，如支撐結構，但拓撲優化在過去十年中重新受到關注，就像3D打印一樣，在過去的30年間猛然崛起。 在減法零件上沒有分層效應，但在加工時將會有其他跡象。

為了解決此問題，Moldex3D開發全新功能－Moldex3D SYNC設計參數優化(Design Parameter Study)，可達到自動化分析，幫助使用者快速完成整個CAE分析流程。圖一 CAE分析流程圖Moldex3D SYNC 設計參數優化(DPS)在設計參數優化(DPS)的工作流程中，首先會需要一組參考組別來當作此次優化的對照組。