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逃料設計的優化方法逃料是指在產品中去除多余材料，使產品壁厚均勻，從而在成型過程中實現材料流動平衡，減少應力、縮水和翹曲等不良現象。從逃料形狀來看，主要分為三類基本形式。城堡型逃料因其形狀類似城堡而得名，在實際應用中表現出良好的效果。通過采用城堡型逃料設計，兩只腳的翹曲從0.15mm顯著降低到0.08mm。

長邊中間位置的凸臺附近流速較快，因為凸臺壁厚較厚，對應模孔較大，材料供應充足且阻力較小，因此流速較快。

本文介紹MeshWorks聯合Isight優化軟件進行DOE優化分析的詳細步驟，以副車架為例，應用MeshWorks軟件創建參數化模型，包括截面尺寸參數化和料厚參數化，然后聯合優化軟件Isight，進行DOE優化分析，約束條件為一階模態值，目標為重量最小。

選擇額定感應距離相對較大的投料檢測器，型號為Bi10-M30-AN6X，感應距離為10mm，見圖5。模具設計上從這兩個方面來確保投料檢測穩定，以消除來料翹起帶來的感應檢測影響。圖5 落料沖孔模上安裝的投料檢測器合理的刃口及沖頭分級設計消除斷沖頭的影響卡車縱梁由于料厚及強度大，生產過程中斷沖頭及沖頭拔起一直是困擾生產效率提升的難題，因此，必須從源頭設計方面優化考慮。

零件與模具的結構最大限度地改變流動，使流動前沿能夠相遇并流動一段距離以正確合并，也是優化零件性能的關鍵。常用解決措施零件設計零件的厚壁與結構是最直接影響熔膠流動行為的。? 優化肉厚，在塑件設計中增加壁厚，有助于壓力的傳遞，保持較高的熔膠壓力，從而減少縫合線的形成。均勻壁厚可以減少流動競爭現象。局部的增膠與減膠能夠改變流動行為，引導熔膠在非外觀面上會合。

? 增加儲料背壓增加儲料時的背壓，保證熔膠充填過程中密度，減少后續收縮。? 檢查緩沖墊料是否足夠檢查緩沖墊料是否足夠，保證射出量。? 改善冷卻系統設計通過優化冷卻系統，使塑件表面冷卻均勻且內外冷卻速度一致，減少真空泡的形成。

根據企業要求，在本文中，Y 軸縱梁實心矩形橫截面尺寸為 220 mm×180 mm，空心對稱矩形橫截面尺寸為 220 mm×180 mm，壁厚為 30 mm， 以及工字型橫截面尺寸為 220 mm×180 mm，上下壁厚 30 mm，中間壁厚 20 mm 這 3 種截面，并對其進行分析。

上圖為一個底盤件的案例 ：翻邊與翻孔間距只有9MM 產品料厚3MM 。如規劃工藝為先翻邊再翻孔、其凹模最邊緣壁厚僅9MM ，其結構強度能否滿足量產使用？？？

圖(c)為鉤形剛性脫料結構、適用于空心工件在底部沖孔時的卸料。剛性脫料結構的特點是脫料效果好，使用安全可靠。但因為其固定于下模，所以不便觀察沖裁情況，操作也是很不方便。另外，沖壓材料是在沒有壓料情況下沖制，沖出的工件會出現明顯的翹曲現象。特別是薄料、軟料，現象更為明顯。因此，剛性脫料結構基本都是使用于硬料、厚料(t>0.8mm)、工件精度要求不高的情況，而且在連續沖模中非常常見。

設計鑄件時，壁厚是衡量壓鑄工藝的一個重要指標[12]。壓鑄件的壁厚與整個產品壓鑄件鑄造工藝十分密切。因此在優化時需要考慮壓鑄件的壁厚，零件壁厚偏厚會使壓鑄件的力學性能明顯下降[13]。根據壓鑄件的表面積，鋁合金（ZL101）壓鑄件的合理壁厚如表2所示。

厚的注塑件冷卻時間長，會產生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產生的根本原因，設計時應加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應設計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產生的凹痕。

產品設計時須注意的重點如下：? 產品厚度設計局部增加肉厚（加厚可以改變流動 波前）? 產品厚度設計局部淘除肉厚（淘料可以改變流動 波前）? 纖維配向性（影響變形趨勢與結合線強度），以 減少翹曲變形? 多模穴的流動不一致，造成每穴重量不同，使產 品的尺寸與質量出現差異，導致需要稱重并檢驗 每個產品。

+壓毛刺+翻邊（翻邊時可以擠薄壁厚）； （4）翻邊壁厚不直： 翻邊時可以擠薄壁厚； （5）常見小圓孔（ 預沖孔+壓毛刺+翻邊（翻邊時可以擠薄壁厚,且單邊做3o拔模角，VR客戶經驗值，驗證過）； （6）各尺寸參數都有要求抽孔保守方案

大綱本研究利用Moldex3D對置物用之大型圓籃進行優化分析，旨在通過縮減產品厚度和優化參數設計，來改善翹曲變形與體積收縮率。產品經優化設計后，肋厚尺寸從原本3mm降至2.5mm，翹曲變形量降低20%與體積縮收率減少7%，仍能承受35kg載重需求，成功實現優化設計目標。挑戰? 設計最薄肋片結構，降低肋厚，同時解決體積收縮率與翹曲變形。

3.3 受力計算根據模具結構，凸模一和凸模二均采用平刃口結構，可計算出沖孔時沖裁力式中，F0是計算的理論沖裁力（N);A0是沖（剪）切面的面積（m m2);L0是沖裁件的沖裁線長度（mm);t是沖裁件料厚（mm）；τ是材料的抗剪強度（MPa）。

圖七 現場壓力響應圖比較(熱澆道及噴嘴損失壓力)圖八 現場壓力響應圖比較(產品射出)結果建準電機藉由Moldex3D進階熱流道模塊分析發現冷料位置，確實找出射出不穩定與壓力異常原因。利用軟件分析之冷料位置進行設計變更優化，內容包含流道設計與熱澆道加熱系統設計。

主要步驟如下：? CAE模型搭建，初始狀態驗證；? 設計變量上下限可行性設計；? 在MeshWorks中創建形狀，料厚參數；? 生成DOE矩陣，以及多個設計方法；? 結果分析，響應面方法；? 優化研究；? 針對結果進行驗證；? 應用CAD-Morpher對初始數據變形，并導出CAD；

企業不再僅僅提供單一產品，而是致力于為客戶提供全面的清洗解決方案，包括工藝優化、技術支持和售后服務等多個方面。3 產品問題與挑戰3.1 通用型清洗料的局限性許多塑料加工企業希望找到一種"萬能"清洗料，能夠適用于所有類型樹脂和所有工況條件。然而，熱塑性塑料加工是在廣泛的加工溫度范圍內，用多種不同的聚合物以多種不同的方式實現的。

結果在此案例中，透過Moldex3D仿真分析軟件進行產品驗證及射出壓縮參數優化，協助實驗團隊加速開發及驗證射出壓縮成型制程方案之可行性。透過驗證分析，車燈透鏡產品的成型質量獲得大幅改善，達到產品尺寸穩地。實驗團隊未來希望將模擬分析的應用，擴大至優化壓縮參數研究，包含 : 壓縮力、控制位置…等，以及應用在各種肉厚產品上，探討成本效益與優化程度。

再者粉塵層越厚濾袋阻力越高，形成系統阻力過高，導致除塵系統無法正常運行。除塵器自身的壓損主要取決于濾料，而濾料的壓損80%是粉塵層引起的為除塵系統正常、有效運行，必須進行清灰，減少粉塵層的厚度。這是一個矛盾體，清灰的目的是既要去除粉塵層降低阻力，又要濾袋表面約0.3～0.5mm厚的粉塵層，除塵效率不會下降。粉塵在濾料上的附著力是非常強，只要合理調整噴吹系統濾袋清灰之后，粉塵層會繼續存在。