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仿真分析結果與試驗疲勞壽命對比分析表明，當動力學模型和疲勞損傷模型滿足一定準確度要求時，可以利用RecurDyn快速、精確地獲取尼龍蝸輪多工況動態加載下的疲勞壽命。該疲勞性能研究方法為后續汽車轉向系統中蝸輪蝸桿的設計及疲勞壽命分析提供了模型和理論依據。

，因此依賴于虛擬臺架試驗來進行仿真分析JIS提供的是頻域的路面不平度而不是實際的路面形狀貨物的疲勞與路面之間的關系不明確▎解決方案基于非高斯隨機振動理論（1），在RecurDyn/ProcessNet中編程生成道路縱斷面采用通用汽車輪胎公司（GTire）的RecurDyn/Tire和UATire建立了駕駛仿真模型累積損傷疲勞由卡車上包裝加速度的零交叉峰值計數

由于路面的形狀非常復雜，通常用典型路面高度的功率譜密度來表示，損傷表現為累積疲勞。然而損傷和路面形狀的關系暫時不清楚。這里使用RecurDyn對滿載貨物的貨車在道路上行駛的過程進行了仿真。路面形狀基于非高斯分布理論，該理論由日本工業標準（JIS）設定的路面高度的功率譜密度產生。以峰度作為表征路面不平度的指標，分析了峰度與貨車包裝貨物振動加速度累積疲勞的關系。

核心技術n構建可還原夾爪實際結構與運動狀態的動力學模型n通過與實際模型對標，完成接觸、摩擦、材料屬性及輸入載荷的相關性驗證流程n基于MFBD仿真結果開展應力導向型疲勞耐久性分析n選用適配的缺口系數，保障耐久性分析可靠性n基于應力頻次分析制定結構設計方案，對薄弱部位進行結構強化使用工具 RecurDyn/Professional RecurDyn

獨具子系統概念，有助于用戶高效的建立和管理模型? Force/Torque 的顯示功能，支持用戶直觀的檢查作用在每個零件上的荷載▎工具包? RecurDyn/Professional? RecurDyn/TrackLM▎工程問題? 開發具有足夠疲勞耐久性的小型履帶式裝載機? 行駛時需要考慮履帶的變形

，該模型可以在未來用于制動系統的進一步開發和分析文章來源：RecurDyn軟件

3 Recurdyn中齒輪嚙合分析 3.1 Recurdyn齒輪嚙合分析中模型的建立 3.2 Recurdyn齒輪嚙合分析中齒輪之間的接觸設置 3.3 Recurdyn齒輪嚙合分析中剛形體和柔性體的轉換 3.4 Recurdyn齒輪嚙合分析結果查看

仿真結果與試驗結果吻合 在RecurDyn中創建了制動系統的數字孿生模型后，該模型可以在未來用于制動系統的進一步開發和分析 ▎其他應用場景 掃碼添加官方微信加入技術交流群

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綜合損傷和疲勞壽命的分析結果，如表5-4所示，對比分析三種不同布線方式的疲勞壽命，確定了布線方式Ⅰ為疲勞壽命最佳結構，進一步分析傾角對疲勞影響。

這些因素可能導致實際結構的疲勞強度低于理想狀態下的疲勞強度。因此，在進行疲勞分析時，通常需要對結構材料的<em>S-N</em>曲線進行疲勞強度折減。會引入一個小于1的疲勞強度因子。這個因子反映了材料在實際工作條件下的性能降低，確保了設計的安全性和可靠性。通過將交變應力乘以這個疲勞強度因子，可以得到一個修正后的應力值，用于更準確地預測材料的疲勞壽命。

但是在實際仿真計算疲勞壽命時，還是需要對Goodman法進行修改，就比如應力在達到極限強度前，就已經超過了材料自身的屈服強度，會發生塑性變形，而在塑性變形階段就已經不再屬于無限壽命了，下圖為RecurDyn中疲勞分析的流程。 對于疲勞壽命的影響因素有很多，平均應力是個人認為最突出的影響之一，希望大家通過本期文章能更多地了解疲勞的一些概念。

應用MFBD多柔性體動力學分析技術，得到構件在運動過程中的變形，應力和應變，基于動應力，應變結果對構件的疲勞壽命進行探究。RecurDyn的MFBD技術中包含R-Flex（模態柔性體）和F-Flex（有限元柔性體）2種柔性體模型，R-Flex適合求解小變形，大規模的線性系統，求解速度快，F-Flex適合求解大變形，中小規模的非線性系統，求解精度高。

; 顯式: 瞬態、高度并行 隱式: CPU多核為主;顯式: GPU >> CPU多核 疲勞分析基于隱式結果，動力分析兩者皆有。

2 分析過程 一般來說，針對隨機振動的疲勞分析包含兩大步。第一步是在 Abaqus 中完成固有模態 和掃頻兩個計算；第二步是把這兩個計算結果與 PSD 曲線一起輸入 fe-safe，運行若干設置 后完成疲勞分析，得到相關結果。 以下內容包含完整的詳細的電池包跌落仿真分析 附件為完整教程和CAE模型文件.rar

MSC.Nastran 嵌入式疲勞支持功能如下：全壽命法（S-N方法）和初始裂紋法（或應變-壽命（ε-N）、點焊疲勞、縫焊疲勞、多軸疲勞，包含表面處理修正、線性損傷累積、安全因子計算等功能；支持在線性靜態分析（SOL 101)、模態瞬態方法(SOL 103、SOL 112）中直接計算疲勞損傷和疲勞壽命，從而提供疲勞分析的效率，減少分析實際。

斷口掃描電鏡分析表明斷口疲勞裂紋源在氧化膜附近的拐角處，正處于高溫區域。表面氧化會使裂紋產生的機會增加，同時高溫提高了蠕變損傷的可能性。另一方面磨擦導致金屬表面粗糙，容易形成表面應力集中，增大疲勞源產生的可能性。 斷裂起源往往發生在拉應力最大的層面上。從連桿運動受力情況分析，斷口1的斷面所受的拉應力最大，容易在此斷面靠近磨擦面的拐角處形成裂紋源。