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之前介紹了一個感應加熱同時進行淬火2D的一個例子。DEFORM利用邊界元法模擬感應加熱+淬火[2D ]后臺有同學需要3D的例子，其實和2D差不多，所不同的是3D的感應線圈需要設置電流出入口。此示例同樣需要一個額外的 DAT 文件 (DEF_INDH.DAT)，與2D內容一樣。本次材料和DAT文件與2D案例一樣。

在感應加熱方面，DEFORM具有兩種計算方法，有限單元法（FEM）和邊界元法（BEM）。 FEM法的特點包括：必須建立空氣網格；掃略過程困難；求解精度高； BEM法的特點包括：簡便的設置：無空氣網格；方便控制掃掠過程；計算時間較長； 用戶自定義BEM加熱窗口(左下圖)也可在3D感應模型里實現。

省去了大量的中間道次的前處理設置工作。 多道次工藝列表 自適應再加熱模擬：旋轉工藝成形持續時間長，熱成形時，往往會因為工件與空氣傳熱導致工藝未完成時，工件低于鍛造溫度，這時需要回爐再加熱，這個過程在模擬設置時，軟件可自動判斷溫度范圍，恢復工件初始溫度或模擬計算再加熱過程。

旋轉工藝產品 Swaging旋鍛向導設置流程 DEFORM軟件作為專業的全工藝仿真軟件，對于所有典型工藝都開發有向導模塊，設置流程化，與工藝貼合度高，工藝人員能夠很快上手，完成工藝仿真。Swaging旋鍛工藝模擬向導模塊推出已有十余年，經過行業內的廣泛使用與反饋，如今功能細節上也更加完善。

可以將 FEA 數據集的坐標轉換為每個表面的全局或局部坐標。可以在擬合之前進行可選擬合設置配置，例如在擬合結構數據之前移除 RBM，并為熱數據設置 GRIN 步長等。請注意，函數 ImportDeformations()/ImportTemperatures() 不僅導入數據，還執行數據擬合，因此應在此方法之前配置所有擬合設置。

今天帶來的是一個熱處理過程中的加熱過程相轉變的案例。通過這個例子我們可以了解如何使用一個剛性平面來作為對稱邊界條件。 1 首先新建一個問題，然后進入前處理器點擊，進入2D模式。 2 對模擬控制進行設置 這里設置為平面應變問題，然后勾選上Deformation、Heat trasfer和Transformation。

給坯料劃分網格，為了演示劃分2400個網格，實際計算時可將坯料邊界的網格進行局部細化。邊界條件設置。首先是考慮對稱邊界條件，將坯料左邊進行x軸方向固定，下邊進行Y方向固定。

圖2 網格正交性參數 下面將對不同設置進行計算并分析方案1 最小正交角度 網格運動1. 內域設置Mesh Deformation 2.外域不設置Mesh Deformation3.

模鍛成形主要工藝參數設置如下：坯料材料為35Mn鋼(DEFORM模擬分析選擇用JIS-S45C代替)，規格尺寸為φ260mm×495mm，坯料加熱溫度為1150℃，模具預熱溫度為200℃，成形力選擇為靜壓力模擬分析，上模進給速度選擇為100mm/s，其他模擬分析時需要的參數設置按照常規一般要求進行設置。

開啟變形和電阻加熱開關。設置好總步數和步長。

<p>在本研究中，我們基于ANSYS Workbench平臺開展了太陽能加熱鋁鍋的熱-結構耦合（熱固耦合）數值模擬分析，旨在揭示鋁鍋在太陽輻射加熱過程中的溫度場演化規律及其對結構應力與變形的影響。太陽能作為一種綠色可再生能源，其加熱過程伴隨著顯著的溫度梯度，尤其在鍋體壁厚不均或存在邊界散熱的情況下，更容易引發熱應力集中和局部形變。

在我們對這個大功率激光器的分析中，即使功率閾值降低至初始功率相對較小的部分，每條光線所攜帶的能量仍然會導致系統加熱，必須予以考慮。為避免這個閾值所導致的能量損耗，我們將最小相對光線強度（Minimum Relative Ray Intensity）設置為1.0000E-007。

制坯主要工藝參數設置如下：坯料材料選擇為42CrMo 鋼，規格尺寸為 φ85mm×1270mm，其中坯料變形部分為715mm，其他模擬分析時需要的參數設置按照常規一般要求進行設置。

全工藝模塊 DEFORM目前具備非常完善的全工藝模塊，各工藝集成于Multiple Operation集成加工界面，通過工藝卡片方式任意添加多道工藝流程鏈，實現產品全工序加工流程仿真，一次性或連續性設置加工工藝參數。

點擊response，默認查看輸入參數與輸出參數的2D結果，在Axes處可分別設置不同的輸入參數及輸出參數，查看各個參數之間的關系；也可以在Mode那設置成查看3D結果。同理，也可以查看局部敏感性柱狀圖，局部敏感性曲線以及蜘蛛網圖。

COMSOL Multiphysics? 軟件經常被用來模擬固體的瞬態加熱。瞬態加熱模型很容易建立和求解，但它們在求解時也不是沒有困難。例如，對瞬態加熱結果的插值甚至會使高級 COMSOL? 用戶感到困惑。在這篇文章中，我們將探討一個簡單的瞬態加熱問題的模型，并利用它來深入了解這些細微差別。一個簡單的瞬態加熱問題 圖1顯示了本文所討論主題的建模場景。

葉片在合模粘接后設置的模具后固化溫度通常為80℃~90℃，實際加熱到模具表面的溫度為60℃~80℃，使得在葉片粘接后固化過程中，根部局部區域的產品溫度低于Tg值，局部區域的產品溫度高于Tg值，內部應力釋放出現進一步不均勻。這也是實際葉片表現出灌注后銀紋問題在經過合模固化后變得嚴重的主要原因。2.

步驟6：點擊分析順序(Analysis) 開啟分析順序設定窗口，接著加入模座變形分析 (Mold Deformation –Md)，點擊開始分析(Run)。 步驟7：模座變形分析結果 Von Mises 應力是應力各分量計算得來的純量，可被用來評估韌性材料是否在外力施加下達到降伏點。一旦局部區域的Von Mises應力超過降伏應力，材料就會發生塑性變形。

⑵第一道擠壓需采用感應加熱，減徑約25mm，感應加熱圈固定于擠壓模具前方，隨擠壓機滑塊擠壓運動對工件在模具入口部位進行局部加熱，以提高未變形部分鋼管支撐力，避免產生堆疊，第一道擠壓成形力約400kN。