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而其中沖頭截面積與內澆口截面積的比值，也叫“加速比”，是壓鑄工藝設計的重要參數，我們后續再展開講述。 在Cast-Designer中，內澆口速度會根據鑄件基本參數，自動提供，并應用到設計造型中。 如何選擇內澆口速度？ 內澆口速度主要對壓鑄件的表面粗糙度和內部組織的致密度有很大的影響。

上方影片為汽車工業的飛輪或變速箱外殼的仿真，可顯示高壓壓鑄過程中高速噴射鋁合金的流況與速度，這是模具設計中階段評估內澆口好壞的一種方式，影片中顯示五個內澆口的流況結果，以80毫秒的時間完成充填。

內澆口厚度的設計思路： 內澆口厚度太薄時： 1） 金屬液流中的微小雜質，如偏析、夾雜物、氧化物等雜質會導致內澆口局部堵塞，從而縮小內澆口的有效流動面積。 2） 進入型腔的金屬液容易產生霧化現象，從而堵塞排氣道，形成卷氣缺陷 內澆口厚度的增加，有利于補縮壓力的傳遞。但要同時考慮是否會影響壓鑄件的表面質量和增加去除內澆口的成本。

隨形內澆口/弧形內澆口的設計，復雜的鑄件中，會經常用到即使是使用傳統的三維CAD工具，設計弧形內澆口，也是讓人頭痛的事情新版本中專門開發了弧形內澆口設計功能，只需兩步詳細操作視頻請微信搜索：C3PChina再次說明了Cast-Designer并不只是一個模流分析軟件，對于前期的工藝設計也非常專業，經過專門定制化，易用性和方便性甚至超越了一些三維造型軟件

由此計算得到的內澆口截面面積Ag為391.87mm2；根據設計手冊，內澆口厚度T取值1.5mm，內澆口總寬度L=Ag/T=261.25mm。壓鑄機為臥式冷室壓鑄機，橫澆道截面積為Ar=(3~4)Ag=1371.545mm2，橫澆道厚度D=(8~10)T=15mm；橫澆道選用金屬液熱量損失小、且加工方便的常見的扁梯形。根據壓鑄機壓室尺寸，直澆道直徑（壓室直徑）為120mm。

–各澆口的貢獻度 Cast-Designer給企業帶來的效益 1.Cast-Designer幫您確定： –產品DFM評估，可為您提供產品肉厚、拔模斜度、過切位置、圓角半徑分析，產品收縮分析評估等 –最佳的內澆口、流道、排氣溢流槽的設計方案 –冷卻管路的排布 –快速的澆注系統設計 –壓鑄機機臺最優的機臺工藝參數 –材料、溫度、噴涂、熱循環方案的優化

各澆口的貢獻度Cast-Designer給企業帶來的效益1.Cast-Designer幫您確定：–產品DFM評估，可為您提供產品肉厚、拔模斜度、過切位置、圓角半徑分析，產品收縮分析評估等–最佳的內澆口、流道、排氣溢流槽的設計方案–冷卻管路的排布–快速的澆注系統設計–壓鑄機機臺最優的機臺工藝參數–材料、溫度、噴涂、熱循環方案的優化–模腔排布方案

澆口尺寸大小及流道厚度尺寸都將會影響保壓作用階段的壓力傳遞能力及保壓效果；適當及有效的保壓作用，需在澆口尚有足夠的可流動通道或未完全固化前的時間內作用，才能有效將額外的塑料擠壓進入模穴內，藉以補償熔膠材料的冷卻收縮的體積變化。通常澆口的尺寸大小在設計原則上，如果是針對無填充劑(filler) 補強的塑料應用時，一般澆口厚度至少需要在產品厚度的一半以上( >1/2H )。

應用方法點擊建議澆口位置，功能的流程如下：首先，在模型上新增澆口，接著依已放置的澆口，檢查流長比分布。使用流長比的目的是希望流動盡量達到模穴內平衡或達到合理的流動范圍。可選擇手動更新或自動更新。

面對這樣的情況，我們需要對此進行“大手術”針對以上問題，改善建議：1） 測量左右兩側的金屬量，正確分配左右兩個區域的內澆口面積2） 重新使用正確的計算公式，獲得說需要的內澆口面積、厚度、進澆速度、加速比等關鍵鑄造工藝參數3） 完全改變進澆方式，從直沖式進澆改為可控的進澆方式與位置4） 控制橫截面積，要做到完全避免氣體卷入型腔兩方案的對比

北美壓鑄協會推薦的填充時間 什么是填充時間？ 金屬液從開始進入模具型腔到充滿型腔所需要的時間。（注意，這個時間不能從流道開始計算，應該從進入內澆口開始計算時間） 填充時間對壓鑄件質量的影響是很明顯的，填充時間長，慢速填充，金屬液內卷入氣體少，但鑄件表面粗糙度高。填充時間短，快速填充，則情況相反。

智鑄超云-充填溫度仿真結果 智鑄超云-液流追蹤仿真結果此外，從流量統計的結果來看，各澆口的流量百分比與澆口截面積百分比基本比較契合；內澆口平均速度理論值為40m/s，實際各個澆口的平均速度在30-47m/s之間，處于相對溫和的工藝參數區間內，對減緩模具的沖蝕效果較好；在整個充填過程，未出現明顯氧化夾雜情況。

網友提供的數據顯示，通過沖頭和澆口截面積的測算，速度比約為13.8，該鑄件生產的低速速度在0.3m/s，高速速度為3.5-4.5m/s，可以大致計算出該鑄件的澆口速度在48.3-62.1m/s的范圍，相對偏高但沒有原則性的問題，所以單從工藝參數和速度比來看，梅工認為這些設定基本在正常范圍內。

通過對比兩種不同的鑄件設計方案，在開發階段分析充填過程，并借助 FLOW-3D CAST 優化鑄造參數，提供全方位支持，從而實現壓鑄工藝的最佳實踐，并帶來顯著的經濟效益。內澆口位置采用金屬進料方式在開發初期，金屬進料可以通過內澆口位置提供進料方案。

這一個是為什么沒有就怎么說沒有一次ok的話，是因為在T one的時候的話，我們的內交口口是因為加工的過程當中直接就小了，它相見有一個臺階，直接就小了20%~30%的一個內接口面積，那么它就是屬于我們我剛才講的內膠口小了，速度高了，但是你怎么打？

變徑內澆口、縫隙式澆口、內澆口切向入水等措施對提高澆注質量有效果的；(5) 要避免鋼水在型砂中推進的最前端部分（往往是最臟的鋼水）在產品的關鍵區域聚集；(6) 盡快充型。

工藝參數實戰，設計參數與調機實時條件的差異與建議 2/3by 敖鴻鵠“中鑄微課”，5月28日，壓鑄件PQ實戰分享敖鴻鵠：06年入行，08年開始模擬分析，壓鑄設計與評估，現場改善，擅長北美壓鑄標準與數據分析。 內澆口大小，與PQ的關系，調機時的影響。盡量讓這條線在工藝窗口內越長越好，有更寬的調機裕度。

壓鑄 壓鑄工藝原理是利用高壓將金屬液高速壓入一精密金屬模具型腔內，金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件。 壓力鑄造 a) 合型澆注 b) 壓射 c) 開型頂件 冷、熱室壓鑄是壓鑄工藝的兩種基本方式。冷室壓鑄中金屬液由手工或自動澆注裝置澆入壓室內，然后壓射沖頭前進，將金屬液壓入型腔。在熱室壓鑄工藝中，壓室垂直于坩堝內，金屬液通過壓室上的進料口自動流入壓室。

我們在他有富余的情況下，我們說我們想要選到50毫秒，那么選到50毫秒的情況下，那么我們壓鑄機活塞是2.17米，那么相當于是2米2的速度。我們得內澆交口世兩個毫米的B后，那么內腳口的速度是40也是可行的。

冷室壓鑄機，模擬仿真過橋上鋁液流動，及沖頭運動過程中料筒內的鋁液流動。視圖1中，曲線為隨時間變化料筒平均溫度。料筒初始溫度150℃，溫控水路簡化忽略。視圖3右上角曲線，為沖頭行程和速度隨時間變化曲線，仿真只計算到鋁液到內澆口。視圖3左下角曲線，為料筒靠近分流錐處取高低不同位置的溫度值曲線，反應鋁液在料筒中的溫度變化。對整個過程簡化較多，方便計算。