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在使用hypermesh做abaqus仿真的前處理時，由于版本以及定義方式等區別，常常發生一些錯誤，導致在hypermesh中定義的特征無法在abaqus中識別。比如焊點Fastener的建立，在網上搜了很多資料，講的云里霧里，經過自己的摸索，下面講一下如何在hypermesh中正確建立焊點，并且被abaqus識別為有效特征。

以前如果要創建這類焊縫，用戶需要先在CAD軟件里面將焊縫的實體幾何全部創建好再導入HyperMesh進行網格劃分，效率很低。

使用hypermesh插件生成ncode實體焊縫疲勞計算所用XML文件。

焊接要求墊片與支架的焊縫形式，根據相對應的位置關系，如果支架足夠大，可以用角焊縫，但是如果空間位置不夠實施角焊縫，那就只能在側面進行類似坡口焊縫的焊接。對于坡口焊縫形式，有2點注意事項：一是熔深要求，二是別忘了打磨掉焊縫的余高。焊接的時候是一圈滿焊，還是離散的焊點？如果是后者，幾個焊點合適呢？

對于分段分析和局部零件分析，ANSYS提供了多種方法建立焊點、焊縫和鉚接。 （1）焊點：通過連接兩個點直接創建焊點，而且焊點可以獨立于網格； （2）焊縫：通過選擇焊縫的邊線，直接設置焊縫上焊點的間距或焊點數生成焊縫。

但是，熱成型鋼板電阻點焊的焊點強度是有限的。研究表明，焊點周邊的塑性環是應力集中區域，是點焊結構強度和疲勞強度的破壞區，也是點焊結構疲勞壽命的起裂點[3-4]。圖6（a）是熱成形鋼點焊金相圖，中間區域是焊點內核，白色邊界外偏黑的區域是塑性環。

17、相互焊接的兩個焊件中，當只有一個焊件帶坡口時(如單面V形)，引出線箭頭是指向帶坡口的焊件舉例歐美焊接符號舉例4.5------表示焊點直徑【3】------根據圖示說明，表示此項為CC項或者SC項6-------表示此處為第六CC項或者SC項BETWEEN①AND②------表示①件和②件倆點之間的焊點

2 計算分析2.1 計算模型本文采用 HyperMesh 軟件建立某商用車白車身三維數據的有限元分析模型，對整體性能影響很小的車身細微結構特征適當簡化，然后通過焊點把各部件連接，白車身沖壓件為薄壁金屬件，用殼單元模擬，點焊采用 RBE2 單元模擬，焊道結構采用 Solid 實體單元模擬[4]，部件之間的連接關系模擬實際車身結構，在進行模態分析時，不考慮結構中焊點失效，認為焊點連接是可靠的

在前處理軟件HyperMesh建立如圖2所示所示的模型，模型的網格尺寸為5×5mm，對焊點進行處理，將焊核直徑放大四倍到20mm，彈性模量同樣進行一定比例的縮放。

具體模型結構可以在提供的HyperMesh網格源文件中查看。模型尺寸包括模型長度、頂板和腹板的厚度，焊接區域的形狀及位置等。2. 網格模型網格模型通過HyperMesh創建，使用四面體單元和殼單元結合的方式，細化了焊接區域的網格，以確保溫度和應力場的精確捕捉。

而結構網格對于焊點、焊縫、粘膠有現成的單元可供建模，且可以使用 HyperMesh中的Connector連接元功能批量實現。所以，共節點的要求，使得電磁網格在連接上的處理比結構網格更費功夫。再次，因為厚度相較電尺寸幾乎可以忽略，電磁建模中不希望出現搭接面網格重疊的現象，這就需要將大量的法蘭搭接面刪除（當然HyperMesh中有快捷工具）。而在結構仿真中，搭接面只需要全量建模保留即可。

裝配尺寸見圖3，將坡口兩側10～15mm清理干凈，裝配間隙為2.5～3.2mm，板材錯邊量小于壁厚的10%，且不大于1mm，采用氬弧焊點焊，長度10～15mm，厚度3～4mm。引弧、收弧必須在坡口面進行。裝配完畢后用磨光機將焊點正反打磨見光澤。1.3 裝配時，避免強制裝配，以減少構件的內應力。盡量避免其他物體沾污或擦傷板材表面。筒體表面禁止隨意引弧或隨意焊接安裝臨時構件。