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模擬結果分析模擬成形終步產品填充情況與產品尺寸(386步)，如圖4所示。圖4 成形終步產品尺寸等效應變分布云圖如圖5所示，成形過程中，殼體的等效應變分布較為均勻，最大值不大于3.9；最大等效應變出現在成形終步，位于殼體頭部毛刺位置，最大值5.93。

它的成形工藝大致可分為三個階段：第一個階段，填充階段，將管材放在下模內，然后閉合上模，使管材內充滿液體(并排除氣體)，將管的兩端用水平沖頭壓封;第二個階段，成形階段，對管內液體加壓脹形的同時兩端的沖頭按照設定加載曲線向內推進補料，在內壓和軸向補料的聯合作用下使管材基本貼近模具;第三個階段，整形階段，提高壓力使過度區圓角完全貼靠模具而成形為所需的工件，這個階段基本沒有補料，從截面看可以把管材變為矩型

超A類阻燃電纜的原理： Ⅰ.利用金屬水合物分解產生的水分吸收熱量延緩電纜表面溫度的升高，抑制電纜的延燃；Ⅱ.分解后的金屬水合物形成的殼體隔絕了外部氧氣，阻止了內部可燃物燃燒。 影響電纜載流量的主要因素：導體電阻、絕緣耐壓等級、電纜的散熱條件，超A類阻燃電纜采用密實填充，改善了電纜的散熱條件，因此電纜的載流能力得到了明顯的提升。

尤其是高含量PP-Talc40%體系由于高模量，低尺寸變化率，高耐熱溫度而被廣泛應用于包括車燈殼體、空調風門、空調出風口葉片等汽車零部件。由于汽車向輕量化、集成化的趨勢發展，很多結構相對復雜的PP-Talc40%產品不能通過一次注塑成型，因而需要通過焊接技術將不同塑料零部件焊接在一起。

▲圖1.老爺子展開的電池的模組設計Part 1電池模組設計在特斯拉現有的4680電池設計中，每個4680電芯是布置在黑色的塑料之家上，這個塑料塑料架是一個整體，通過它每個電芯有自己的限位空間，兩個電芯保持一定的間隔，然后后期通過注入膠水的方式填充縫隙。

彈體簡化為殼體和炸藥(紅色填充物)兩部分，如圖 2 所示。導彈末端速度設置為100m/s。為方便查看，隱去了空氣域模型。由于爆炸點距離地面較遠，因此將地面看作剛體以簡化計算流程，設定戰斗部與建筑物墻體碰撞后引爆。

40 kg，填充TNT炸藥，質量為7 kg。

圖1清潔機器人底殼產品圖從圖1可以看出， 塑件為近似為矩形的封閉殼體，殼體邊緣有3處小的功能性結構需要設計滑塊抽芯，塑件一個角部有一處斜向的圓筒，需要設計滑塊抽芯，斜向圓筒的外形同樣需要設計滑塊抽芯。塑件頂面有局部凸起，有4處凸臺并有圓孔。塑件邊緣和內部有多條加強筋。塑件尺寸較大，模具結構復雜，外形有多處滑塊抽芯，模具設計型腔排位為1出1.模具設計排位圖見圖2所示。

這種方法廣泛用于汽車殼體、配件、家具等低碳鋼產品的焊接。　　優點：　　熔核形成時始終被塑性環包圍，熔化金屬與空氣隔絕，冶金過程簡單。　　加熱時間短，熱量集中，故熱影響區小，變形與應力也小。通常在焊后不必安排較正和熱處理工作。　　無需焊絲、焊條等填充金屬，以及氧氣、乙炔、氬氣等焊接耗材，焊接成本低。　　操作簡單，易于實現機械化和自動化。　　

寧德時代CTP設計應用實例 該CTP設計中，采用了單體和電池管理系統直接固定在電池包殼體中，電芯內置在上下殼體中，殼體內部填充導熱膠。

模型中戰斗部布置在空氣介質中，水介質前端面為鋁合金板；在鋁合金板和間隔靶之間填充60cm厚的水介質，間隔靶由3層厚度均為1cm的45鋼板組成，靶板間距為5cm，邊緣采用全約束方式進行固定。

以如下復雜殼體結構為例，采用有限元方法建模時，為了保證有限元網格的質量，需要清除殼體邊緣的倒角和圓角，同時對殼體上大量存在的螺栓孔進行填充處理。清理完之后的幾何模型如圖1(b）所示。而采用無網格方法時，則可以直接采用殼體原始幾何模型，不需要對幾何模型進行清理，因此減少了大量的有限元模型前處理時間成本。2）在連接方式建模處理上的差異。

<p>卵形戰斗部頭部CRH=2，殼體材料為30CrMnSiNi2A 高強鋼，內部填充炸藥，設置延遲起爆時間為540us，侵爆載體參數詳見K文件。<span style="background-color: rgba(18, 18, 18, 0);">采用hypermesh與ANSYS/LSDYNA聯合仿真分析。

此外，還有一些特殊用途的壓力表，如：1)隔膜表所使用的隔離器（化學密封）能通過隔離膜片，將被測介質與儀表隔離，以便測量強腐蝕、高溫、易結晶介質的壓力，如下圖所示：2)耐振壓力表的殼體制成全密封結構，且在殼體內填充阻尼油（現在大部分用硅油填充），由于其阻尼作用可以使用在工作環境振動或介質壓力（載荷）脈動的測量場所。

但是缺點也很明顯，由于各種材料填充在區域網格之中，兩種會兩種以上的材料經過流動后，分界面難以區分，并且對于材料的變形不跟隨網格，難以追蹤。

電池結構 1、上殼體