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部分項目同樣也列在項目摘要中或者僅供檢視(灰色)，可以編輯的為： ?最大螺桿行程：螺桿的最大移動距離，與螺桿直徑決定機臺的射出量 ?理論射出體積：利用螺桿的直徑與最大行程決定的理論射出體積量，實際射出體積則有重量計量 ?塑化能力：單位時間機臺能夠融化的塑料體積量 ?螺桿轉速：螺桿提供的轉速，與螺桿設計直接影響機臺的塑化能力 ?射嘴推力：機臺提供射嘴頂住模具的力量

射出機/壓 鑄機操作面板上顯示的鎖模力，通常是通過 壓力傳感器 測量油缸或油路中的油壓作為鎖模力。這種方法不能反應實際鎖模力大小。要獲取實際鎖模力大小，需要在拉桿上安裝傳感器，測量實際拉桿受力，四根拉桿受力之 和就是實際鎖模力。2、鎖模力是射出機/壓鑄機重要技術指標。射出機/壓 鑄機廠商必須利用鎖模力傳感器檢測每臺機器的實際鎖 模力，并對操作面板上顯示的鎖模力進行校正。

背壓這是螺桿后退前所須要產生及超越的壓力，采用高背壓雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時延長了中螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機的應力；故背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機注塑壓力（最高定額）的20%。射嘴壓力射嘴壓力是射嘴里面的壓力。它大約就是引起塑料流動的壓力。它沒有固定的數值，而是隨模具填充的難度加大而增高。

考慮注塑單位的制程數字分身模擬，Moldex3D 還可結合在注塑保壓過程中，料管前端塑料受到螺桿的壓縮效應，模擬材料在注塑機的料管和噴嘴階段所經歷的暫態壓縮行為；并且整合前述機臺響應參數化模型和高分子熔融塑料的材料壓縮性效應，進行注塑壓力模擬，完整的注塑單位模擬圖如圖２所示。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似 “冬菇”的流道。(6).流道不夠拔出斜度。 三、補救方法 (1).重新將射嘴和注口套對準。(2).降低注塑壓力。(3).減少螺桿向前時間。(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口 套代替原本的注口套。(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

另外在實際上機成型加工過程中，也需要搭配一些外部資源來取得實際的機臺響應數據；例如 CAE 模流分析解析與驗證，觀察 CAE 充填分析的流動波前型式與實際注塑短射波前的比對與差異分析；注塑機臺的速度壓力響應曲線判讀，比對設定條件與實際機臺響應數據的差異性；注塑機臺響應統計數據判讀來觀察注塑機在連續生產下的穩定性；同時也進行模內溫度與壓力數據的即時檢測，利用紅外線熱顯像儀器來量測模具表面溫度分布，及模內壓力感測器量測模內特定位置的壓力變化情況

上圖為未考慮D3的情況下，實驗與CAE模擬結果的射出壓力差距。 解決方案SABIC團隊以系統化方式進行本研究。1. 材料特性量測：要針對高射出壓力下的樹脂流動行為作出正確的評估，除了傳統的Cross-WLF參數和壓力相關項之外，Cross-WLF模型中的D3系數也是相當重要。SABIC近來也開發出量測D3的方法。 2.

2、工藝參數設定值處于臨界狀態(塑化不好) 3.比例輸出差別, 4、檢查螺桿及過膠圓射嘴內是否有異物 5.實際電熱油溫差別 6.機與機之間機件磨損不同 7.操作工與操作工之間工作頻率快慢區別 8、油泵壓力，油封檢查

而實際可塑化量將會與材料種 類的黏度有關，同時塑料黏度性質也會影響到作用的 剪切速率。 射出壓力(InjectionPressure)一般的往復式螺桿射出機通?？梢栽诩訜崃瞎苤挟a生 出約20,000psi(約140MPa)的射出壓力，此射出壓力 可以推擠使管中的熔融塑料，使其通過料管前端的噴 嘴(nozzle )而進入射出模具的模穴(cavity)內。

但是這種方法常常會造成 誤判，主要的原因在于改變加工參數設定值和機臺實 際響應的加工參數變化有可能不是相對應在變化的， 例如單獨變更射出速度設定值，預期射出加工時射出 速度會有所改變，但實際上有可能會因為其他加工參 數設定值的相互影響（例如射出壓力設定值的限制影響）而造成實際機臺響應的射出速度沒有明顯變化。

當確定模具各部動作得宜后，就要選擇適合的注塑機試模，在選擇時應注意： a.注塑機臺的最大射出量是多少 b.拉桿內距是否放的下模具 c.活動模板最大的移動行程是否符合要 d.其他相關試模用工具及配件是否準備齊全 一切都確認沒有問題后則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下

圖一 Moldex3D與FANUC ROBOSHOT射出機整合流程成型工程師可于控制器上直接開啟iSLM，并開啟將要進行試模之分析結果，查看分析結果，例如流動波前結果、分析射出壓力曲線等，均可于控制器上直接檢視。當成型工程師要開始進行試模時，可一鍵式的快速將成型條件由CAE端傳送到制造端，作為第一次試模之成型條件，如圖二所示。

射壓是剪切速率與黏度的乘積，若觀察到射壓降低，但機臺射速維持不變時，代表的就是熔膠黏度下降，多半是因為溫度升高導致。這時由于熔膠密度也因高溫而下降，因此若要產品重量不變，射出行程需增加，也就是VP切換點延后。至于延后多少，則是看該模次壓力偏移良品基線多少而決定。

但是這種方法常常會造成誤判，主要的原因在于改變加工參數設定值和機臺實際響應的加工參數變化有可能不是相對應在變化的， 例如單獨變更射出速度設定值，預期射出加工時射出速度會有所改變，但實際上有可能會因為其他加工參數設定值的相互影響（例如射出壓力設定值的限制影響）而造成實際機臺響應的射出速度沒有明顯變化。

再者，如果機臺接口上有松退設置(射出開始前的回抽)，Moldex3D也會在模擬的時候考慮，而更好的初始條件能更好地逼近實際射出時的壓力變化。 注：如果想要模擬松退但是機臺并不支持機臺接口，那可以直接到組別文件夾中的PRO當中編輯參數SuckBack (mm)。

注塑機/ 壓 鑄機操作面板上顯示的鎖模力，通常是通過 壓力傳感器測量油缸或油路中的油壓作為鎖模力。這種方法不能反應實際鎖模力大小。要獲取實際鎖模力大小，需要在拉桿上安裝傳感器，測量實際拉桿受力，四根拉桿受力之和就是實際鎖模力。 2、鎖模力是注塑機/ 壓鑄機重要技術指標。注塑機/ 壓 鑄機廠商必須利用鎖模力傳感器檢測每臺機器的實際鎖模力，并對操作面板上顯示的鎖模力進行校正。

? 機臺特性分析定是通過一系列的螺桿轉速和注射壓力實驗可以收集機器響應數據，然后傳輸到機器響應報告和數據文件（.mmip）以進行更準確的模擬。? 更多信息請參考機臺特性分析服務 塑化效應分析? 模擬塑化過程在料管內的行為，估計螺桿的塑化能力。預測固體床比率、塑化時間、溫度變化? 提供更真實的澆口熔膠狀態，以實現更好的射出模擬。

以智能模擬實現T0量產與生產監控T0量產不是夢Moldex3D追求真實模擬與精準預測，在材料特性量測、真實3D網格、模具加工精度以及機臺特性補正等技術成熟的條件下，虛擬仿真結果與實際機臺條件將趨近一致。

模具溫度一般為20-90℃，射嘴溫度一般為240-280℃，兩者易發生熱交換。 當射嘴溫度降到尼龍熔點以下時，射嘴孔被凍結，再次注射時，需要更大的注塑壓力沖開，造成壓力損失。從現象看是注塑機注塑不穩定，其實是射嘴孔過小。 加大射嘴孔，這種現象就會消失。常見于PA、POM、ABS生產過程。

尤其重要的是，通過導入實際參數，意味著機器的實際行為特征被傳輸至模流分析軟件，包括切換保壓至達到保壓壓力階段絕對注射壓力的波動情況。 圖6：模擬仿真的熔融料前端速度與實際注射參數非常吻合 模擬的熔融料前沿速度與實際注射是非常吻合的（圖6）。比較絕對注射壓力的曲線時，我們發現，模擬仿真中預測的壓力峰值比實際生產中測得的曲線要低得多（圖7）。