回彈分析的案例
汽車B柱加強板工藝分析及回彈控制方法研究與應用
圖3 方案一分析結果
工藝方案二優化過程
為了解決工藝方案一補充中的轉角開裂問題，制定了將壓料面抬高至B 柱法蘭面的工藝方案二（圖4）。
工藝方案二主要差異點在于：首先零件下端（大頭）區域法蘭邊放置在壓料面上，其余位置放置在凸模上，解決了零件轉角部位開裂問題。其次零件端頭工藝補充區域采用半開口拉深，這進一步降低了零件開裂風險。
圖4 方案二產品工藝補充
工藝方案二分析結果
經過成形性分析，方案二解決了零件開裂問題（圖5）。經后工序整形后，零件質量可控，因此確定采用此方案進行工藝開發。
圖5 方案二分析結果
零件回彈分析及回彈補償
此零件的難點在于回彈控制，準確的回彈分析及合理的回彈補償可大量的降低零件調試難度、縮短模具開發周期、降低模具開發費用。以下對此零件的回彈分析過程及回彈補償方法進行詳細的介紹。
回彈分析
為了提高回彈補償準確性，此零件的回彈分析分別使用了Pam-Stamp、AutoForm 軟件進行分析對比，軟件均采用殼單元進行分析計算，并使用相同材料參數。
基于以上條件，兩款軟件回彈趨勢相同，分析數值接近，偏差在2mm 內，詳細回彈結果如圖6 所示。據此認為零件回彈分析結果可靠，可在此基礎上進行回彈補償及開展后續工作，基于過往項目經驗，確定后期回彈補償工作及進一步回彈分析主要以Pam-Stamp 為主開展。
展開 汽車B柱加強板工藝分析及回彈控制方法！
據此認為零件回彈分析結果可靠，可在此基礎上進行回彈補償及開展后續工作，基于過往項目經驗，確定后期回彈補償工作及進一步回彈分析主要以Pam-Stamp 為主開展。
(a) Pam-Stamp 回彈分析結果
(b) AutoForm 回彈分析結果
圖6 Pam-Stamp 及AutoForm 回彈分析結果
回彈補償
基于前期回彈分析結果，確定此零件為全工序補償，其主要補償流程為：
⑴根據零件最終回彈情況確定零件基準區域，基準區域確定應主要考慮兩點：首先基準區域應選擇在零件回彈較小、較穩定區域；其次基準區域選擇時應考慮盡量以最小的回彈補償量為基準。
⑵確定好補償基準后，對回彈后的最終零件與理論零件狀態進行擬合對比。根據對比情況確定補償數據，反復補償計算，滿足零件狀態后進行后工序補償。
具體補償面如圖7 所示。
圖7 零件回彈補償面
用后一工序分析前一工序回彈后狀態進行補償，最后一工序為理論零件狀態。經回彈補償后CAE 分析，回彈后零件與理論狀態零件匹配對比，滿足零件質量要求，局部少量偏差通過OP30 整形工序進行整形。
具體回彈補償分析結果如圖8 所示。
展開 鋁合金汽車覆蓋件沖壓成形的回彈模擬分析
在約束完節點，選定粗化網格模式以及選定單步回彈成形或多步回彈成形后，即可進行計算。回彈計算結果如圖3所示。
圖3 回彈計算結果云圖
從圖3中可以看出，最大回彈量出現在成形后板料的左右上端邊緣位置，最大回彈值為19.80mm。另外，在成形后板料左右下端邊緣位置也有較大的回彈量，達到了13mm以上。
回彈的影響因素
從以上分析中可以看出，外板回彈量最大位置均出現在成形后板料的左右上端邊緣位置。在不改變模具和沖壓工藝的前提下，研究了不同材料性能對回彈的影響程度，從而分析出對鋁合金回彈影響較大的材料參數，為廠家的改進提供參考。
為此，依據鋼材回彈經驗，選定對回彈影響較大的屈服強度、n值、r值三個材料性能因子對其進行分析。根據表2三種狀態的材料力學性能值，仿真分析時，以6016力學性能為基礎，分別設定不同的屈服強度、n值和r值進行模擬仿真分析。
表2 進行回彈分析的不同材料性能
屈服強度對沖壓回彈的影響
圖4～圖6中屈服強度為133.227MPa、139.085MPa和177.118MPa時，其最大回彈量分別為18.10mm、19.34mm和21.09mm。綜合以上分析，結合前面的仿真結果，可以得出：隨著屈服應力的增加，最大回彈量呈增大的趨勢；在材料其他性能不變的情況下，屈服強度在133.227MPa至177.118MPa變動時，最大回彈量變動范圍為18.10～21.09mm。
圖4 屈服強度為133MPa的回彈
圖5 屈服強度為139MPa的回彈
圖6 屈服強度為177MPa的回彈
n值對沖壓回彈的影響
n值為0.192、0.226和0.26時，其最大回彈量分別為20.77mm、17.62mm和15.47mm。
展開 基于ls-dyna的碟簧(鋼板)變形回彈仿真分析 ￥5
背景：變形回彈在機械工程問題中比較常見，最常見的是薄板沖壓回彈，尤其是連續沖壓問題，相對復雜點。這里只講述簡單的變形回彈問題，也是個人工作中遇到的問題。一是油箱正壓(充氣)變形，卸壓后變形能否恢復、恢復多少，這里設置彈塑性材料模型即可。二是碟簧受壓變形，壓力突然釋放后，需要知道在首次變形回彈范圍內的時間，碟簧的使用一般都是在彈性變形范圍內。上述兩種情況，可先進行顯式分析，然后進行隱式回彈分析，其中用到的關鍵控制卡片是*INTERFACE_SPRINGBACK_SEAMLESS，顯式分析后自動進行隱式分析，需要說明的是計算截止時間僅需考慮顯式計算時間，回彈分析時間默認等于顯式分析時間。這里以第二種情況為例進行簡單說明。
1. 計算模型
1) 邊界條件：底部白色節點區域僅約束Y向自由度。
2) 載荷：頂部白色節點區域施加Y向作用力，沿Y負方向，單位力曲線如下，20ms內加至39.6kN，然后保持至30ms，30ms后外力瞬間撤掉。
2. 計算結果
1) 30ms時碟簧的位移云圖如下。
（由于動畫圖片較大，不好在這里放置動態圖）
2) 頂部節點的位移歷程曲線如下。頂部節點第一次從最大位移1.48mm回彈至0.5mm的時間大約為0.05ms。
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Abaqus沖壓-回彈過程仿真詳細教程，顯式分析到隱式分析的結果傳遞方法 ￥99.9
沖壓回彈分析會涉及顯式求解器到隱式求解器之間的結果傳遞設置，這樣能夠將現實中的力學過程進行拆解，利用適當的求解器分析計算其對應擅長處理的的過程（動態過程、穩定過程），從而使整個分析效率極大地提高。
圖1 沖壓示意圖（1/4模型）
如圖1所示，毛坯（藍色）位于夾具（綠色）和模具（黃色）之間，沖頭（紅色）以一定的速度沖擊毛坯，毛坯在壓力和模具約束作用下發生一定的變形（沖壓過程）；隨后沖頭與夾具向上運動，卸載后的毛坯回彈并保留一定的永久變形（回彈過程），產品沖壓成型過程結束。
圖2 材料加、卸載的力學過程
材料加、卸載的過程中產生了彈性變形和塑性變形，分析時，通過Abaqus/Explicit分析其沖壓過程，再將分析結果作為初始狀態繼承給Abaqus/Standard進行回彈分析。由于對稱性，使用一個1/4模型解決這個問題，全部采用殼單元。
展開 二維沖壓彎曲過程的成型分析和回彈分析
二維沖壓彎曲過程的成型分析和回彈分析
ABAQUS回彈分析視頻
最近想做一個abaqus的回彈分析視頻，用兩種不同的算法做，不知道有沒有人看？嘿嘿
基于ABAQUS的板材沖壓仿真及回彈分析
ABAQUS有限元軟件的的功能
?線性靜力學, 動力學, 和熱傳導
?例如 應力, 振動, 聲場, 地質力學, 壓電效應, 等
?汽車、飛機機身等的靜力和動力學響應, 結構剛度, 等
?非線性和瞬態分析
?接觸, 塑性失效, 斷裂和磨損, 復合材料, 超彈性 等
? 汽車碰撞, 電子器件跌落, 沖擊和損毀等
?多體動力學分析
?同時結合剛體, 線性柔體, 和非線性柔體模擬各種連接件等
?應用在：汽車運動, 高速機械, 微機電系統MEMS,
航空航天機構, 醫療器械, 等................
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展開 汽車沖壓模具的回彈分析及案例
借助分析，準確預測回彈量，對產品設計和工藝進行優化，利用產品形狀、工藝和補償來減少回彈。而在模具調試階段，必須嚴格按照工藝分析的指導來試模。與普通SE分析比較，回彈的分析和矯正的工作量增加了30％～50％，但卻可以大大縮短模具調試周期。
回彈是與拉延成形過程緊密相關的。在不同的拉延條件下（噸位、行程及進料量等），雖然沖壓件都沒有成形問題，但在切邊后的回彈會更加明顯地顯現出來，回彈分析與拉延成形分析使用同樣的軟件，但關鍵是如何設置分析參數，以及對回彈結果進行有效評估。
1、異型零件回彈控制
前地板左右門檻制件開發過程中出現回彈4°現象，標注出了制件回彈部位及回彈多少度。根據制件回彈部位及回彈度數，做出對策。在工藝路線上同樣增加整形4°，增加第三序整形序，同時模具整形鑲塊材質應用為Cr12MoV，硬度需達到HRC58～62。
2、L型零件回彈控制
某車型擺臂加強板制件L型制件，一般L形狀制件均為左右對策同模開發，為防止存在側向力，導致成形制件偏移，左右對稱開發L型制件回彈整改與U型零件基本一致。
3、U型零件回彈控制
一般U型零件都容易出現回彈，某車型左/右前縱梁內板前部本體制件及在整車上搭接，此制件在開發過程中出現了回彈問題。經過反復分析，并根據其搭接關系與設計人員溝通，對制件做出更改，增加加強筋長度，在模具本身增加整形序，預定整形1～3.5 mm.
工藝排序增加整形序，制件整個側壁全部整形，保證制件無回彈現象發生。如圖5所以，組后翻邊側沖序增加整形鑲塊，而且模具鑲塊全部用Cr12MoV材質，保證處理淬火硬度達到HRC58～62。最終確定此方案，按照此方案更改模具，現場驗證成形制件無回彈現象出現。
根據以往開發車型的經驗，可以確定容易回彈制件明細，對此類制件應用的開發流程。
展開 【8月31日-9月1日 上海】全工序沖壓分析與回彈補償解決方案專題-LS-DYNA+OmniCAD
話不多說，老鐵們先加一波微信群，群里有很多知（xian）識（nen）淵（duo）博（zhi）的妹子
好了，接下來要敲黑板劃重點了，大家小板凳坐好~
全工序沖壓分析與回彈補償解決方案 LS-DYNA+OmniCAD
LS-Dyna作為全球先進的有限元求解軟件，在沖壓工藝分析方面也有充分的研究與應用，并擁有十分全面的細分功能；OmniCAD作為全球領先的曲面處理軟件，擁有最高效高質的曲面處理能力，在回彈補償處理方面擁有十分全面的功能與應用經歷。
本次培訓將采用通用有限元求解器LS-DYNA及其前后處理器LSPP進行常規全工序沖壓回彈分析流程的講解與練習，并結合曲面處理軟件OmniCAD進行回彈補償處理，為大家從新的角度提供一整套全工序沖壓分析與補償的解決方案。
此套方案繼承了LS-DYNA高精度的優點；并為大家推薦合理的參數配置有效的提高LS-DYNA沖壓分析的效率；滿足沖壓分析前期及后期的不同需求側重；同時OmniCAD為大家提供一個全球最先進的曲面處理手段，賦予大家對A面進行簡便、高質量補償的能力；最后將為大家提供一個新的考慮回彈的角度——總成回彈。
該方案集成了LSDYNA的高精度、OmniCAD的高品質面以及快速修改的特點；磐翼將分享在沖壓以及回彈補償方面的經驗和技術訣竅；該方案在美國福特、克萊斯勒，德國寶馬等知名公司得到驗證和肯定。
展開 NX_samcef mecano復合材料固化變形回彈_制造工藝分析
NX_samcef mecano復合材料固化變形回彈_制造工藝分析
視頻材料為復合材料的固化變形回彈建模與分析，視頻可作為操作例程。
百度網盤：http://pan.baidu.com/s/1qXSgCEw
優酷：
Ansys 案例研究 | 鈑金成型的回彈
圖4 數據格式示意圖
3、導入回彈分析數據
3.1、創建靜態結構分析。將“顯式動力學”解法與“靜態結構”分析模型相結合。該過程將傳遞幾何形狀的變形形態，但并不會涉及初始應力或應變。
3.2、創建一個外部數據組件。讀取厚度數據。將外部數據傳輸到“靜力結構”分析模式中。
3.3、創建一個外部數據組件。讀取應力與應變數據。將外部數據導入“靜態結構”分析的設置中。該過程會將初始應力與初始應變信息傳遞至靜態結構分析中。
4、進行回彈分析
4.1、在Mechanical中打開模型。
4.2、讀取所有導入數據。
4.3、為板材的左側邊緣定義一個固定邊界條件。
4.4、運行仿真。回彈后最終變形的等值線圖如圖5所示。
圖5 彈簧回彈后變形的等高線圖
總結：
本案例演示了如何利用顯式動力學和靜態結構分析進行鈑金回彈模擬的方法。數據導出與導入的概念與框架可適用于多種其他應用和分析類型。
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展開 汽車B柱內板熱沖壓成形工藝優化的模擬分析
表2 各因素和各水平的取值范圍
3.3 熱沖壓成形正交實驗結果及分析
根據正交實驗設計原理完成4因素3水平的L9(34)正交實驗表，并將正交表中的各參數組合通過Dynaform軟件進行成形仿真和回彈分析，獲得零件的最大減薄率、最大增厚率和最大回彈量3個評價目標，如表3所示，零件的最大減薄率在9.27%～16.29%,方案3的最大減薄率為16.29%,超過設計要求(≤15%);零件的最大增厚率在8.45%～13.42%,方案4、方案5、方案8和方案9的最大增厚率超過設計要求(≤10%);零件的最大回彈量在0.53～0.89 mm, 所有方案的最大回彈量均符合設計要求(≤1 mm)。表4為各評價目標的極差分析統計表。根據最大減薄率的極差分析結果可知，以最大減薄率為評價指標時，影響零件最大減薄率的因素主次關系為模具初始溫度>板料初始溫度>沖壓速度>壓邊力，最優工藝參數為模具初始溫度50 ℃、板料初始溫度930 ℃、沖壓速度100 mm/s、壓邊力80 kN;根據最大增厚率的極差分析結果可知，以最大增厚率為評價指標時，影響零件最大增厚率的因素主次關系為板料初始溫度>模具初始溫度>沖壓速度>壓邊力，最優工藝參數為板料初始溫度910 ℃、模具初始溫度100 ℃、沖壓速度50 mm/s、壓邊力100 kN;根據最大回彈量的極差分析結果可知，以最大回彈量為評價指標時，影響零件最大回彈量的因素主次關系為壓邊力>模具初始溫度>沖壓速度>板料初始溫度，最優工藝參數為壓邊力120 kN、模具初始溫度80 ℃、沖壓速度100 mm/s、板料初始溫度950 ℃。
展開 金屬腳架abaqus沖壓成型回彈模擬
（注：這種算法只能用單核計算，如果要用多核，請使用general contact）
Standard回彈分析：
回彈分析需要用到之前分析步的結果（.abq，.stt，.pac，.prt，.odb，.res文件，Explicit默認開啟重啟動選項）
拷貝之前的模型重新命名，刪除裝配中的模具instances（回彈不需要用到），刪掉多余的接觸，多余的接觸屬性以及邊界條件。
新增一個角點的邊界條件，注意這個set一定要在之前的模型中創建，新增的set在abaqus中將不會識別。
新增預定義場的邊界條件，Job name為Explicit中計算的odb名稱。
提交計算即可。
展開 大型薄壁網格筋殼片沖壓拉伸的有限元模擬四
如下圖6所示為在FastForm中模擬沖壓拉伸成型過程的厚度分布、平均應變、成型區域分布與三維回彈分析模擬結果，其沖壓成型噸位為232.6噸。
圖6 基于Fastform的網格筋殼片成型模擬(1/4)
此主題相關圖片如下：
