RTM工藝的案例
RTM工藝與三維編織復(fù)合材料制造技術(shù)
國內(nèi)RTM工藝起步于20世紀80年代末期，受當時國際RTM技術(shù)高速發(fā)展的影響，RTM注射設(shè)備和工藝方法一度形成“熱點”。但是由于受當時原材料配套系統(tǒng)不完善和基礎(chǔ)工藝理論研究欠缺的影響，未能形成規(guī)模化生產(chǎn)，大部分設(shè)備都處于閑置狀態(tài)。20世紀90年代以后，國內(nèi)一些單位（如天津工業(yè)大學(xué)復(fù)合材料研究所）積極研究和推廣RTM工藝技術(shù)，從原材料、產(chǎn)品設(shè)計、模具設(shè)計與制造、表面技術(shù)和基礎(chǔ)理論以及工業(yè)化生產(chǎn)技術(shù)等方面，開展了系統(tǒng)的研究工作。進入21世紀后，隨著三維編織技術(shù)的快速發(fā)展，RTM工藝技術(shù)在飛機結(jié)構(gòu)部件和其他軍用設(shè)施和產(chǎn)品上得到了較多應(yīng)用，隨著Light-RTM 和SCRIMOP在游艇和風(fēng)機葉片上的應(yīng)用，該類型工藝的應(yīng)用優(yōu)勢越來越多地得到了大家的認可。
RTM工藝特點
RTM工藝一個重要的發(fā)展方向是大型部件的整體成型。其工藝方法以VARTM、Light-RTM、SCRIMP工藝為代表。RTM工藝技術(shù)的研究和應(yīng)用涉及多種學(xué)科和技術(shù)，是當前國際復(fù)合材料最活躍的研究領(lǐng)域之一。其主要研究方向包括：低粘度、高性能樹脂體系的制備及其化學(xué)動力學(xué)和流變特性；纖維預(yù)成形體的制備及滲透特性；成型過程的計算機模擬仿真技術(shù)；成型過程的在線監(jiān)控技術(shù)；模具優(yōu)化設(shè)計技術(shù)；新型工藝設(shè)備的開發(fā)；成本分析技術(shù)等.
RTM以其優(yōu)異的工藝性能，廣泛地應(yīng)用于艦船、軍事設(shè)施、國防工程、交通運輸、航空航天和民用工業(yè)等領(lǐng)域。其主要特點如下：
（1）模具制造和材料選擇靈活性強，根據(jù)不同的生產(chǎn)規(guī)模，設(shè)備的變化也很靈活，制品產(chǎn)量在1000~20000件/年之間。
（2）能夠制造具有良好表面質(zhì)量、高尺寸精度的復(fù)雜部件，在大型部件的制造方面優(yōu)勢更為明顯。
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樹脂傳遞模塑法發(fā)展史
三維編織復(fù)合材料成型工藝主要有樹脂傳遞模塑法（RTM，Resin Transfer Molding），它是將液態(tài)樹脂注入閉合模具中浸潤增強材料并固化成型的工藝方法，是近年來發(fā)展迅速地適宜多品種、中批量、高質(zhì)量先進復(fù)合材料制品生產(chǎn)地成型工藝，它是一種接近最終形狀部件的生產(chǎn)方法，基本無需后續(xù)加工。
RTM技術(shù)起源于20世紀40年代的“MARCO”方法，最初是為成型飛機雷達罩發(fā)展起來的。RTM雖然成本較低，但其技術(shù)要求較高，特別是對原材料及模具的要求較高，大規(guī)模推廣有一定的困難，因而發(fā)展緩慢。到了20世紀80年代，由于工業(yè)發(fā)達國家對生產(chǎn)環(huán)境要求的各項法規(guī)日趨嚴格；同時，隨著原材料、工藝的發(fā)展和成型技術(shù)的不斷進步，加上RTM工藝自身諸多的優(yōu)點，例如，模制件公差小、有很高的表面質(zhì)量、比SMC（Sheet Molding Compound），片狀模塑料模塑壓力小、生產(chǎn)加工組織方式多種多樣、投資少、生產(chǎn)效率較高等特點而受到各國的重視。80年代末，隨著世界政治經(jīng)濟形勢的變化，RTM被認為是解決先進復(fù)合材料高成本問題的重要技術(shù)之一。日本將RTM 和拉擠兩項工藝推薦為最有發(fā)展前途的工藝。美國NASA將RTM技術(shù)列入其先進復(fù)合材料計劃（ACT計劃），并組織開展了大量的研究工作，同時民用復(fù)合材料界在生產(chǎn)成本、生產(chǎn)周期和環(huán)保新要求的壓力下出現(xiàn)了RTM 研究和應(yīng)用的熱潮。
1985年前后，以縮短成型周期、提高表面質(zhì)量平順性和提高質(zhì)量穩(wěn)定性 1985年前后，以縮短成型周期、提高表面質(zhì)量平順性和提高質(zhì)量穩(wěn)定性為目標的第二代RTM開始得到應(yīng)用。以更高效率為特點的第三代RTM 成型工藝在20世紀90年代中期開始得到應(yīng)用。
國內(nèi)RTM工藝起步于20世紀80年代末期，受當時國際RTM技術(shù)高速發(fā)展的影響，RTM注射設(shè)備和工藝方法一度形成“熱點”。
展開 復(fù)合材料帽形梁RTM工藝仿真解決方案
復(fù)合材料帽形梁RTM工藝仿真解決方案
關(guān)鍵詞：RTM；固化變形；有限元分析；ESI
摘要：纖維增強樹脂基復(fù)合材料具有比強度和比模量高、可設(shè)計性強、抗疲勞性和耐腐蝕性好以及便于整體成型等優(yōu)點，已廣泛用于航空航天、建筑、汽車、艦船、體育器材等領(lǐng)域。復(fù)合材料制品的性能很大程度上依賴于其制造工藝。樹脂傳遞模塑（Resin Transfer Molding, RTM）因其具有的獨特優(yōu)勢成為纖維增強樹脂基復(fù)合材料的主要制備技術(shù)之一。本文針對帽形梁，采用ESI的復(fù)合材料RTM工藝分析軟件對其進行RTM工藝仿真，預(yù)測其成型性能、填充過程、固化過程以及固化變形量，從而對工藝方案改進、模具修改提供依據(jù)。結(jié)果表明，ESI公司的RTM工藝解決方案可以很好的描述RTM工藝過程，包括預(yù)成型體的鋪覆過程，樹脂的流動過程、樹脂的固化過程、復(fù)合材料制件的固化變形。
1 引言
樹脂基復(fù)合材料具有高的比強度、比剛度，抗疲勞、耐腐蝕、成形工藝性好以及可設(shè)計性強等特點，現(xiàn)已成為飛機、汽車、機械、電子產(chǎn)品的重要結(jié)構(gòu)材料之一，并且使用比例逐年增加。比如，波音787復(fù)合材料用量高達50%，空客A350XWB復(fù)合材料用量高達53%，BMW i3復(fù)合材料用量高達49.41%，西門子生產(chǎn)出75米長的碳纖維葉片等等。隨著黑車身BMW i3的上市以及即將上市的BMW i8的推出，汽車行業(yè)成為復(fù)合材料市場增長的主要驅(qū)動力。
樹脂傳遞模塑技術(shù)(Resin Transfer Molding, RTM)是一種以低壓、密閉容器制造的復(fù)合材料生產(chǎn)方法，先將纖維、增強材料等放置于模具中，密閉之后以低壓注入樹脂，等樹脂反應(yīng)硬化后，打開模具將成品取出。
展開 從航空航天到風(fēng)電葉片，且看RTM工藝全流程仿真
船舶制造領(lǐng)域的 RTM 工藝
從手糊成型工藝向閉模成型工藝轉(zhuǎn)型，有助于船舶復(fù)合材料制造商保持市場競爭力。在船舶建造 過程中采用 RTM 工藝，可提升生產(chǎn)效率、制件強度與產(chǎn)品的可持續(xù)性，同時改善制品品質(zhì)。
該工藝可用于生產(chǎn)船殼、甲板等大型船舶部件，確保這些部件具備穩(wěn)定一致的品質(zhì)與超高光潔的 表面。
汽車制造領(lǐng)域的 RTM 工藝
速度、效率與精準度是汽車復(fù)合材料領(lǐng)域的核心要求。RTM 工藝能夠幫助制造商生產(chǎn)出尺寸精 度穩(wěn)定、表面光潔度優(yōu)異的車身面板、結(jié)構(gòu)件及內(nèi)飾件，同時實現(xiàn)成本降低。
其可成型輕質(zhì)高強部件，且成型周期短、制件幾乎無需后加工修整，這一優(yōu)勢使 RTM 工藝既適 用于高性能跑車生產(chǎn)，也能滿足主流乘用車的制造需求。
風(fēng)電葉片制造領(lǐng)域的 RTM 工藝
風(fēng)電葉片生產(chǎn)同樣需要制造出強度更高、重量更輕且更具可持續(xù)性的部件。RTM 工藝與樹脂直 接灌注技術(shù)的應(yīng)用，是風(fēng)電葉片制造領(lǐng)域的一項重大突破，可生產(chǎn)出強重比優(yōu)異、成型周期更短 的風(fēng)機葉片。
樹脂傳遞模塑成型工藝帶來的高一致性與可重復(fù)性，能夠幫助制造商滿足嚴格的行業(yè)標準，確保 每一片葉片都能實現(xiàn)最優(yōu)性能，同時提升整體產(chǎn)能。
國防軍工制造領(lǐng)域的 RTM 工藝
從防彈裝甲、抗爆結(jié)構(gòu)件，到頭盔與特種車輛部件，RTM 工藝在高性能復(fù)合材料的制造中發(fā)揮 著關(guān)鍵作用，生產(chǎn)出的制品可耐受沖擊、溫度波動及各類極端工況。
展開 
RTM成型工藝的昨天、今天、明天！
溯源RTM工藝
RTM工藝應(yīng)用于復(fù)合材料行業(yè)已經(jīng)有50多年了。盡管關(guān)于RTM最初應(yīng)用的時間不是十分肯定，但是曾經(jīng)有過關(guān)于英國飛機公司在50年代末開始應(yīng)用RTM工藝的相關(guān)報道。據(jù)艾倫?哈珀介紹，自1973年他在英國艾爾斯伯里公司（Aylesbury）工作就開始接觸RTM工藝。當時，他們從K&C模具公司買了一臺1:1泵機，制造了第一套RTM模具。回顧早期的模具工藝時，艾倫?哈珀用“不堪回首”形容。他說，當時的工藝在注射樹脂時只能通過模具中央的一個孔注入，直到看到模具的四個角落都流過樹脂時，人們才真正知道模具里是充滿樹脂的。因此你可以想像，經(jīng)過反復(fù)幾次生產(chǎn)后，模具的排氣口會堆著越積越厚、早已變干的、如石筍狀的樹脂，常年累月下來必然造成巨大的浪費。雖然后來人們確實采取了更好的設(shè)計方案，比如將模腔封死，然后在其周圍鋪設(shè)導(dǎo)流管，直接將樹脂引流到外接到模具頂部的樹脂收集器中。但這么做仍然不能避免嚴重的浪費，雖然模具是封閉的，模腔上的排氣口仍然會釋放些許苯乙烯廢氣，不僅需要定期清洗，而且每個周期后還需要重新更換。
直到80年代中后期，樹脂注射工藝才開始顯現(xiàn)出一些自動化的跡象。當時工藝的主要進展在于，操作人員不必攜帶著注射閥爬到模具上方，將注射頭插入模具的注入口中，同時在整個注射過程中緊緊抓住注射頭。待注射完成后將注射閥拔出，然后再迅速用塞子堵上模具的注入口，以防止樹脂倒流。當談到早期的RTM工藝，人們可能會笑，但是在那個年代，這樣的工藝確實存在了許多年。
圖1：在早期的RTM工藝過程中，操作人員需要手持注射閥，將其插入模具的注入口中
而后，自動注射閥（AutoSprue）的發(fā)明又將RTM自動化的程度提高了一些，因為它代替人工將其插入模具的步驟。但是，對模腔中樹脂的處理仍然使用的是舊方法。
展開 樹脂傳遞模塑成型工藝（RTM）
樹脂傳遞模塑成型簡稱RTM（Resin Transfer Molding）。RTM起始于50年代，是手糊成型工藝改進的一種閉模成型技術(shù)，可以生產(chǎn)出兩面光的制品。在國外屬于這一工藝范疇的還有樹脂注射工藝 （Resin Injection）和壓力注射工藝(Pressure Infection)。
RTM的基本原理是將玻璃纖維增強材料鋪放到閉模的模腔內(nèi)，用壓力將樹脂膠液注入模腔，浸透玻纖增強材料，然后固化，脫模成型制品。
從上前的研究水平來看，RTM技術(shù)的研究發(fā)展方向?qū)ㄎC控制注射機組，增強材料預(yù)成型技術(shù)，低成本模具，快速樹脂固化體系，工藝穩(wěn)定性和適應(yīng)性等。
RTM成型技術(shù)的特點：①可以制造兩面光的制品；②成型效率高，適合于中等規(guī)模的玻璃鋼產(chǎn)品生產(chǎn)（20000件/年以內(nèi)）；③RTM為閉模操作，不污染環(huán)境，不損害工人健康；④增強材料可以任意方向鋪放，容易實現(xiàn)按制品受力狀況鋪放增強材料；⑤原材料及能源消耗少；⑥建廠投資少，上馬快。
RTM技術(shù)適用范圍很廣，目前已廣泛用于建筑、交通、電訊、衛(wèi)生、航空航天等工業(yè)領(lǐng)域。已開發(fā)的產(chǎn)品有：汽車殼體及部件、娛樂車構(gòu)件、螺旋漿、8.5m長的風(fēng)力發(fā)電機葉片、天線罩、機器罩、浴盆、沐浴間、游泳池板、座椅、水箱、電話亭、電線桿、小型游艇等。
（1）RTM工藝及設(shè)備
成型工藝 RTM全部生產(chǎn)過程分11道工序，各工序的操作人員及工具、設(shè)備位置固定，模具由小車運送，依次經(jīng)過每一道工序，實現(xiàn)流水作業(yè)。模具在流水線上的循環(huán)時間，基本上反映了制品的生產(chǎn)周期，小型制品一般只需十幾分鐘，大型制品的生產(chǎn)周期可以控制在1h以內(nèi)完成。
成型設(shè)備
RTM成型設(shè)備主要是樹脂壓注機和模具。
①樹脂村注機
樹脂壓注機由樹脂泵、注射槍組成。樹脂泵是一組活塞式往復(fù)泵，最上端是一個空氣動力泵。
展開 RTM工藝簡述及RTM模具制作過程
RTM(Resin Transfer Molding)是將樹脂注入閉合模具中浸潤增強材料并固化成型的工藝方法，適于多品種、中批量、高質(zhì)量先進復(fù)合材料成型。這一先進工藝有著諸多優(yōu)點，可使用多種纖維增強材料和樹脂體系，有極好的制品表面。適用于制造高質(zhì)量復(fù)雜形狀的制品，且纖維含量高、成型過程中揮發(fā)成分少、環(huán)境污染少，生產(chǎn)自動化適應(yīng)性強、投資少、生產(chǎn)效率高。因此，RTM工藝在汽車工業(yè)、航空航天、國防工業(yè)、機械設(shè)備、電子產(chǎn)品上得到了廣泛應(yīng)用。決定RTM產(chǎn)品的首要因素就是模具，由于RTM模具一般采用陰陽模對合方法，因而想辦法提高陰陽模的表面質(zhì)量和尺寸精度就成為決定產(chǎn)品質(zhì)量的一個關(guān)鍵因素。
材料的選擇
模具的質(zhì)量怎樣，材料選擇是一個關(guān)鍵，根據(jù)RTM成型工藝的特點，進行材料的選擇。
(1)膠衣層：RTM成型放熱較高，4mm厚的產(chǎn)品放熱一般能達到120℃以上。這就要求膠衣樹脂具有耐熱沖擊性能，光澤和耐熱性能。本次工藝選用乙烯基模具膠衣，它的熱變形溫度160℃-172℃，有良好的力學(xué)性能。
(2)表面層：主要考慮耐熱和耐裂性，采用30g/㎡表面氈和300g/㎡無堿短切氈作增強材料，樹脂選用雙酚A環(huán)氧基乙烯酯樹脂。該樹脂持續(xù)耐高溫性好，收縮率低。
(3)增強層：重視強度和收縮性，選用的增強材料為0.4的無堿布和300g/㎡無堿短切氈作為增強材料，采用零收縮樹脂樹脂為基體材料。
(4)加固層：增加模具的整體剛度，便于開合模操作，采用鋼框架加固的方式。
原模的制作
一直以來FRP模具的原模很多采用石膏、木材、水泥、石蠟等作為基材，采用手工制作的方法，用這些材料和制作工藝制作的母模表面很難達到A級表面，尺寸精度也無法控制、制作程序復(fù)雜、周期長、容易產(chǎn)生缺陷，平整度較差，只適合那些精度要求較低、表面質(zhì)量要求不高的FRP模具制作。
展開 RTM工藝簡述及RTM模具制作過程
從RTM模具的整個制作過程中可以看出，原模設(shè)計與制作為整個模具的制作打下基礎(chǔ)，由于新的原型制作技術(shù)的采用使原型的制作具有了快速、高精度、工藝簡捷、操作簡便、省去模腔制作等優(yōu)點，既縮短了工期，滿足了現(xiàn)代企業(yè)快速響應(yīng)市場需求的發(fā)展趨勢。加上材料選擇和模具制作的控制，使RTM成型工藝應(yīng)用將越來越廣。
RTM工藝簡述及RTM模具制作過程
從RTM模具的整個制作過程中可以看出，原模設(shè)計與制作為整個模具的制作打下基礎(chǔ)，由于新的原型制作技術(shù)的采用使原型的制作具有了快速、高精度、工藝簡捷、操作簡便、省去模腔制作等優(yōu)點，既縮短了工期，滿足了現(xiàn)代企業(yè)快速響應(yīng)市場需求的發(fā)展趨勢。加上材料選擇和模具制作的控制，使RTM成型工藝應(yīng)用將越來越廣。
（來源：復(fù)材應(yīng)用技術(shù)）
RTM-Worx——先進的樹脂模注工藝仿真軟件
5.強大的后處理功能 在RTM-Worx中可以組合運用云紋圖、等值線圖、向量圖以及數(shù)值標注法來顯示模型的屬性參數(shù)，以便對模型進行校核。對于仿真計算生成的大量數(shù)據(jù)結(jié)果，RTM-Worx也能夠任意組合應(yīng)用這些圖形顯示方式和直接標注數(shù)值等方法將計算結(jié)果直觀、清晰地顯示出來。 圖3 圖形化結(jié)果綜合顯示 在圖3中，云紋圖用來顯示結(jié)構(gòu)的不同厚度，矢量圖用來表示樹脂流動方向，等值線用來表示樹脂填充時間。
四、應(yīng)用實例 目前，RTM-Worx已在世界各地被廣泛應(yīng)用于航空，風(fēng)力發(fā)電機，航海，軍工，游艇，材料加工以及建筑等各個行業(yè)的復(fù)合材料結(jié)構(gòu)設(shè)計制造領(lǐng)域。 a）NH90直升機起落架RTM工藝成型仿真 b）復(fù)合材料飛機翼盒RTM工藝成型仿真 c）C55賽艇CVI工藝成型仿真 d）54米長的風(fēng)力發(fā)電機葉片成型仿真 圖4 RTM-Worx在復(fù)合材料領(lǐng)域被廣泛采用
五、總結(jié) 使用RTM-Worx進行樹脂模注仿真分析，能夠輕松、合理地確定RTM和CVI模具中的導(dǎo)流槽、注射口和溢料口，從而大大提高模具設(shè)計的效率和質(zhì)量，降低開發(fā)成本。還可以估算注膠時間，評估工藝參數(shù)影響，確定工藝窗口，通過進行大量不同狀況下的仿真分析，輔之以極少量的試驗就可以得到高性能的產(chǎn)品。
展開 復(fù)合材料工藝簡述
L-RTM工藝設(shè)備、模具、原材料
L-RTM成型工藝過程中，除了真空泵是必須的以外，注射設(shè)備是可選的，設(shè)備要求同RTM所用設(shè)備基本一樣。如果不采用樹脂注射設(shè)備也可以達到相同的目的，只是效率上稍有差異。L-RTM模具模腔內(nèi)是0.2-0.8公斤正壓 ，因此對于產(chǎn)品內(nèi)表面模具的剛度要求不高，主要是為了體現(xiàn)一個“輕”字。L-RTM用的原材料有基體樹脂、增強玻纖材料。L-RTM工藝用的樹脂可以是不飽和聚酯樹脂，也可以是乙烯基或者環(huán)氧樹脂，主要要求：
（1） 低粘度，僅借助真空即可在增強劑堆積的高密度預(yù)成型體中流動、浸潤、浸透。（粘度指標180—300厘泊 ）
（2） 適用周期長，較長的凝膠時間，較快的固化速度，這樣有利于浸透、排氣。
（3） 可在室溫下固化，樹脂工作壽命滿足結(jié)構(gòu)要求。
（4） 固化時無需額外壓力，只需真空負壓。
（5） 具有良好的韌性與高于一般樹脂的彈性模量，以及抗腐蝕性。
一般L-RTM的增強材料主要是玻璃纖維，其含量為45%～55%；常用的增強材料也是玻璃纖維連續(xù)氈、復(fù)合氈及方格布。L-RTM工藝過程因產(chǎn)品不同，操作的時間過程也不盡相同。
由此可看出，L-RTM工藝屬于半機械化的復(fù)合材料成型工藝，工人只需將設(shè)計好的干纖維或者預(yù)成型體放到模具中并合模，隨后的工藝則完全靠模具和注射系統(tǒng)來完成和保證，沒有任何樹脂的暴露，并因而對工人的技術(shù)和環(huán)境的要求遠遠低于手糊工藝并可有效地控制產(chǎn)品質(zhì)量。L-RTM成型技術(shù)在國外的應(yīng)用非常廣泛，很多公司都采用該技術(shù)制造大型結(jié)構(gòu)制件，在船舶制造工業(yè)中應(yīng)用尤為突出。另外，航天飛機艙壁、導(dǎo)彈的鼻錐、導(dǎo)彈自動瞄準頭的整流罩、雷達罩、掃雷艇、推進器、火箭發(fā)射簡等均在采用L-RTM技術(shù)成型。
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何為復(fù)合材料閉模成型工藝？
所謂閉模成型工藝就是在陰、陽模閉合的情況下成型復(fù)合材料構(gòu)件的工藝方法。SMC、BMC模壓、注射成型、RTM、VEC等等技術(shù)都屬閉模成型工藝。由于環(huán)境法的制定和對產(chǎn)品要求的提高使敞模成型復(fù)合材料日益受到限制，促使了閉模成型技術(shù)的應(yīng)用，近年來尤其促進了RTM技術(shù)的革新和發(fā)展。
RTM是指低粘度樹脂在閉合模具中流動、浸潤增強材料并固化成形的一種工藝技術(shù)，屬于復(fù)合材料的液體成形或結(jié)構(gòu)液體成形技術(shù)范疇。其具體方法是在設(shè)計好的模具中，預(yù)先放入經(jīng)合理設(shè)計、剪裁或經(jīng)機械化預(yù)成形的增強材料，模具需有周邊密封和緊固，并保證樹脂流動順暢；閉模后注入定量樹脂，待樹脂固化后即可脫模得到所期望產(chǎn)品。
這一工藝有著諸多優(yōu)點，可使用多種纖維增強材料和樹脂體系，有極好的制品表面。適用于制造高質(zhì)量復(fù)雜形狀的制品，且纖維含量高、成型過程中揮發(fā)成分少、環(huán)境污染少，生產(chǎn)自動化適應(yīng)性強、投資少、生產(chǎn)效率高。因此，RTM工藝在汽車工業(yè)、航空航天、國防工業(yè)、機械設(shè)備、電子產(chǎn)品上得到了廣泛應(yīng)用。決定RTM產(chǎn)品的首要因素就是模具，由于RTM模具一般采用陰陽模對合方法，因而想辦法提高陰陽模的表面質(zhì)量和尺寸精度就成為決定產(chǎn)品質(zhì)量的一個關(guān)鍵因素。
1）RTM，樹脂傳遞模塑。該技術(shù)源自聚氨酯技術(shù)，成型時關(guān)閉模具，向預(yù)制件中注入樹脂，玻纖含量低，約20-45%。
2）VARIT，真空輔助樹脂傳遞注塑。該技術(shù)利用真空把樹脂吸入預(yù)制件中，同時也可壓入樹脂，真空度約10-28英寸汞柱。
3）VARTM，真空輔助樹脂傳遞注塑。制品孔隙一般較少，玻纖含量可增高。
4）VRTM，真空樹脂傳遞模塑。
5）VIP，真空浸漬法。
6）VIMP，可變浸漬塑法。樹脂借助真空或自重移動，壓實浸漬。
7）TERTM，熱膨脹RTM。在預(yù)制件中插入世材，讓樹脂浸漬并對模具與成形品加熱。
展開 何為復(fù)合材料閉模成型工藝？
所謂閉模成型工藝就是在陰、陽模閉合的情況下成型復(fù)合材料構(gòu)件的工藝方法。SMC、BMC模壓、注射成型、RTM、VEC等等技術(shù)都屬閉模成型工藝。由于環(huán)境法的制定和對產(chǎn)品要求的提高使敞模成型復(fù)合材料日益受到限制，促使了閉模成型技術(shù)的應(yīng)用，近年來尤其促進了RTM技術(shù)的革新和發(fā)展。
RTM是指低粘度樹脂在閉合模具中流動、浸潤增強材料并固化成形的一種工藝技術(shù)，屬于復(fù)合材料的液體成形或結(jié)構(gòu)液體成形技術(shù)范疇。其具體方法是在設(shè)計好的模具中，預(yù)先放入經(jīng)合理設(shè)計、剪裁或經(jīng)機械化預(yù)成形的增強材料，模具需有周邊密封和緊固，并保證樹脂流動順暢；閉模后注入定量樹脂，待樹脂固化后即可脫模得到所期望產(chǎn)品。
這一工藝有著諸多優(yōu)點，可使用多種纖維增強材料和樹脂體系，有極好的制品表面。適用于制造高質(zhì)量復(fù)雜形狀的制品，且纖維含量高、成型過程中揮發(fā)成分少、環(huán)境污染少，生產(chǎn)自動化適應(yīng)性強、投資少、生產(chǎn)效率高。因此，RTM工藝在汽車工業(yè)、航空航天、國防工業(yè)、機械設(shè)備、電子產(chǎn)品上得到了廣泛應(yīng)用。決定RTM產(chǎn)品的首要因素就是模具，由于RTM模具一般采用陰陽模對合方法，因而想辦法提高陰陽模的表面質(zhì)量和尺寸精度就成為決定產(chǎn)品質(zhì)量的一個關(guān)鍵因素。
1）RTM，樹脂傳遞模塑。該技術(shù)源自聚氨酯技術(shù)，成型時關(guān)閉模具，向預(yù)制件中注入樹脂，玻纖含量低，約20-45%。
2）VARIT，真空輔助樹脂傳遞注塑。該技術(shù)利用真空把樹脂吸入預(yù)制件中，同時也可壓入樹脂，真空度約10-28英寸汞柱。
3）VARTM，真空輔助樹脂傳遞注塑。制品孔隙一般較少，玻纖含量可增高。
4）VRTM，真空樹脂傳遞模塑。
5）VIP，真空浸漬法。
6）VIMP，可變浸漬塑法。樹脂借助真空或自重移動，壓實浸漬。
7）TERTM，熱膨脹RTM。在預(yù)制件中插入世材，讓樹脂浸漬并對模具與成形品加熱。
展開 HP-RTM技術(shù)用于汽車輕量化設(shè)計
航空工業(yè)目前正采用樹脂傳遞模塑成型工藝（RTM），進行大型高強度結(jié)構(gòu)件的生產(chǎn)。然而，其生產(chǎn)效率很低，有時還需大量的手工作業(yè)。在汽車的制造過程中，采用RTM工藝進行零部件的生產(chǎn)，主要是為了達到更好的視覺效果，并且只用于小批量生產(chǎn)的頂級轎車中。若能為量化生產(chǎn)開發(fā)出一條可靠的自動化RTM生產(chǎn)線，則纖維增強塑料（FRP）將能夠更加廣泛地應(yīng)用于汽車高強度承重結(jié)構(gòu)件的生產(chǎn)。
德國加工機械領(lǐng)域的專家迪芬巴赫公司（Dieffenbacher）和克勞斯瑪菲公司（KraussMaffei）在RTM技術(shù)領(lǐng)域展開了合作，他們對以上的市場需求做出了響應(yīng)——開發(fā)了一條高壓樹脂傳遞模塑成型工藝（HP-RTM）的自動化生產(chǎn)線。這條生產(chǎn)系統(tǒng)包括了預(yù)成型加工、壓制過程，以及修整工藝。相比于傳統(tǒng)的RTM工藝，該HP-RTM工藝減少了樹脂注射次數(shù)，提高了預(yù)制件的浸漬質(zhì)量，并縮短了成型周期。
預(yù)成型
對于HP-RTM部件的生產(chǎn)，需要制造一個由織物增強材料制成的預(yù)制件。這樣的預(yù)制件在迪芬巴赫的預(yù)成型中心制造完成，通常使用一個完全自動化的過程。
由碳纖或玻纖制成柔軟的纖維織物或纖維氈從卷軸上開卷后放入切割機。使用CNC切割技術(shù)，纖維鋪層被切割成部件加工所需尺寸。該過程通過由現(xiàn)有的CAD零件參數(shù)得到的切割程序完成。切割成形的纖維鋪層材料層合到一起，然后放置到成型單元中。
可以使用機器人來可靠地處理切割織物、纖維氈，以及預(yù)制件。預(yù)制件成型中心可以作為一個單獨的單元來運行，也可與壓制工藝一起結(jié)合在產(chǎn)線上。
壓制過程
預(yù)制件的加工過程之后就是壓制過程。該過程包括用環(huán)氧樹脂系統(tǒng)浸漬預(yù)制件，以及其固化過程。
在用機器人將預(yù)制件放置到RTM模具中之后，根據(jù)模內(nèi)壓力及部件的尺寸和復(fù)雜性，采用一臺迪芬巴赫液壓壓機用高達36000 kN（3600 t）的壓力完成實際的壓制過程。
展開 高性能復(fù)合材料樹脂傳遞膜技術(shù)( RTM)研究
樹脂傳遞模塑法(RTM)是一種低成本、效益好的復(fù)合材料成型工藝。研究了RTM用樹脂體系、預(yù)成型技術(shù)、成型模具、成型工藝以及RTM在航空航天領(lǐng)域的應(yīng)用。
目前，高性能復(fù)合材料的低成本制造技術(shù)成為復(fù)合材料研究領(lǐng)域中令人矚目的新發(fā)展動向，它打破了長久以來高性能復(fù)合材料必然具有高制造成本的慣例，為高性能復(fù)合材料開辟了廣闊的應(yīng)用領(lǐng)域，RTM工藝正是在這思想指導(dǎo)下出現(xiàn)的復(fù)合材料制造工藝。它采用低粘度樹脂注入閉合模具中，樹脂流動，浸潤已合理鋪放好或預(yù)成型的增強材料，并固化成型。與其它傳統(tǒng)復(fù)合材料生產(chǎn)技術(shù)相比，RTM有許多優(yōu)點：能夠制造高質(zhì)量、高精度、低孔隙率、高纖維含量的復(fù)雜復(fù)合材料構(gòu)件，無需膠衣樹脂也可獲得光滑的雙表面，產(chǎn)品從設(shè)計到投產(chǎn)時間短，生產(chǎn)效率高。RTM模具和產(chǎn)品可采用CAD進行設(shè)計，模具制造容易，材料選擇廣。RTM成型的構(gòu)件與管件易于實現(xiàn)局部增強以及局部加厚，帶芯材的復(fù)合材料能一次成型。RTM成型過程中揮發(fā)份少，有利于勞動保護和環(huán)境保護。
RTM對基體樹脂工藝性的要求為：室溫或工作溫度下具有低的粘度（一般應(yīng)小于l.OPa．s）及一定的貯存期(如t≥48h)；樹脂對增強材料具有良好的浸潤性、匹配性、粘附性；樹脂在固化溫度下具有良好的反應(yīng)性，且后處理溫度不應(yīng)過高（如T≤200°C凝膠化、固化到脫模的時間較短；固化時發(fā)熱量少。
適用于RTM工藝的基體樹脂主要包括環(huán)氧樹，脂、雙馬來酰亞胺樹脂、酚醛樹脂和氰酸酯樹脂等。
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