鈑金沖壓仿真分析的案例
設計仿真 | Simufact助力鈑金沖壓成形工藝缺陷分析
鈑金沖壓成形工藝在汽車、航空航天、重工、電子等行業中擔任著重要成形工藝角色，沖壓件的質量問題不僅影響產品美觀，還會降低制件的結構性能以及產品使用壽命，因此對沖壓件的質量缺陷控制至關重要。
鈑金沖壓件成形過程中常見的質量問題主要有起皺、開裂、回彈、塌陷等缺陷。以上問題占沖壓件質量整改的85%以上，模具的反復修改、維修造成模具使用壽命降低，停機時間劇增，產品的返工甚至報廢導致的生產成本增加、生產周期增加。因此在鈑金沖壓工藝設計階段利用沖壓工藝仿真軟件可以對設計的工藝方案進行虛擬試錯，從而減少或避免沖壓缺陷問題，有效的減少試錯次數、模具修模次數，減少試制時間周期，提升工藝開發效率。而且利用專業的鈑金沖壓工藝仿真可以對已經存在沖壓缺陷問題的工藝進行分析軟件虛擬試錯。
simufact
鈑金沖壓成形工藝解決方案
Simufact forming金屬塑性成形及熱處理工藝仿真軟件中，針對不同的工藝類型具有不同的向導。針對鈑金成形工藝Simufact forming具有專業的功能模塊，可以實現對冷熱沖壓、深沖、壓印成形、折彎、翻邊、精沖、沖裁、旋壓等工藝過程進行模擬。在單一軟件界面可進行多個工位多個道次的深沖分析。
展開 設計仿真 | Simufact助力鈑金沖壓成形工藝缺陷分析
鈑金沖壓成形工藝在汽車、航空航天、重工、電子等行業中擔任著重要成形工藝角色，沖壓件的質量問題不僅影響產品美觀，還會降低制件的結構性能以及產品使用壽命，因此對沖壓件的質量缺陷控制至關重要。
鈑金沖壓件成形過程中常見的質量問題主要有起皺、開裂、回彈、塌陷等缺陷。以上問題占沖壓件質量整改的85%以上，模具的反復修改、維修造成模具使用壽命降低，停機時間劇增，產品的返工甚至報廢導致的生產成本增加、生產周期增加。因此在鈑金沖壓工藝設計階段利用沖壓工藝仿真軟件可以對設計的工藝方案進行虛擬試錯，從而減少或避免沖壓缺陷問題，有效的減少試錯次數、模具修模次數，減少試制時間周期，提升工藝開發效率。而且利用專業的鈑金沖壓工藝仿真可以對已經存在沖壓缺陷問題的工藝進行分析軟件虛擬試錯。
simufact
鈑金沖壓成形工藝解決方案
Simufact forming金屬塑性成形及熱處理工藝仿真軟件中，針對不同的工藝類型具有不同的向導。針對鈑金成形工藝Simufact forming具有專業的功能模塊，可以實現對冷熱沖壓、深沖、壓印成形、折彎、翻邊、精沖、沖裁、旋壓等工藝過程進行模擬。在單一軟件界面可進行多個工位多個道次的深沖分析。
展開 直播預告 | FormingSuite沖壓仿真和成本計算：汽車行業鈑金沖壓成形工藝仿真方案及應用
同時，傳統的CAE軟件通常要求使用者具備豐富的沖壓及制造工藝知識，并不適合產品設計工程師直接應用。
FTI 技術已成為沖壓鈑金件成本管理、優化、設計及早期成形性分析領域的行業標準。FormingSuite軟件工具為用戶提供貫穿產品全生命周期的智能化解決方案，有效幫助用戶解決成本、設計與工藝難題。該解決方案的核心價值不僅在于降低沖壓件材料成本、提升設計可制造性，還能幫助用戶提升產品整體質量。
本期直播講堂請到了海克斯康工業軟件CAE專家羅臘，在直播間中講師將詳細講解基于FormingSuite軟件工具，解決汽車白車身早期沖壓仿真及沖壓成本控制問題的解決方案。敬請關注！
6月12日 14:00
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直播內容聚焦
? 白車身沖壓中的成本優化&評估
? 沖壓成形可行性分析
? 產品設計優化
羅臘
海克斯康工業軟件CAE專家
具有二十年沖壓行業經驗，十年模具行業工藝經驗，八年FTI企業級系統的應用及技術支持經驗，以及與主機廠SE部門協作的豐富經驗。
展開 設計仿真 | FTI 助力車身鈑金件沖壓工藝設計及模具成本預估
FTI 助力車身鈑金件沖壓工藝
設計及模具成本預估
汽車行業的競爭越來越激烈，成本、質量、周期成為汽車廠商核心的競爭因素。 其中沖壓工序設計對設計質量和成本的重要性：
市場對新產品上市時間要求越來越短，整車價格越來越低，對設計的成熟度要求越來越高。
沖壓工藝難題都是由于產品早期設計的合理性決定的。
產品設計一般只占產品成本的5%~15%，但是卻決定了75%的制造成本和80%的產品質量和性能。
因此，產品設計在對后期沖壓工藝設計起到重要的作用。特別是在產品設計最初階段所做的決定，對產品成本、制造和質量的影響更為重要。設計人員的設計思想很大程度上限制了制造與裝配中可選的方法，也就決定了產品的性能以及產品的制造使用成本。
海克斯康解決方案
FTI 工藝設計及模具成本
海克斯康FTI 工藝設計及模具成本解決方案（PROCESSPLANNER），專業用于解決車身鈑金沖壓工藝設計及模具成本，在鈑金件沖壓早期工藝規劃階段，使用PROCESSPLANNER功能，可以在幾十秒內獲得沖壓工藝設計方案，可快速用于沖壓設備選型、規劃生產線、模具結構、模具成本，并可以生成詳細的工藝和成本摘要及報告，包括模具加工時間、沖壓成本等信息，也包括沖壓工序的模具布局圖。
FormingSuite ?PROCESSPLANNER 沖壓工序設計為您的3D CAD設計提供詳細的工藝計劃。它利用生成圖像來詳細說明每個工序中的模具動作，從而提高準確性，并通過基于科學物理的工藝規劃方法實現更快的報價過程。PROCESSPLANNER可計算最低壓力要求，如噸位，模具尺寸，閉合高度，能量，并選擇適當的壓力機。它為估算模具成本提供了一致且可重復的方法，并提供了完整文檔的詳細報告。
展開 
Altair 網絡研討會系列：HyperForm鈑金沖壓成型仿真解決方案
Altair 網絡研討會系列：HyperForm鈑金沖壓成型仿真解決方案 日期：2011年7月8日 HyperForm是Altair制造解決方案中專門應用于金屬薄板沖壓成型仿真分析的有限元軟件。凝聚了多年的豐富經驗，為用戶提供一個高效、可靠、強健和全面的沖壓工藝設 計解決方案..... http://t.cn/aCwPGs
基于AutoForm的汽車頂蓋沖壓回彈補償研究 附AutoForm鈑金沖壓成形分析從入門到精通下載
下載地址：AutoForm鈑金沖壓成形分析從入門到精通
2022年一季度鍛造、沖壓和鈑金制作裝備制造企業經濟運行分析報告
2022年一季度鍛造、沖壓和鈑金制作裝備制造企業
經濟運行分析報告——第一季度情況
與上半年和全年的預判
為了解企業發展態勢，以便提供精準服務，2022年4月初至中旬，中國鍛壓協會對重點聯系的近百家鍛造、沖壓、鈑金制作裝備企業進行了問卷調研，參與調研的企業在三個行業中數量分布大致相當。這些企業中既有行業龍頭企業，也有中小型企業，產值從1000萬元到30億元不等，多數為產值5000萬元到10億元之間的企業，樣本在行業中具有一定的代表性。
本文所指裝備類企業不局限于主機設備提供企業，也包括部分周邊輔助設備、自動化設備、耗材、功能部件等供應商企業。其中個別企業主要產品涉及沖壓、鈑金制作兩個行業，其數據在兩個行業中均有所體現。
一、鍛造裝備企業調研情況
1.2021年企業產值和利潤同比情況
參與調研的鍛造裝備企業中，60.00%的企業2021年產值同比有所增加，44.00%的企業2021年利潤同比增加；產值持平和減少的企業各占到20.00%，利潤持平和減少的企業各占到28.00%。這些數據表明2021年多數鍛造裝備企業保持了增長和平穩態勢，少數企業則遭遇了困難，發展受阻，有的開始下滑。具體分布情況見表1.1。
展開 鈑金沖壓件加工的沖壓工藝
鈑金沖壓件在日常是非常常見的，像一些屏蔽罩、裝飾件、外觀件等，對于鈑金沖壓件加工工藝也是需要我們技術人員，了解并掌握的知識，下面我們來簡單說一下；
鈑金指的是板厚和其長度相比小的多的鋼板，它的橫向抗彎能力比較差，不宜用于受橫向彎曲載荷作用的場合，鈑金沖壓件加工工藝有其特殊性，按鈑金件的基本加工方式可以大致分為如下幾種；下料、折彎、拉伸、成形、焊接；
鈑金沖壓件加工中有以下特點；
1、易變形，這樣可以制造多種形式的構件
2、薄板重量輕；
3、易于裁剪、焊接、可以制造大而復雜的零件；
4、形狀規范，便于加工
展開 在設計、制造鈑金沖壓成形零件中采用虛擬沖壓
經典的板料成形理論只能對如彎曲件、杯形件等簡單鈑金件的成形過程進行分析。對于如汽車覆蓋件那樣形狀復雜的鈑金件就顯得無能無力。這使得汽車模具的設計迄今仍主要憑借設計員的經驗和類比進行。由于缺乏較準確可靠的定量分析與計算，致使設計制造出來的模具必須經過反復試壓修改，有時甚至修改原產品的設計，報廢重制模具后，才能沖出合格制件。這一過程導致了人、財、物、時間的巨大浪費。為改變這種傳統的經驗與試錯方法不適應汽車工業發展的狀況，人們設想在模具投入制造前，能否在計算機上模擬沖壓成形過程，即在虛擬環境下對所設計的模具進行分析。如果可行，再投入制造。如果不行，再修改模具設計，甚至修改原產品的設計重新設計模具，重進行模擬分析，直至可行再投入模具制造。這樣可以避免用實際制造出來的模具進行調試所帶來的巨大浪費。這項工作又稱為板料成形的計算機輔助工程分析(CAE)。
1、板料成形模擬技術的國內外發展現狀
在汽車工業發展需要的牽動下，國外汽車廠商紛紛投入巨資開展該項研究工作。隨著有限元技術的發展及計算機技術的不斷進步，世界工業發達國家相繼開發出一些用于鈑金件成形過程分析的成形模擬商品軟件，應用較廣的著名軟件有：
（1）美國Lawrence livemore國家材料實驗室Hallquist教授主持開發的LS-DYNA3D軟件。DYNA3D是它的早期版本。
（2）法國ESI公司的PAM-STAMP軟件。
（3）法國DYNAMIC SOFTWARE公司的OPTRIS軟件。它是在PAM-STAMP基礎上推出的。實際上后兩種軟件也都是在DYNA3D基礎上發展起來的。他們都采用動態顯式算法。美國Lawrence Livemore國家實驗室還開發了采用靜態隱式算法的LS-NIKE3D軟件。
展開 『分享』鈑金沖壓工藝竅門與鈑金件設計制造技術方法及圖集典范實用手冊
.part18.rar
鈑金沖壓工藝竅門與鈑金件設計制造技術方法及圖集典范實用手冊.part19.rar
鈑金沖壓工藝竅門與鈑金件設計制造技術方法及圖集典范實用手冊.part20.rar
鈑金沖壓工藝竅門與鈑金件設計制造技術方法及圖集典范實用手冊.part21.rar
鈑金沖壓工藝竅門與鈑金件設計制造技術方法及圖集典范實用手冊.part22.rar
成品分析員操作流程.doc
板金沖壓工藝手冊.part01.rar
板金沖壓工藝手冊.part02.rar
展開 『轉貼』在設計、制造鈑金沖壓成形零件中采用虛擬沖壓－－板料成形模擬技術
汽車鈑金件的生產主要依靠模具來完成。在車型設計 模具設計、制造與調試
投產的整個周期中，模具設計制造與調試約占2/3的時間，成為制約汽車改型換代的主要因素。這是因為板料沖壓成形過程是一個非常復雜的塑性成形過程，許多因素都直接或間接地影響著成形的結果。經典的板料成形理論只能對如彎曲件、杯形件等簡單鈑金件的成形過程進行分析。對于如汽車覆蓋件那樣形狀復雜的鈑金件就顯得無能無力。這使得汽車模具的設計迄今仍主要憑借設計員的經驗和類比進行。由于缺乏較準確可靠的定量分析與計算，致使設計制造出來的模具必須經過反復試壓修改，有時甚至修改原產品的設計，報廢重制模具后，才能沖出合格制件。這一過程導致了人、財、物、時間的巨大浪費。為改變這種傳統的經驗與試錯方法不適應汽車工業發展的狀況，人們設想在模具投入制造前，能否在計算機上模擬沖壓成形過程，即在虛擬環境下對所設計的模具進行分析。如果可行，再投入制造。如果不行，再修改模具設計，甚至修改原產品的設計重新設計模具，重進行模擬分析，直至可行再投入模具制造。這樣可以避免用實際制造出來的模具進行調試所帶來的巨大浪費。這項工作又稱為板料成形的計算機輔助工程分析(CAE)。
1、板料成形模擬技術的國內外發展現狀
在汽車工業發展需要的牽動下，國外汽車廠商紛紛投入巨資開展該項研究工作。隨著有限元技術的發展及計算機技術的不斷進步，世界工業發達國家相繼開發出一些用于鈑金件成形過程分析的成形模擬商品軟件，應用較廣的著名軟件有：
（1）美國Lawrence
Livemore國家材料實驗室Hallquist教授主持開發的LS-DYNA3D軟件。DYNA3D是它的早期版本。（2）法國ESI公司的PAM-STAMP軟件。
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2012阿毅沖壓仿真系列講座-沖壓仿真基本常識及分析基本流程
2012阿毅沖壓仿真系列講座-沖壓仿真基本常識及分析基本流程
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淺析鈑金沖壓件設計的優化
隨著鈑金沖壓件的應用越來越廣，鈑金工藝的設計也成為產品開發過程中很重要的一部分。設計師應熟練掌握鈑金的工藝特點，一方面可以使得鈑金滿足產品的功能和外觀等要求;另一方面可以優化鈑金沖壓件設計，達成生產成本低以及生產效率高。
1 .沖裁環節：首先應針對沖裁鈑金部件的外形進行控制，可以在沖裁剪的外部和內孔的轉角區域，應該設置圓弧的方式進行轉角的過度，避免角度尖銳的同時減少因后續熱處理環節不當所造成的模具開裂的問題，影響后續的鈑金構建；而后，應該針對沖孔及其最小值進行優選。
2.折彎環節：應根據實際的設計需求，選擇不同的零件設置尺寸，并根據鈑金原料的厚度情況確定折彎的實際操作。根據實際的折彎經驗來說，在折彎環節最容易出現局部的異常形變，進而影響鈑金沖壓件的外觀質量和實際應用情況，所以，在實際的操作環節，想要針對折彎環節進行工藝的優化應該由操作人員根據實際情況進行預先的切口，從而避免后續變形的問題。
3. 壓鉚環節：首先可以在實際的壓鉚環節根據不同壓制螺栓的高度選擇不同規格的模具，并對壓鉚裝置的壓力釋放情況進行調整，保證螺母壓制質量的同時避免出現廢件的問題。其次，可以在壓鉚結構設置的環節，選擇適配的鈑金尺寸，進而保證壓鉚結果的同時避免鈑金沖壓件壓制環節的脫出。
4.焊接環節：在實際的焊接環節，應根據不同鈑金件的性質進行不同焊接方法的選擇，最大程度上保證焊接形變的減少同時提升焊接的實際效率情況。例如，在實際的焊接環節，首先應確定留有的足夠的焊接控制，其次，需要將焊接部位的長度控制較準確，避免出現鈑金走形的同時優化焊接點的荷載情況。通過焊接加工的鈑金件，焊接和打磨都非常麻煩，加工效率也比較低，外觀質量也得不到保證。因此，可通過優化設計減少焊接面，在不降低設計強度的情況下，使零件更加美觀，并提高了表面質量。
展開 【制造知識】鈑金沖壓件常見的缺陷及預防措施
彎曲時對于大型五金沖壓彎曲件一定要涂以潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦。
五. 彎曲件在彎曲過程中的偏移
原因：
在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動時，會受到摩擦阻力，若坯料兩側的摩擦阻力相差較大時，坯件會向摩擦阻力較大的一側偏移。
預防措施：
A. 形狀不對稱的彎曲沖壓件，采用對稱彎曲成形(單面彎曲件采用兩件對稱彎曲后再切開)
B. 在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時能壓住坯料防止移動。
C. 采用內孔及外形定位形式使其定位準確。
六. 彎曲件表面擦傷
原因及其解決措施：
A. 對于銅、鋁合金等軟材料沖壓加工進行連續作業壓彎時，金屬微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出現較大的擦傷，這時應認真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件最好不要出現微粒及渣滓，以至產生劃痕。
B. 彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產生裂紋，使沖壓件表面質量降低。在兩個以上的部位進行彎曲時，應盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度。
C. 毛刺面作為外表面進行彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在彎曲時應將毛刺面作為彎曲內表面。
D. 凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷。
E. 凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。
F. 凸模進入凹模的深度太大時會產生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的深度。
G. 為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的彎曲模，則在彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕,故應給予調整。
七. 彎曲時坯件孔的位置發生變化
原因：
A. 彎曲高度不夠
B.
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