輕量化設計的案例
動力電池包輕量化設計技術
摘要：
在整車電量一定的情況下，電動汽車的續航里程一直是用戶重點關注的參數之一，而電動汽車用電池包作為三電系統中的核心部件，其輕量化的設計直接影響整車的續航里程。實現動力電池包輕量化設計主要有兩種途徑：提高單體電芯的能量密度，優化電池包結構設計，本文主要是針對第二種方式進行闡述輕量化設計的相關技術研究。
新能源汽車對輕量化設計更加敏感，直接影響到終端用戶的體驗度和滿意度。電動汽車電池包的輕量化研究是新能源汽車輕量化的主要研究內容之一，實現動力電池包的輕量化主要有兩種途徑：一是提高單體電芯質量能量密度，二是優化電池包結構設計和新材料的選型。
1 動力電池包輕量化設計思路
動力電池包的主要組成部分就是電池及相關結構輔件，目前單體電芯大多數為鋰離子電池，其主要由正極材料、負極材料、電解液、隔膜、銅箔等組成，動力電池包對電芯進行相關的串并聯組合方式實現不同的電壓和能量，過重的電池包對整車續航能力影響極大。
展開 淺談CAE 技術在汽車輕量化設計中的應用
3CAE 技術在汽車輕量化設計中的應用
在現代汽車工業中，CAE 技術在汽車設計中得到了廣泛的應用，運用CAE 技術可以實現汽車的輕量化設計、制造。輕量化的手段之一就是對汽車總體結構進行分析和優化，實現對汽車零部件的精簡、整體化和輕質化。
利用CAE 技術， 結合有限元法與結構優化方法，對零部件進行結構優化，是實現零部件輕量化的一個重要研究方向。本文從車身結構優化設計、發動機零部件優化設計、車架結構優化設計三個方面講述了CAE 技術在汽車輕量化設計中的應用。
1. 在車身輕量化設計中的應用
車身結構的輕量化對汽車節能和環保具有重要意義。據統計，客車、轎車和多數專用汽車車身的質量約占整車自身質量的40 %～60%。減輕汽車自身的質量，一方面節約了原材料，降低了汽車的生產成本，另一方面也降低了燃油消耗，有利于環保。隨著計算機技術的發展， CAE 技術在車身輕量化設計上得到了廣泛的應用。以下文獻證明了車身設計輕量化的潛力。
YANG 等研究了基于有限元軟件MSC /NASTRAN和CSA / NASTRAN 的汽車車身、底盤、焊點位置等的拓撲優化設計問題，通過優化設計，在減輕其車身重量的前提下， 并提高其承載能力和抗變形能力。WANG 等利用有限元法與拓撲優化方法對汽車車身的加強筋部分進行了優化，通過優化設計，在既定成本下汽車車身的整體剛度能夠得到充分的提高。
FREDRICSON 等對拓撲優化設計在汽車設計中的應用作了綜述， 重點介紹了車身設計的拓撲優化進展和存在的問題。
展開 淺談CAE技術在汽車輕量化設計中的應用
2.2 仿真
運用運動/ 動力學的理論和方法， 對由CAD 實體造型設計出的機構、整機進行運動/ 動力學仿真，并給出機構、整機的運動軌跡、速度、加速度以及動反力的大小等。
2.3 結構優化設計
運用優化設計的方法在滿足設計、制造、使用的約束條件下， 對產品的結構、工藝參數、結構形狀參數進行優化設計， 使產品結構性能、工藝過程達到最優。結構優化通常包括的截面優化、幾何優化、拓撲優化、結構類型優化幾個層次。
3 CAE 技術在汽車輕量化設計中的應用
在現代汽車工業中，CAE 技術在汽車設計中得到了廣泛的應用，運用CAE 技術可以實現汽車的輕量化設計、制造。輕量化的手段之一就是對汽車總體結構進行分析和優化，實現對汽車零部件的精簡、整體化和輕質化。
利用CAE 技術， 結合有限元法與結構優化方法，對零部件進行結構優化，是實現零部件輕量化的一個重要研究方向。本文從車身結構優化設計、發動機零部件優化設計、車架結構優化設計三個方面講述了CAE 技術在汽車輕量化設計中的應用。
3.1 在車身輕量化設計中的應用
車身結構的輕量化對汽車節能和環保具有重要意義。據統計，客車、轎車和多數專用汽車車身的質量約占整車自身質量的40 %～60%。減輕汽車自身的質量，一方面節約了原材料，降低了汽車的生產成本，另一方面也降低了燃油消耗，有利于環保。隨著計算機技術的發展， CAE 技術在車身輕量化設計上得到了廣泛的應用。以下文獻證明了車身設計輕量化的潛力。
YANG 等研究了基于有限元軟件MSC /NASTRAN和CSA / NASTRAN 的汽車車身、底盤、焊點位置等的拓撲優化設計問題，通過優化設計，在減輕其車身重量的前提下， 并提高其承載能力和抗變形能力。
展開 普通乘用車白車身輕量化設計方法
1.前言
本技術規范按照GB/T1.1-2010《標準化工作導則 第一部分：標準的結構和編寫規則》要求起草。本技術規范針對白車身輕量化設計要求，對普通乘用車白車身的輕量化設計方法進行了規范性的規定和說明，對普通乘用車白車身輕量化設計起引導作用，為不同車型的普通乘用車白車身的輕量化設計提供一種通用的方法，類似車型也可參照執行。
2.要求
2.1 一般要求
2.1.1 基于正碰的白車身結構輕量化設計
按照國家標準GB11551-2003《乘用車正面碰撞的乘員保護》，進行基于正面碰撞的白車身結構輕量化設計時，只考慮白車身結構的抗撞性評價指標如前端壓潰量、白車身吸能量、防火墻侵入梁和B柱加速度等，不考慮車內假人的傷害指標。
2.1.2 基于側碰的白車身結構輕量化設計
按照國家標準GB20071-2006《乘用車側面碰撞的乘員保護》，進行基于側面碰撞的白車身結構輕量化設計時，只考慮白車身結構的抗撞性評價指標如側面壓潰量、白車身吸能量、B柱加速度等，不考慮車內假人的傷害指標。
2.1.3 基于偏置碰撞的白車身結構輕量化設計
按照國家標準GB/T20913-2007《乘用車正面偏置碰撞的乘員保護》，進行基于正面偏置碰撞的白車身結構輕量化設計時，只考慮白車身結構的抗撞性評價指標如前端壓潰量、白車身吸能量、防火墻侵入量和B柱加速度等，不考慮車內假人的傷害指標。
3.設計方法
3.1 白車身有限元建模
3.1.1 網格劃分
輕量化設計時對白車身的網格劃分，主要用四邊形殼單元、三角形殼單元、焊點單元、剛性單元來模擬，單元的平均尺寸不超過5mm。
3.1.2 單元質量控制
白車身有限元網格劃分時單元質量控制標準如表5-1所示。
展開 
Altair Inspire輕量化結合Midjourney，率先體驗一把意想不到的人工智能創成式設計
毫無疑問，作為目前在輕量化設計圈頂流存在的Altr Inspire，是最早一批被定義為仿真界自動化智能化的創成式設計軟件之一，隨著新一代AI工具--Midjourney的出現，兩者間是否會有新的火花碰撞呢？
本文主要介紹基于Altair Inspire輕量化設計結構后通過Midjourney圖生成圖的方法及其優勢。
1. Altair Inspire輕量化設計
Altair Inspire是一款專業的設計軟件，可以幫助工程師進行優化設計。其中，輕量化設計是其強項之一。在設計過程中，Altair Inspire可以自動實現材料優化和幾何形狀優化，以達到最佳的結構強度和重量比。
具體操作步驟如下：
（1）導入模型：在軟件界面中導入需要進行輕量化設計的3D模型。
（2）設置邊界條件：確定模型的約束條件和負載條件，即該部件在使用時可能承受的力大小和方向。
（3）運行分析：軟件會自動對模型進行分析，得出每個單元的應力狀態，并計算出整個結構的總應力狀態。
（4）優化設計：根據所設定的約束條件和負載條件，軟件會自動進行優化設計。在此過程中，軟件會嘗試多種不同的形狀和材料組合，以找到最具優勢的解決方案。
(優化過程)
（5）查看結果：軟件會輸出Altair Inspire輕量化設計后的結構。
2. Midjourney圖生成
Midjourney是一款AI繪畫工具，只要輸入你想到的文字，就能通過人工智能產出相對應的圖片，耗時只有大約一分鐘。自今年5月推出beta版后，這款搭載在Discord社區上的工具迅速成為討論焦點。
通過Altair Inspire優化的結果導入Midjourney，以展示煥然一新的輕量化設計的整個過程。
展開 汽車底盤懸架關鍵部件輕量化設計分析
由此可見，對中端和低端汽車而言，材料優化是輕量化設計的關鍵。
2.2 設計方法
2.2.1 集成設計
要想使汽車業具備實現持續發展目標的前提條件，將產品質量提升到更高水平，前提是對設計方案加以調整，現階段，橡膠懸架、空氣懸架均已得到推廣，二者的優勢主要是以懸架承載力達到行業要求為前提，通過對質量進行大幅降低，將制造成本控制在合理范圍內。上述提到的橡膠懸架，強調用橡膠彈簧替代鋼板彈簧，通常由推力桿、均衡梁及橡膠主（副）簧組成，其優勢往往表現在三個方面，分別是無需維護、舒適性能佳、滿足輕量化要求。在落實輕量化設計的相關工作時，有關人員往往將集成設計作為首選方案，通過細化分工的方式，使部件擁有更為理想的兼容性及實用性。在傳統觀念里，兼用性并非細化分工需要考慮的部分，因此，多數汽車的底盤部件均有明顯界限，其中，界限最為分明的部件主要是前縱梁和彈簧支架，即便空間分布十分緊湊，仍然無法達到輕量化要求。而引入集成設計理念，通常可使上述問題迎刃而解，有關人員以零件集成應用為切入點，通過系統優化的方式，獲得集成零件。事實證明，這樣做可使零件質量得到有效降低，輕量化設計初衷隨之實現。
2.2.2 等邊界設計
事實證明，將等邊界設計用于底盤懸架部件設計，對其質量的降低有突出效果。由底盤部件所用材料表現出的力學特征可知，以等邊界條件為前提，參考現有制造工藝，對結構進行優化，通常可使輕量化設計優勢得到充分體現。例如，控制臂適用減重方案，強調利用高強度鋼材料替代原有材料，通過比對不同車型所用控制臂的方式，確定順利通過驗證的設計方案，隨著減重設計得到落實，汽車沿用率往往有所提高。而底盤懸架質量減輕所帶來的積極影響還有降低成本和增加效益，這點應當尤為注意。
展開 Inspire在懸臂架輕量化設計中的應用
具體過程詳見附件：
Inspire在懸臂架輕量化設計中的應用.doc
懸臂架是一種結構簡單，作業高效的吊裝設備，在貨物裝卸中發揮著較大的作用。懸臂架的生產工藝簡單，又具有重量輕、工作靈活等特點，在一般的吊裝場所應用廣泛。懸臂架的主體結構采用鋼板焊接而成，一般結構形式如圖一所示。根據結構力學分析可知，這類結構在外力作用下高應力區主要分布在結構根部，在吊臂結構其它區域應力較小，這樣的應力分布未能充分發揮所有材料的承載性能。如果對這類結構進行優化設計，使應力分布趨于均勻化，便能充分發揮材料性能，節省成本。
本文利用簡單易用，功能強大的Inspire，采用分步漸進的優化策略，先后利用拓撲優化和尺寸優化，對懸臂架進行結構優化設計。第一步拓撲優化以剛度最大為優化目標，第二步尺寸優化，以性能為約束條件、質量最輕為目標，實現了結構的輕量化設計，優化方案減重23%。
懸臂架主體采用鋼板焊接成型，焊接方式為二氧化碳氣體保護焊。具體的結構如圖1所示。主臂材質為Q345，其余結構材料為Q235。Inspire采用OptiStruct求解器，保證了求解效率和計算精度。
軟件提供了完整的優化設計功能，利用該優化技術，對懸臂架模型進行了拓撲優化和尺寸優化求解，最終解決了懸臂架輕量化設計的問題，并且效果顯著。
1、 懸臂架經過優化設計后，各項力學指標均滿足企業標準；
2、 懸臂架重量由73.5 Kg降到66 Kg，減重10%，實現了低成本地輕量化設計；
3、 該方法對其它類似結構的輕量化設計具有實際的參考價值。
展開 基于HyperWorks的司機室防撞柱的輕量化設計
并在此基礎上，分別使用尺寸優化的方法、尺寸與形狀聯合優化的方法，對模型進行優化設計改進。聯合使用尺寸與形狀優化可以較大程度地改善模型的應力水平，并且質量降低了20.7%，達到了輕量化的設計目標。
關鍵詞：防撞柱;有限元;輕量化;HyperWorks;
隨著鐵路行業的發展，內燃機車的設計趨向于高速重載，機車結構輕量化也成為重要的關注點。機車輕量化可以降低軸重、降低牽引功率、減少能耗、提升運行品質、降低制造成本。機車輕量化一般從2個方面入手：①使用強度高、質量輕、性能優異的新型材料代替傳統的碳鋼材料，但會導致制造成本的增加；②通過合理的結構設計和布局，在滿足機車使用要求的前提下，降低材料的使用量。
傳統的結構輕量化，通常由設計師根據經驗，參照有限元應力結果進行結構的調整，更改零件的尺寸和局部的細節，然后再進行仿真分析驗證，通過優化—仿真—優化這樣一次次的循環嘗試，得到最終的結構輕量化模型。輕量化的過程是反復且冗長的，工作效率低下，設計周期增加，這種方法具有很大的主觀性和局限性。隨著計算機輔助工程的發展，結構優化技術日益成熟，并且應用廣泛。尺寸優化和形狀優化是仿真軟件HyperWorks的優化模塊OptiStruct提供的優化方法，應用于產品的詳細設計階段，是關于模型細節方面的優化設計。尺寸優化通過改變結構單元的屬性，如殼單元的厚度、梁單元的橫截面屬性、彈簧單元的剛度等，以達到應力、質量、位移或者其他的設計要求；形狀優化通過修改結構的幾何邊界，得到結構的最佳形狀以減小應力集中，改善力學性能，增加構件剛度[1]。
本文研究將尺寸優化與形狀優化應用于內燃機車結構輕量化設計的方法。
展開 新能源汽車碳纖維復合材料車門輕量化設計
以復合材料車門質量最小化為目標函數，靜態性能為約束條件，進行了自由尺寸優化、尺寸優化、鋪層順序優化。對優化結果規整后進行性能驗證。結果表明，獲得的優化方案在滿足性能要求的前提下，實現了車門減重48.3%，完成了車門的輕量化設計。
關鍵詞：新能源;碳纖維復合材料;HyperWorks;拓撲優化;輕量化;
0 引言
汽車輕量化是在保證其基本的使用性能、安全性和其成本控制要求的前提下，從結構、材料、工藝等方面，應用新設計、新材料、新技術來實現對汽車整體的減重，以完成汽車向“低能耗”、“低排放”的轉變。材料輕量化是實現車身輕量化設計的主流方向之一。作為車身的關鍵部件之一，車門需要保證足夠的剛度、強度，從而使整車具有良好的安全、振動噪聲和耐久性能。碳纖維增強復合材料以其優異的綜合性能、高比強度和比模量和靈活的可設計性在眾多新型輕量化材料中脫穎而出。碳纖維增強復合材料的密度僅為鋼材密度的20%，鋁合金密度的60%，其應用可以使車身減輕30%～60%[1]，其質量僅為鋼的1/4，強度則是鐵的10倍[2]，是一種理想的輕量化替換材料。陳靜等[3]的研究表明，結構優化后的碳纖維材料電池箱在質量減少的同時，提高了剛度和模態頻率；陳偉[4]將碳纖維材料引入汽車B柱支撐板，在確保碰撞性能的情況下減重55%。商業領域中，碳纖維材料已經大量應用在寶馬、奧迪等量產車型的車身結構中[5]；薛嬌[6]基于傳統金屬材料的汽車B柱，使用等代設計的方法將原有的金屬材料替換成碳纖維復合材料，并在有限元軟件中進行仿真分析。結果表明，碳纖維復合材料的汽車B柱相較于原版的B柱擁有更好的力學性能，其質量減輕了40%;Belingardi等[7]為了能將復合材料利用到保險杠的加工制造中，用數值仿真技術進行了驗證，結果表明，在吸收相同撞擊力和承受相同載荷的情況下，碳纖維復合材料制成的保險杠總體質量更低。
展開 回轉工裝輕量化設計
1、使用Altair OptiStruct優化求解器進行結構優化設計，可以在短時間內獲得輕量化設計。
2、在該案例中，由于只對變形(剛度)有嚴格限制要求，因此，拓撲優化即可較好滿足要求。如果需要對應力、應變等細節性能進行控制，還可以使用OptiStruct形狀優化、尺寸優化等方法進一步控制。
3、該案例中對兩個部件進行了輕量化設計，總計減重75.19Kg，原始整機重232.5Kg，實現減重比32.3%。
回轉工裝輕量化設計.pptx
基于概念設計的汽車輪轂輕量化設計
摘 要：為達到汽車輪轂輕量化目的，在汽車輪轂的概念設計階段對汽車輪轂進行結構尋優。用拓撲優化技術作為概念設計的方法，建立基于變密度拓撲優化方法的汽車輪轂概念設計數學模型；利用ProE三維建模軟件建立某汽車輪轂的三維模型和概念幾何模型；使用Hypermesh前處理軟件建立某汽車輪轂的概念設計有限元模型，然后引用折中規劃法解決多工況問題，在Optistruct結構優化軟件中建立汽車輪轂的優化模型和優化參數；利用拓撲優化技術在hyperworks軟件OSSmooth模塊構建了3種輪轂的創新型拓撲結構，分別將3種不同的拓撲結構導入CAD軟件進行二次設計，對二次設計后的新型輪轂進行有限元分析。結果表明：在滿足材料許用應力的前提下，7輻輪轂相比8輻、9輻以及原輪轂更滿足要求，質量比原輪轂減小12.2%。
關鍵詞：概念設計；汽車輪轂；拓撲優化；輕量化
0 引言
節能減排已成為汽車工業發展的主要方向，汽車輕量化是實現汽車節能減排的最佳途徑，合理的結構設計是汽車輕量化的有效手段。汽車輪轂是汽車的重要部件，在行駛過程中，汽車與地面之間的力和力矩都是由輪轂承受和傳遞，輪轂直接影響汽車的整體行駛穩定性、安全性、可靠性、平順性、牽引性以及外觀形狀，對汽車的整體能源消耗和輪胎壽命有很大影響。我國汽車結構輕量化技術發展迅速，國內很多學者根據有限元仿真技術對汽車現有結構進行了優化，雖然達到了較好效果，但忽略了結構的概念設計階段。
概念設計作為機械產品重要的前期設計階段，很大程度上決定了客戶對產品的功能要求。相對于中后期的結構優化，早期的設計成本更低，設計自由度更高。通過概念設計階段科學的分析計算，建立較為理想的設計模型，減少了設計中后期因為改進需要進行的大量反復修改，既縮短了周期又降低了成本[1-3]。
展開 
汽車前軸鍛件輕量化設計方法
節能環保、安全智能是當前汽車技術的發展趨勢，主機廠采取的最有效的應對措施是輕量化設計，而前軸作為汽車上最大的鍛件，其結構輕量化對整車減重具有顯著的貢獻。
早期由于國內缺乏相關的研發能力，前軸鍛件產品均從國外引進，如斯太爾、曼、日產153、五十鈴等，國內以此為基礎平臺，通過對比修改，衍生出一系列前軸鍛件產品。但由于缺乏有效的模擬分析手段和足夠的經驗數據，大多數設計師都過度依賴安全系數，導致前軸鍛件在設計階段就存在肥大、厚重的現象。此外，在樣件做臺架試驗時，如果出現前軸斷裂，往往傾向于增大前軸截面或更換材料來提升疲勞壽命，進一步加劇了前軸鍛件肥大超重的現象。與國外同噸位產品對比，這一現象十分顯著（表1）。
表1 國內外前軸鍛件對比
表中選取7.5t和6.5t兩個典型平臺產品，通過對比可見，在同等載荷、同等材料的條件下，國內6.5t前軸產品比國外重約10kg，而7.5t前軸產品比國外重了20kg左右。
三環車橋作為國內最大的前軸鍛件專業化生產廠家，鍛件毛坯品種多達150種，產品已大批量出口德國、美國、日本、印度等十幾個國家，因此前軸鍛件的輕量化設計具有顯著的經濟效益和深遠的戰略意義。
公司通過自主設計和對比國外同類產品，形成了汽車前軸鍛件輕量化的設計方法，并成功為國內外主機廠提供了近十個輕量化平臺產品，這些產品較之前產品重量減輕了8～15kg，且疲勞試驗及性能試驗全部通過驗證。
前軸鍛件結構受力分析
前軸作為安保件，在結構設計上要求強度有一定的富余，但是對大多數設計者來說，要得出準確有效的安全系數，并不是一件容易的事情，這里以6.5t前軸為例，通過分析其受力情況，給出一般的分析方法。
將前軸按一維梁處理，不考慮局部細節，將截面簡化為標準的工字梁截面，不考慮拔模和圓角，并將截面的上下邊界視為平面。
展開 某重型卡車板簧支架的輕量化設計
摘 要：本文基于HyperWorks平臺建立了某重型卡車板簧支架的拓撲優化模型，通過結構多工況拓撲優化方法發掘板簧支架的可輕量化設計空間，進而在三維設計軟件中進行輕量化方案設計；最后校核輕量化方案，實現板簧支架的降重目標，為其他零件的輕量化設計提供參考。
關鍵詞: 板簧支架；拓撲優化；輕量化
前言
鋼板彈簧是重型卡車懸架中應用最廣泛的一種彈性元件，對于卡車的正常行駛有著非常重要的意義。鋼板彈簧是由許多具有彈性、寬厚一致，而且長短不一的鋼片所組成的。其作用是把車架與車橋用懸掛的形式連接在一起。其裸露在車架與車橋之間，承受車輪對車架的載荷沖擊，消減車身的劇烈振動，保持車輛行駛的平穩性和對不同路況的適應性。而板簧支架連接著鋼板彈簧和車架，承受來自鋼板彈簧的沖擊，對其強度有著較高的要求。隨著近年來全國各地限超限載政策法規的出臺，以及國家對整車質量與公告法規一致性的檢查，車輛零部件的輕量化越來越受到主機廠以及用戶的重視。重型卡車上板簧支架在設計初期要求在滿足強度的前提下減少其自身重量，以滿足強度和輕量化需求。
培龍等[1]采用變密度法對某商用車動力總成的懸置骨架進行了輕量化設計；丁煒琦等[2]通過拓撲優化方式對某重卡輪轂進行了輕量化設計，在保證結構強度的前提下，降低了重量；晏全周[3]采用HyperWorks平臺建立前板簧支架的拓撲模型，并使用CATIA軟件進行優化設計，在保證支架強度的情況下，實現降重20.4%；曹征棟[4]對商用車發動機懸置支架進行結構優化，在保證強度的基礎上，設計出輕量化支架。
展開 三星利用OptiStruct進行洗衣機零部件再設計，實現輕量化設計
行業：電子消費品
挑戰：皮帶輪的輕量化設計
Altair 解決方案：利用OptiStruct進行拓撲優化、尺寸和形狀優化分析
優點：減少了材料的使用；實現輕量化設計
背景介紹
蘇州三星電子公司是韓中合資的企業，主要研發和生產主流的家用電器。在過 去的17年里，公司已經生產了許多新款的冰箱和洗衣機，每一款都進行了細致的工程分析，通過優化來實現最大價值，在確保高品質性能的同時降低產品重量。
每一個零部件的設計都力爭實現輕量化的目標，所以蘇州三星非常重視洗衣機皮帶輪的優化設計就不足為奇了。滾筒洗衣機的皮帶輪是洗衣機的一個重要零部 件，在電機和滾筒之間其轉乘作用。
挑戰
傳統的皮帶輪通常為鑄鋁材料，由于生產成本的壓力，像蘇州三星這樣的企業已經開始關注通過優化設計或使用新材料來減少皮帶輪的重量，其中性能和成本是主要的考慮因素。所以蘇州三星利用拓撲優化技術來滿足相關設計和材料的挑戰。
“利用OptiStruct進行的輕量化設計為后期的結構優化提供了重要的參考。”
展開 “ANSYS工程結構分析與輕量化優化設計”專題培訓班
本課程基于ANSYS Workbench平臺，全面系統詳實的講解結構靜力分析、模態分析、屈曲分析，動力學分析與基于優化的輕量化設計過程，重點講解不同載荷和位移約束含義和工程應用，結合強度理論對計算結果的判斷和結構的輕量化設置并通過實例強化軟件的使用和解決實際問題的能力。課程采用講解、實操、答疑的方式幫助學員解決實際遇到的問題。宏新環宇信息化咨詢中心（http://hxhycae.com）特舉辦“ANSYS工程結構分析與輕量化優化設計”專題培訓。具體內容如下：
一、培訓目標：
（一）理解工程結構有限元分析和輕量化設計優化的原理；
（二）掌握工程結構分析技巧和結構安全評估的方法；
（三）掌握輕量化優化分析技巧和結構安全評估的方法。
二、時間地點：2017年04月21日-04月24日 北京 (第一天報到，授課3天)
三、主講專家：
寧老師，力學博士，17年的軟件工程應用經驗；長期從事有限元領域國家重大項目研究，獲得專利11項，開發軟件4項，具有資深的技術底蘊和專業背景；擅長靜力學，模態分析，隨機振動/譜分析，瞬態動力學時程分析，轉子動力學分分析、線性/非線性后屈曲分析，斷裂力學分析，壓電分析，熱分析，顯式動力學分析，流體力學分析，多場耦合分析，ANSYS二次開發等仿真分析。善于利用ANSYS進行二次開發解決特定領域科研/工程問題。
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