高壓鑄造的案例
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尋找高壓鑄造模擬工程師 (兼職項目）
尋找高壓鑄造軟件工程師 (兼職項目）
本公司有一批設計項目，尋求能做高壓鑄造模擬分析的工程師。
專業要求：
鑄造、材料成形、模具設計等專業；鑄造專業優先，本科以上學歷。碩士和博士優先.
工作經驗：
具備相關工作經驗者優先，熟悉MAGMA/Anycasting/Flow3D 等軟件者為佳。
技術要求：
了解計算機有限元分析方法和材料物理理論，至少熟悉一種高端CAD軟件，如
UG/CATIA/PRO-E。能夠對設計提出修改意見。
報酬面議
有意者請發郵件至
3ddesignlab@gmail.com
謝謝!
展開 V7.4 高壓鑄造工藝設計向導提供更多細節參數
高壓鑄造工藝參數設計向導頁面更新
V7.4 高壓鑄造工藝參數設計向導頁面提供更多細節參數和功能，其中包括：
得料率
投影面積（產品+流道+溢流槽）
鑄造壓力和速度
流量
流道寬度、厚度
壓鑄機機臺數據庫擴充
壓鑄機橫向對比和智能選擇
柱塞直徑選擇
第三階段啟動和停止的時間和位置
導出到Excel報表進行工藝設計
設計完成的鑄造工藝參數可直接導出Excel報表，并支持中、英、日、韓等多種語言。在工藝參數變更之后，可直接再次導出，無需人工填寫和修改。該表格可應用于現場作業指導，和流道設計過程控制。
更新錘頭運動與真空閥計算向導頁面
每段速度增設延時時間，末端增加剎車時間。該曲線可以直接用于活塞運動的邊界條件定義。也可以直接用于速度邊界條件的定義。
C家精講，初衷是用最短的時間，分享一些鑄造工藝設計與分析的經驗。雖然是點點滴滴，愿能匯流成河，如果鑄友們喜歡，
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展開 anycasting高壓鑄造視頻教程
anycasting高壓鑄造視頻教程
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Procast有沒有高壓鑄造的同行，想被培訓下，可以接受付費
Procast有沒有高壓鑄造的同行，想被培訓下，可以接受付費。
應用FLOW-3D CAST模擬高壓鑄造的PVT
一、何謂PVT
在高壓鑄造模擬中，常觀測的物理結果有：
P = Pressure，了解熔體在充型過程中的壓力變化，如有壓力不平均的現象就須進行改善；
V = Velocity，了解充型過程中熔體進入內澆口及渣包的速度，用來協助設計者優化流道設計；
T = Temperature，了解熔體在充型過程中的溫度變化，協助判斷是否會有充填不足或冷隔的發生。
二、分析模型與參數
將渣包標識為CP1，CP2，CP3和CP4。每個渣包流道都分為四個位置，分別為C1，C2，C3和C4(如圖1所示)，分析參數為：模具溫度：190°C、熔體溫度：660°C、沖頭速度2.5m/s(如表1所示)。
圖1 鑄件模型
表1 分析參數
模具溫度
190°C
熔體溫度
660°C
沖頭速度
2.5m/s、4.5m/s
三、分析結果與修改方案
通過模擬結果(如圖2所示)，訂出該組產品的規范：壓力不大于4Bar、速度不高于40m/s及溫度不高于625度，通過這些標準去測量渣包的結果(如圖3、圖4所示)，由圖可發現在壓力皆高于標準值；在速度上CP3的C1及C2高于標準值；在溫度上CP2的C1、C2和CP3的C1及C2高于標準值。
展開 鑄造工藝優化-FLOW3D如何實現壓射缸行程參數設定的最佳化
由 FLOW-3D 提供的詳細結果讓高壓鑄造制程中的壓射行程設定最佳化不再事件困難的事。工程師能夠減少試模的次數，大幅降低時間成本以及材料成本。
「FLOW3D鑄造仿真」壓力、速度
如何設定壓力、控制速度（射速）、控制溫度等參數？！壓鑄金屬按填充型腔過程，需要考慮壓力、速度、溫度以及時間等工藝因素，使用軟件仿真分析壓鑄過程「高壓鑄造」「壓力鑄造」「壓鑄工藝」
如何設定壓射力最佳壓力值？壓力的大小影響射速，由壓射缸的截面積和工作液的壓力所決定「高壓鑄造」「壓力鑄造」「壓鑄工藝」
如何確定鑄造工藝？高壓鑄造適用范圍？鑄件分為有強度要求的和一般要求的兩類,對于有強度要求的,應該具有良好的致密度.這是應該采用高的增壓比壓「FLOW3D鑄造仿真分析」「高壓鑄造」「壓力鑄造」「壓鑄工藝」
如何設定壓力鑄造壓力、射速？考慮工藝因素和結構復雜程度，導熱和比熱性，凝固溫度范圍，模具溫度，結構。「射速」「壓射速度」
「FLOW3D鑄造仿真」材料
壓鑄鋁合金中各元素的作用和影響「高壓鑄造」「壓力鑄造」「壓鑄工藝」
「FLOW3D鑄造仿真」壓鑄模具
如何優化設計壓鑄模具設計（鑄造模具）？模具結構考慮因素湯餅，湯道，澆道，澆口，產品，真空澆道頭，鑄孔，渣包，優化模具設計。「FLOW3D鑄造仿真」「壓鑄模具」「鑄造模具」「鑄造模具設計優化」
「FLOW3D鑄造仿真」鑄造方案
優化鑄造方案，提前發現鑄造缺陷，優化澆道設計（進澆截面積、型腔內部速度）、排氣設計、渣包設計、冷卻設計（防止產品變型）、滑塊方案。「鑄造方案」「排氣」「渣包」「冷卻」
如何從鑄造原理出發，通過仿真分析優化鑄造方案？工藝因素帕斯卡原理、伯努利定理、壓鑄機結構、壓鑄機、壓鑄的射出過程、高速低速、充填時間、鑄造壓力、射出波形。
展開 德國人把鋁和碳纖維連接起來了
除了粘結或鉚接的組合連接方式外，這里提出的混合高壓壓鑄提供了一種新的方法來減輕重量，同時會永久防止接觸腐蝕的問題。
在新開發的工藝中，澆注之前， 碳纖維材料結構涂覆有高溫穩定的塑料（PEEK），直到達到大約550℃的溫度，PEEK才會開始顯著分解。在后續的鑄造工藝步驟中，將碳纖維復合材料組件放入高壓鑄造模具中，并在700℃左右的溫度下，在塑料區域內鑄造鋁。盡管存在溫度差異，選擇合適的工藝和材料參數，塑料可以集成到高壓鑄造工藝中，而不會影響塑料的性能。因此，在通過鑄造鋁部件初始期間，兩種材料之間建立了穩定的連接。因此，不需要耗時的加工步驟或接合表面的預處理。為了進一步提高強度，可以在接合區中選擇性地制造切口。與粘合劑連接的結構相比， 這一過程獲得的連接強度有20MPa。
在汽車、航空航天、風能和體育設備等許多領域以及傳統機械結構中，對混合材料的需求很高。對于大需求量生產，需要高效率的系列化制造。
為了滿足這些需求，開發團隊從飛機制造中選擇一個大量安裝的支架進行可行性研究。開發團隊的目標是進一步開發基于該組件的混合鑄造技術，為鋁高壓鑄造提供一個新的工藝窗口，以便能夠大量實現碳纖維復合材料和鋁之間的混合連接，實現系列化生產。
針對混合鑄造領域的研究，德國弗勞恩霍夫研究院先進材料與制造技術研究所有兩個高壓鑄造設備以及工業系列生產規模的周邊設備。有了這些設施，德國弗勞恩霍夫研究院先進材料與制造技術研究所將成為德國鑄造技術領域最大的校外研究機構。
展開 鑄造溫度控制-FLOW-3D在澆鑄以及熱裂問題判斷的成功應用
壓力的大小影響射速，由壓射缸的截面積和工作液的壓力所決定「高壓鑄造」「壓力鑄造」「壓鑄工藝」
如何確定鑄造工藝？高壓鑄造適用范圍？鑄件分為有強度要求的和一般要求的兩類,對于有強度要求的,應該具有良好的致密度.這是應該采用高的增壓比壓「FLOW3D鑄造仿真分析」「高壓鑄造」「壓力鑄造」「壓鑄工藝」
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「FLOW3D鑄造仿真」材料
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「FLOW3D鑄造仿真」鑄造方案
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展開 【應用研究】充填模擬階段的穴蝕氣泡追蹤研究
高壓鑄造工藝中發生的氣泡（顏色代表壓力數值）
微小氣泡追蹤： FLOW-3D CAST V5
絕熱氣泡模型能夠追蹤充填過程中的空氣區域，用戶可以根據猜測困入氣體最終的聚集位置，而評估鑄件可能發現缺陷的地方。
Fig2. 一些典型因為困氣造成的缺陷 – Courtesy of NADCA（北美壓鑄協會） [3]
這類型的缺陷可以透過絕熱氣泡模型進行數值仿真并且追蹤，主要的原因在于這些氣孔最先是因為封閉的空氣區域造成，由于封閉時內部壓力增加，在金屬充填過程中他們具有明確的形狀，無法用流體的分散量進行追蹤。這種困氣缺陷可能分散成更多的小氣孔缺陷，但是他不會擴散到整個金屬鑄件上。
因此，這種困氣缺陷不能利用 FLOW-3D 的卷氣模型或是表面缺陷追蹤模型（surface defect tracking model）進行發現(Fig.3)，因為他們的發生原因與上述兩者的氣泡發生原因完全不同。卷氣模型與表面缺陷追蹤模型都是追蹤自由液面上發生的困氣與氧化模等雜質。
Fig3. 高壓鑄造的卷氣追蹤（左圖）與表面缺陷追蹤（右圖）
絕熱氣泡模型的最大限制，在于其追蹤的氣泡尺寸必須大于網格尺寸。當氣泡比網格還小時，其信息就會失去記錄。在高壓鑄造的最后部分，由于這些氣泡內部壓力會更大，更可能造成鑄件上的氣孔缺陷。
為了解決這個問題，FLOW-3D 進行了相關的程序客制化開發，并且于 FLOW-3D CAST V5提供了這個缺陷追蹤功能。在最新版本的 FLOW-3D CAST V5，能夠追蹤在充填階段氣泡的生成與運動位置。氣泡會隨著金屬融湯運動，不會有擴散現象。另外，氣泡的直徑也能夠隨之記錄。
展開 蓋世汽車研究院：一體化壓鑄推動汽車輕量化
鋁合金零部件的主要成型工藝包含了鑄造、鍛造和擠壓。壓力鑄造主要分為高壓鑄造、低壓鑄造、差壓鑄造等。其中，低壓鑄造與差壓鑄造多用底盤區域，而高壓鑄造因加工效率高，加工零部件壁厚小等特點，在車身中的運用越來越多，是未來的發展方向。真空高壓鑄造能有效消除高壓鑄造工藝下的氣孔現象，同時塑形更為精準，是鋁合金車身結構件生產最優選，一體化壓鑄采用超高真空高壓壓鑄工藝，能夠實現多個鋁合金零件的一體化成型。
汽車傳統制造工藝主要由“沖壓、焊接、涂裝、總裝”四大環節組成，一體化壓鑄免去了“沖焊”環節，彌補了鋁合金結構件在傳統汽車生產工藝下的一些弊端，同時在成本、效率、精度、安全性及輕量化方面帶來了更多優勢。
一體化壓鑄從傳統結構件（減震塔、前后縱梁）發展到下車體（后底板、前機艙、前底板），最后到白車身，對應單車價值量和壓鑄機的噸位也在持續提升。特斯拉于2016年開發出了用于一體式壓鑄技術的鋁合金配方，2019年提出“一體鑄造”技術，2020年的特斯拉電池日發布會上，馬斯克稱特斯拉ModelY將采用一體壓鑄生產車身后底板總成。目前特斯拉的一體化壓鑄后底板與前機艙已實現量，一體化下車體即將量產，未來向前后車身一體化+CTC方向發展。
展開 
優化鑄造方案，提前發現鑄造缺陷-將CFD（FLOW3D）分析集成到壓鑄工藝設計中
這些結果與實際的鑄造缺陷，溫度分布和流動模式有很好的相關性。
我們 不僅將 FLOW-3D用作壓鑄工藝模擬工具，而且還將其用作通用CFD建模工具。如果在流程開發過程中需要向客戶推薦設計更改， FLOW-3D 允許我們快速可靠地評估這些變更，并向客戶展示所提議的變更，以及這些變更對零件性能的影響。
「FLOW3D鑄造仿真」壓力、速度
如何設定壓力、控制速度（射速）、控制溫度等參數？！壓鑄金屬按填充型腔過程，需要考慮壓力、速度、溫度以及時間等工藝因素，使用軟件仿真分析壓鑄過程「高壓鑄造」「壓力鑄造」「壓鑄工藝」
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展開 充填模擬階段的穴蝕氣泡追蹤研究
高壓鑄造充型結果, 氣體粒子以顏色方式標示體積大小
結論
高壓鑄造的卷氣造成的鑄件缺陷，可以在 FLOW-3D CAST V5得到更佳更精確的追蹤結果，而這些結果也已經在實驗中證明利用不同的數值模型，可以讓 FLOW-3D CAST 更精確的預測鑄件缺陷。
【參考文獻】
[1] C. W. HIRT, Modeling Turbulent Entrainment of Air at a Free Surface, Flow Science Report 01-12, (2012).
[2] C. W. HIRT, Void Regions and Bubble Models in FLOW-3D, Flow Science Report 01-13, (2013).
[3] W. G. WALKINGTON, Die Casting Defects Troubleshooting Guide, NADCA, Alington Heights, Illinois (2003).
來源：特種鑄造
展開 鑄造模具方案優化-用核心氣體模型檢測孔隙度（鑄造仿真分析-FLOW3D）
「FLOW3D鑄造仿真」壓力、速度
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展開 FLOW-3D CAST鑄造模擬分析
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FLOW3D能夠完成的鑄造模擬仿真方面有：
高壓鑄造仿真
低壓鑄仿真
傾斜鑄造仿真
重力鑄造仿真
熔模鑄造仿真
離心鑄造仿真
連續鑄造仿真
半固態金屬仿真
首飾鑄造仿真
精密鑄造仿真
鑄造凝固收縮分析
氧化夾渣仿真分析
鑄造卷氣分析
鑄造縮孔分析
鑄造縮松分析
砂芯發氣分析
射砂分析
鑄造排氣分析
鑄造仿真實踐案例：
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在各種不同的鑄造技術中，高壓鑄造的仿真分析對于某些 CFD 軟件而言是最困難的。壓鑄件上會有許多非常薄的區域（如澆口），因此網格的數量往往相當大。當金屬通過薄澆口以高速高壓進入型腔時，金屬液會造成噴濺現象，造成表面缺陷問題（表面氧化膜堆積以及卷氣）。
識別金屬鑄件中的缺陷，使用新材料設計零件以獲得更輕更堅固的鑄件或進行迭代設計以獲得最佳設計，這些都是我們的客戶使用我們的軟件來幫助他們滿足其工作和要求的一些方式，通過降低廢品率，縮短產品上市時間并在競爭中保持領先地位，為他們的企業節省資金。
高性能計算：集群計算或云計算
需要最高性能來克服與大型仿真的耗時問題？FLOW-3D CAST 從其桌面版本無縫過渡到其高性能集群計算，或按需云計算，以滿足業界最苛刻的仿真需求。
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