塑形成型工藝的案例
模壓橡膠制品成型工藝中的問題與對策(一） 成型中的質量問題
在模壓成型工藝中，模具 的結構和膠料的流動性是成型加工中的重中 之重。模壓成型首先要考慮制品的功能。橡 膠制品的成型方法有模壓成型、注模成型、 注射成型幾種。文中以大量使用的組合型模 具的模壓成型為主，探明在生產現場發生的 制品質量問題的原因，尋找解決方案 。
1 成型中的質量問題
1.1 外觀缺陷
從產品外觀的缺陷上來推測造成缺陷的 原因，排除產生缺陷的原由就是我們要采取 的對策?，F將外觀質量問題歸納于表 1，并對 它們進行分類，研究造成的原因。
1.1.1 表面狀態
所謂表面狀態就是模具表面的加工狀態，表面狀態不佳多數是由膠料的焦燒引起的。膠 料的焦燒還受到停放條件和時間變化的影響， 往往是膠料在高溫模具中流動時較多發生，此 時可看到呈皺折狀態的表面粗糙。另外，如圖 1所示的那樣，在制品表面也產生了不同的平 滑圓形亮點。可以考慮這是脫模劑的緣故，這 往往發生于采用產生氣體較多的配合劑以及高 填充的膠料中。涂布脫模劑要均勻，硫化后的 成型產品要迅速出模。
1.1.2 缺膠
在成型產品的表面上產生如圖 2所示的塌 陷，這是因為模具排氣不盡，膠料填充量不 足所致。排氣是利用了膠料的彈性和氣體的 膨脹力，所以失去了可使膠料粘附于模型表 面的低黏度效果。另一方面，模腔內膠料的 填充量不足，從而使膠料的流動性沒有被充 分利用，導致膠料向模腔外流失。作為解決 這一問題的對策，脫模劑的涂布要均勻，對 膠料加壓的速度要減慢。
1.1.3 表面微細的凹凸狀
造 成微 細 塌 陷 的原 因 考 慮 ，是 由 于 熔 融配合劑在硫化溫度下分散不良所致。膠料 應該通過濾網或薄通等方式除去分散不良的 助劑。此時，還要注意膠料的黏度會有所下 降，硫化特性也會發生變化。
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模具設計結構需要進行規范化才能規避大部分理論問題，規范的凸包成型結構，能更好的打出合格產品，下面我們就一起來聊聊“高凸成型結構”。
高凸形狀
對于這種凸包較高結構的產品一般屬于大件，如主板、機箱外殼上比較常見。如下圖
工藝分析
所謂高凸指的就是上圖中H值比較高，一般大于5T可以理解為高凸或者說一次成型會拉破產品而需要分步成型的可以算高凸。
第一步：抽圓弧凸包
如上圖所示，先將產品打出一個圓弧形高凸。其主要目的是將凸包所需的材料拉入凸包位，因此需要確認凸包具體尺寸，可按c、d兩點的周長與高凸周長相等或稍大一些來進行計算。
第二步：整形
整形的結構常用有2種，如下圖示。而在實際設計結構過程中，為了保證尺寸問題，第一種更為常見。第二種可以在精度不高的情況下使用。
以上為抽高凸結構基本定式，并沒涉及到細節部分，因為無法通過文字進行詳細描述，小編已經將其內容通過視頻的形式錄制完成，后面會跟進上傳。需要的朋友可以關注小編并留意視頻發布。
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應 用：
在工業產品中，模壓成型的制品有電器設備（插頭和插座）、鍋柄、餐具的把手、瓶蓋、坐便器、不碎餐盤（美耐皿）、雕花塑料門等。
2．層壓成型
層壓成型：是以片狀或纖維狀材料作為填料，在加熱、加壓條件下把相同或不同的材料的兩層或多層結合成為一個整體的方法。
工藝流程：
層壓成型工藝由浸漬、壓制和后加工處理三個階段組成，多用于生產增強塑料板材、管材、棒材及模型制品等。
特 點：
質地密實、表面平整光潔。
熱壓成型機設備供應商：
1、日本東芝
2、薩克米集團
……
六、壓注成型
壓注成型：是在壓縮成型基礎上發展起來的一種熱固性塑料的成型方法，又稱傳遞成型。其工藝類似于注塑成型工藝，壓注成型時塑料在模具的加料腔內塑化，再經過澆注系統進入型腔，而注塑成型在注塑機料筒內塑化。
壓注成型原理圖
工藝流程：
壓注成型與壓縮成型的區別：
壓縮成型過程是先加料后閉模，而壓注成型則一般要求先閉模后加料。
工藝特點：
優 點：（與壓縮成型比較）
1、塑料在進入型腔前已塑化，能生產外形復雜、薄壁或壁厚變化很大、帶有精細嵌件的塑件。
2、縮短成型周期，提高生產效率，塑件密度和強度得到提高。
3、由于塑料成型前模具完全閉合，分型面的飛邊很薄，因而塑件精度容易保證表面粗糙度也較低。
展開 沖壓模具設計工藝：料帶、成型工藝拆分方法，值得一看
模具設計中最復雜的要數“工藝”，連續料帶。一個產品設計出來的模具最終能不能很好的打出產品，其實主要看的就是這個。不過，今天我們不談這個，跟大家探討一下更有意思的東西，產品的成型工藝。
每個產品都需要用到工藝，比如打沙拉，我們分上下沙拉，其正常沖壓工藝為“沖底孔、打沙拉、精沖孔”三步，但是如果是向上打沙拉，卻只能分兩步而已。
以上只是舉了一個簡單的例子，大部分工藝是固定工藝，不用花費太多精力進行思考。當我們遇到復雜產品的成型工藝那結果就完全不同了。如下圖：
對于這種產品，在進行模具設計結構的時候，事先必須將工藝進行合理拆分。不管是什么類型的折彎件，首先拆分的原則有：結構簡單、方便調模、角度穩定、結構好加工、方便組裝等等。
對于以上兩個產品，在分析、拆分折彎工藝前，必須先確定產品的帶料點位置，以此面為基準進行拆分，一圖中可以非常容易的判斷基準平面為中間面，因為產品為對稱成型，帶料中間可以很好避免拉料問題，而且雙邊成型工藝相同。具體拆分細節如下圖：
右側折彎工藝主要注意S型方法，考慮到折彎比較多，出現干涉而不容易成型、調試。因此，需要想辦法解決此狀況。具體如下：
工藝是靈活的，也許我們還有更好、更合理的成型拆分方法，但是不管如何，首先得能做出來，在此基礎上再去考慮別的。
想在設計行業拿高工資，就必須做工藝類工作，但是想搞工藝又必須先懂結構，因為合理的拆分工藝必須建立在結構簡單的基礎上，如果對結構一無所知或者一知半解，那就很難得到最合理的工藝。
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沖壓模具設計工藝：料帶、成型工藝拆分方法，值得一看
模具設計中最復雜的要數“工藝”，連續料帶。一個產品設計出來的模具最終能不能很好的打出產品，其實主要看的就是這個。不過，今天我們不談這個，跟大家探討一下更有意思的東西，產品的成型工藝。
每個產品都需要用到工藝，比如打沙拉，我們分上下沙拉，其正常沖壓工藝為“沖底孔、打沙拉、精沖孔”三步，但是如果是向上打沙拉，卻只能分兩步而已。
以上只是舉了一個簡單的例子，大部分工藝是固定工藝，不用花費太多精力進行思考。當我們遇到復雜產品的成型工藝那結果就完全不同了。如下圖：
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對于以上兩個產品，在分析、拆分折彎工藝前，必須先確定產品的帶料點位置，以此面為基準進行拆分，一圖中可以非常容易的判斷基準平面為中間面，因為產品為對稱成型，帶料中間可以很好避免拉料問題，而且雙邊成型工藝相同。具體拆分細節如下圖：
右側折彎工藝主要注意S型方法，考慮到折彎比較多，出現干涉而不容易成型、調試。因此，需要想辦法解決此狀況。具體如下：
工藝是靈活的，也許我們還有更好、更合理的成型拆分方法，但是不管如何，首先得能做出來，在此基礎上再去考慮別的。
想在設計行業拿高工資，就必須做工藝類工作，但是想搞工藝又必須先懂結構，因為合理的拆分工藝必須建立在結構簡單的基礎上，如果對結構一無所知或者一知半解，那就很難得到最合理的工藝。
設計是個不斷學習、進步的過程，我們必須從別人那得到靈感，在這里，小編給大家一些靈感，希望能對大家有所幫助。
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模具設計中最復雜的要數“工藝”，連續料帶。一個產品設計出來的模具最終能不能很好的打出產品，其實主要看的就是這個。不過，今天我們不談這個，跟大家探討一下更有意思的東西，產品的成型工藝。
每個產品都需要用到工藝，比如打沙拉，我們分上下沙拉，其正常沖壓工藝為“沖底孔、打沙拉、精沖孔”三步，但是如果是向上打沙拉，卻只能分兩步而已。
以上只是舉了一個簡單的例子，大部分工藝是固定工藝，不用花費太多精力進行思考。當我們遇到復雜產品的成型工藝那結果就完全不同了。如下圖：
對于這種產品，在進行模具設計結構的時候，事先必須將工藝進行合理拆分。不管是什么類型的折彎件，首先拆分的原則有：結構簡單、方便調模、角度穩定、結構好加工、方便組裝等等。
對于以上兩個產品，在分析、拆分折彎工藝前，必須先確定產品的帶料點位置，以此面為基準進行拆分，一圖中可以非常容易的判斷基準平面為中間面，因為產品為對稱成型，帶料中間可以很好避免拉料問題，而且雙邊成型工藝相同。具體拆分細節如下圖：
右側折彎工藝主要注意S型方法，考慮到折彎比較多，出現干涉而不容易成型、調試。因此，需要想辦法解決此狀況。具體如下：
工藝是靈活的，也許我們還有更好、更合理的成型拆分方法，但是不管如何，首先得能做出來，在此基礎上再去考慮別的。
想在設計行業拿高工資，就必須做工藝類工作，但是想搞工藝又必須先懂結構，因為合理的拆分工藝必須建立在結構簡單的基礎上，如果對結構一無所知或者一知半解，那就很難得到最合理的工藝。
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展開 【原創】為什么試模好的成型工藝打打就不行了？——論注塑工藝的不可復制性
17年的時候，當時候還在高爾夫球注塑行業中，那時候在生產TPU新品的時候做調試，頭天在工藝調整完畢之后，隨手將工藝存檔到塑機中，第二天再次開始生產的時候，工藝員調用塑機參數后，卻是無論如何都無法將產品打出，后來聯系我再次去現場做的調試。
那次調試，工藝是直接存檔，就是所有的參數全部備份，原材料沒有更改，模具沒有變動，依舊是成型狀態差很遠，很多人沒有明白到底什么原因。
現在是在新的公司，越來越多的老板都在說為什么不能工藝鎖定，甚至很多時候會說，我就是按照原來的工藝打的，為什么打不出來好件？
很多時候我不理解，開始的時候自己推敲原因的時候，歸結到注塑機的自身狀態上，塑機的油泵傳輸不同油溫的油所給予注塑機的動能是不一樣的，在油溫高和油溫低的時候油泵給的動能是不一樣的，所以注射給的壓力是不一樣的。很多人會說，注射的時候不是以速度作為優先項來保證的么？
的確，注塑和保壓階段是以不同的優先級來保證機器運行的。在注射階段塑機的優先級是優先保證速度，這也是很多電動注塑機或者高精密塑機上沒有注射壓力值，只有一個壓力上限值來約束的原因。
換而言之，在你一個非常高的壓力，非常低的速度的時候，塑機是按照需要的速度來匹配壓力的，就是你所設置的高壓低速，其實是注塑機在自己算法的基礎上實現的，在模內有壓力傳感器的時候會發現，所謂的高壓低速其實是不存在的，填充階段傳感器曲線會是壓力持續上升的，當壓力達到所設置的壓力時候，注射會按照設置的壓力進行前推，那時候就會是無法調整速度的一個狀態。
所以很多精密注塑廠中，壓力設置全部是最高壓，速度去做一個約束，這樣的話可以保證因為壓力波動帶來的速度影響。
展開 自由鍛與環軋工藝案例講解，高精度、成熟的金屬成型工藝仿真展示【8月27直播】
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自由鍛與環軋工藝過程復雜、仿真困難，難以精準還原實際過程，導致仿真精度受到影響。此外，大型坯料的自由鍛與環軋工藝參數驗證工作成本高，周期長。
傳統的工藝仿真軟件難以復現上述如此復雜的成形過程，Simufact Forming軟件為了方便用戶的仿真分析，單獨設立了自由鍛、環軋專業模塊，用戶僅需要按照軟件內置的工藝設備模板進行模型的搭建，即可快速且準確的仿真自由鍛與環軋工藝。
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8月27日 14:00
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直播內容聚焦
? Simufact Forming軟件使用技巧
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李仁軍
海克斯康工業軟件技術專家
主要負責?？怂箍礢imufact的技術支持與項目實施工作，在鍛造成形仿真、白車身焊接、金屬3D打印等工藝仿真領域具有多年的項目實施與交付經驗。
●工程機械駕駛室ROPS仿真分析與試驗驗證
●汽車車身結構輕量化研究
展開 LCP注塑成型工藝
成型剛開始時采用低壓，然后慢慢地增加壓力，這是一種比較好的方法。大抵的成型品在15MPa-45MPa的壓力下即可成型。另外，LCP的固化時間比較快，所以速度快則易得到好的結果。
5. 成型周期
成型周期取決于成型品的大小、形狀、厚薄、模具結構及成型條件。正如上面所說的那樣LCP具有良好的流動性，所以它的填充時間比較短，且固化速度也比較快，所以我們可以得到較短的成型周期。代表性的成型周期為10秒-30秒。
聚乙烯PE注塑成型工藝
成型加工的PE樹脂均是經擠出造粒的蠟狀顆粒料，外觀呈乳白色。其分子量在1萬一l0萬范圍內。
分子量超過10萬的則為超高分子量聚乙烯。分子量越高，其物理力學性能越好，越接近工程材料的要求水平。但分子量越高，其加工的難度也隨之增大。聚乙烯熔點為100-130C，其耐低溫性能優良。在-60℃下仍可保持良好的力學性能，但使用溫度在80~110℃。
聚乙烯在大氣、陽光和氧的作用下，會發生老化，變色、龜裂、變脆或粉化，喪失其力學性能。
在成型加工溫度下，也會因氧化作用，使其熔體戮度下降，發生變色、出現條紋，故而在成型加工和使用過程或選材時應予以注意。正因為聚乙烯擁有如上特質，容易加工成型，因此聚乙烯的再生回收具有非常深遠的價值。
聚乙烯的主要成型條件
料筒溫度：料筒溫度主要是與PE的密度高低和熔體流動速率大小有關，另外還與注塑機的類型和性能，一級塑件的形狀有關。
由于PE為結晶型聚合物，在熔融時晶粒要吸收一定熱量，因此料筒溫度應高于它的熔點10度。度于LDPE來說，料筒溫度控制在140～200℃，HDPE的料筒溫度控制在220℃，料筒后部取最小值，前端取最大值。
模具溫度：模溫對塑件的結晶狀況有較大影響，模溫高，熔體結晶度高，強度高，但收縮率也會增大。
展開 聚甲醛注射成型工藝分析
戳我進入社區：注塑和模具人的網上家園
1、 塑料處理
POM塑料吸水性小，一般為0.2%-0.5%。在通常情況下，POM不需干燥就能加工，但對潮濕原料必須進行干燥。干燥溫度80℃以上，時間2小時以上，具體應按供應商資料進行。
再生料使用比例一般不超過20-30%。但要視產品的種類和最終用途而定，有時可達100%。
(PS:加工的時候為保證產品質量，建議最好做干燥處理，能提高材料的質量)
2、塑機的選用
POM除了要求螺桿無滯料區外，對注塑機沒有特別要求，一般注塑即可。
3、模具及澆口設計
常見模具溫度控制為80-90℃，流道直徑有3-6mm，澆口長度為0.5mm，澆口大小要視膠壁厚度而定，圓形澆口直徑至少應制品厚度的0.5-0.6倍，長方形澆口的寬度通常是厚度的2倍或以上，深度為壁厚的0.6倍，脫模斜度40′-1°30′之間。
排氣系統
POM-H 厚度0.01-0.02mm 寬3mm
POM-K 厚度0.04mm 寬3mm
4、 熔膠溫度
可用空射法量度
POM-H 可設為215℃ （190℃-230℃）
POM-K 可設為205℃ （190℃-210℃）
注塑影響條件
料筒溫度：
因為聚甲醛（POM塑膠原料）是結晶性塑料，熔料在料筒內停留時間對于它的含晶核數量與大小均會產生影響
展開 
影響塑膠成型的工藝參數
（一）溫度
1、料筒溫度 ﹕要大于塑料的流動溫度＜熔點＞﹐小于塑料的分解溫度﹒
＜1＞料筒溫度高時──‘塑料易分解產生低分子化合物分解成氣體﹐以至塑料表面變色﹐產生氣泡﹐銀 絲及斑紋﹐導致性能下降﹔‘料溫高’－模腔中塑料內外不一致﹐易產生內應力和凹痕﹒‘熔料的溫度高﹐流動性好﹐易溢料﹐溢邊等
＜2＞料筒溫度太低時──‘料溫低’－流動性較差,易產生熔接痕﹑成型不足﹑波紋等缺陷﹔‘塑化 不均’－易產生冷塊或僵塊等﹒‘料溫低’－塑料冷卻時﹐易產生內應力﹐塑件易變形或開裂等﹒
2、射咀溫度﹕
＜1＞溫度太高－塑料易發生分解反應等﹒
＜2＞溫度太低－噴嘴易堵塞﹐易產生冷塊或僵塊等
3、模具溫度﹕實際熔體在模腔中的流動是非等溫流動﹐即模腔各部分的溫度是不均勻的
＜1＞模具溫度高－冷卻慢﹐易產生粘模﹐脫模時塑件易變形等
＜2＞模溫低－降低熔料的流動性﹐易產生成型不足和熔接痕﹐熔料冷卻時﹐內外層冷卻不一致﹐易產 生內應力﹒總之﹐熔料溫度偏高﹕易分解﹔易產生內應力﹔熔體的表面粘度下降﹐流動性好﹐對于溫度敏感的塑料尤其是這樣﹐充模容易﹐易溢料﹑溢邊﹔收縮率加大﹐易產生凹陷﹔此外﹐結晶度下降﹔取向程度下降等﹒熔料溫度不均﹕易產生內應力﹐如實際模腔中﹐各點的溫度是不均勻的﹐熔體的流動屬非溫流動﹒熔料溫度偏低﹕不易分解﹔表面粘度大﹐流動性差﹐充模困難﹐易產生成型不足﹑熔接痕﹑冷塊或僵塊等﹒
（二）壓力
1、鎖模力﹕必需足夠﹐否則溢料﹐溢毛邊等﹒
2、注塑壓力﹕
＜1＞太高時﹐塑料在高壓下﹐強迫冷凝﹐易產生內應力有利于提高塑料的流動性﹐易產生溢料﹑溢邊﹐對模腔殘余壓力大﹐塑料易粘模﹐脫模困難﹐塑件變形﹐但不產生氣泡等﹒
＜2＞太低時﹐塑料的流動性下降, 成型不足, 產生熔接痕
展開 透明塑料注塑成型工藝介紹
其次由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要在較高溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑料時既能充滿模，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。
由于透明塑料多為熔點高、流動性差，因此為保證產品的表面質量，往往要在較高溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數作細微調整，使注塑料時既能充滿 模，又不會產生內應力而引起產品變形和開裂。
2、工藝方面應注意的問題
為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題。
? 1)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度；
? 2）注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造 成脫模因難和變形；
? 3）注射速度：在滿足充模的情況下， 一般宜低，最好能采用慢-快-慢多級注 射；
? 4）保壓時間和成型周期：在滿足產品充模，不產生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留時間；
? 5）螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應盡量低，防止產生解降的可 能；
? 6）模具溫度：制品的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其 過程，有可能的話，模溫宜高一些好。
展開 注塑成型填充階段工藝如何設定？
例如：在充模結束后，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。
保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%~65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6~0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。
三級壓力注射既能使制件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。
螺桿背壓和轉速的設定：
高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控制。
例如：在螺桿計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較高背壓，然后切換成高背壓、低轉速，最后在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺桿前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺桿的轉動慣量，從而提高了螺桿計量的精確程度。
過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大；預塑機構合機筒螺桿機械磨損增大；預塑周期延長，生產效率下降；噴嘴容易發生流涎，再生料量增加；即使采用自鎖式噴嘴，如果背壓高于設計的彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲勞破壞。所以，背壓壓力一定要調得恰當。
展開 噴射成型工藝技術
噴射成型技術是手糊成型的改進，半機械化程度。噴射成型技術在復合材料成型工藝中所占比例較大，如美國占9.1%，西歐占11.3%，日本占21%。目前國內用的噴射成型機主要是從美國進口。
（1）噴射成型工藝原理及優缺點
噴射成型工藝是將混有引發劑和促進劑的兩種聚酯分別從噴槍兩側噴出，同時將切斷的玻纖粗紗，由噴槍中心噴出，使其與樹脂均勻混合，沉積到模具上，當沉積到一定厚度時，用輥輪壓實，使纖維浸透樹脂，排除氣泡，固化后成制品。
噴射成型的優點：①用玻纖粗紗代替織物，可降低材料成本；②生產效率比手糊的高2～4倍；③產品整體性好，無接縫，層間剪切強度高，樹脂含量高，抗腐蝕、耐滲漏性好；④可減少飛邊，裁布屑及剩余膠液的消耗；⑤產品尺寸、形狀不受限制。其缺點為：①樹脂含量高，制品強度低；②產品只能做到單面光滑；③污染環境，有害工人健康。
噴射成型效率達15kg/min，故適合于大型船體制造。已廣泛用于加工浴盆、機器外罩、整體衛生間，汽車車身構件及大型浮雕制品等。
（2）生產準備
場地：噴射成型場地除滿足手糊工藝要求外，要特別注意環境排風。根據產品尺寸大小，操作間可建成密閉式，以節省能源。
材料準備：原材料主要是樹脂（主要用不飽和聚酯樹脂）和無捻玻纖粗紗。
模具準備：準備工作包括清理、組裝及涂脫模劑等。
噴射成型設備：噴射成型機分壓力罐式和泵供式兩種：
①泵式供膠噴射成型機，是將樹脂引發劑和促進劑分別由泵輸送到靜態混合器中，充分混合后再由噴槍噴出，稱為槍內混合型。其組成部分為氣動控制系統、樹脂泵、助劑泵、混合器、噴槍、纖維切割噴射器等。樹脂泵和助劑泵由搖臂剛性連接，調節助劑泵在搖臂上的位置，可保證配料比例。在空壓機作用下，樹脂和助劑在混合器內均勻混合，經噴槍形成霧滴，與切斷的纖維連續地噴射到模具表面。
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