走刀的案例
銑削加工如何正確選擇走刀方式?你都做對了嗎!
CAM 系統生成的加工刀具軌跡（即走刀方式）是控制設備加工運作的核心，它直接影響加工工件的精度、表面粗糙度、總體加工時間、機床刀具的使用壽命等多個方面，最終決定生產效率。
本文通過對走刀方式的不同特點，及影響其選擇的部分因素的分析，并且針對銑削過程中工藝方法及走刀方式的比較，為如何選擇合適的走刀方式提供了參考依據。
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一、走刀方式
1F
走刀方式的基本概念
數控加工中，走刀方式是指刀具完成工件切削時的軌跡規劃方式。在對同一個零件加工中，多種走刀方式都可以達到零件的尺寸及精度要求，但加工效率卻不相同。
2F
走刀方式的分類
走刀方式可化分為4類：單向走刀、往復走刀、環切走刀和復合走刀。復合走刀是前三種的混合走刀。采用單向或往復走刀，從加工策略來說都是行切走刀。因此根據加工策略的不同，走刀方式又可分為行切、環切和其他特殊方式。通常使用的是行切和環切。
行切方式加工，有利于發揮機床的最大進給速度，同時其切削表面質量也好于環切加工。
展開 走刀技巧，數控加工技能，不可不學！
銅工開粗少用白鋼刀，多用飛刀或合金刀。
3. 工件太高時，應分層用不同長度的刀開粗。
4. 用大刀開粗后，應用小刀再清除余料，保證余量一致才光刀。
5. 平面應用平底刀加工，少用球刀加工，以減少加工時間。
6. 銅工清角時，先檢查角上R大小，再確定用多大的球刀。
7. 校表平面四邊角要鑼平。
8. 凡斜度是整數的，應用斜度刀加工，比如管位。
9. 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工過多而刀。
10. 盡量走簡單的刀路，如外形、挖槽，單面，少走環繞等高。
11. 走WCUT時，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。
12. 外形光刀時，先粗光，再精光，工件太高時，先光邊，再光底。
13. 合理設置公差，以平衡加工精度和電腦計算時間。開粗時，公差設為余量 的1/5，光刀時，公差設為0.01。
14. 做多一點工序，減少空刀時間。做多一點思考，減少出錯機會。做多一點輔助線輔助面，改善加工狀況。
15. 樹立責任感，仔細檢查每個參數，避免返工。
16. 勤于學習，善于思考，不斷進步。
念一念下面的順口溜吧！
銑非平面，多用球刀，少用端刀，不要怕接刀；
小刀清角，大刀精修；
不要怕補面，適當補面可以提高加工速度，美化加工效果.
毛坯材料硬度高：逆銑較好
毛坯材料硬度低：順銑較好
機床精度好、剛性好、精加工：較適應順銑，反之較適應逆銑
零件內拐角處精加工強烈建議要用順銑。
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銅工開粗少用白鋼刀，多用飛刀或合金刀。
3. 工件太高時，應分層用不同長度的刀開粗。
4. 用大刀開粗后，應用小刀再清除余料，保證余量一致才光刀。
5. 平面應用平底刀加工，少用球刀加工，以減少加工時間。
6. 銅工清角時，先檢查角上R大小，再確定用多大的球刀。
7. 校表平面四邊角要鑼平。
8. 凡斜度是整數的，應用斜度刀加工，比如管位。
9. 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量，以避免空刀或加工過多而刀。
10. 盡量走簡單的刀路，如外形、挖槽，單面，少走環繞等高。
11. 走WCUT時，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。
12. 外形光刀時，先粗光，再精光，工件太高時，先光邊，再光底。
13. 合理設置公差，以平衡加工精度和電腦計算時間。開粗時，公差設為余量 的1/5，光刀時，公差設為0.01。
14. 做多一點工序，減少空刀時間。做多一點思考，減少出錯機會。做多一點輔助線輔助面，改善加工狀況。
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小刀清角，大刀精修；
不要怕補面，適當補面可以提高加工速度，美化加工效果.
毛坯材料硬度高：逆銑較好
毛坯材料硬度低：順銑較好
機床精度好、剛性好、精加工：較適應順銑，反之較適應逆銑
零件內拐角處精加工強烈建議要用順銑。
展開 常用的數控刀具牌號,買刀的時候少走彎路
若碰到有些客戶要求加工HRC60度以上的材料，一般推薦CBN（立方氮化硼）刀片，若加工鋁件要求光 潔度相當高的材料一般推薦PCD（寶石刀）刀片。
6． 刀片和刀桿配合使用中，切忌正角刀片與負角車刀相配。但有些地方可以松動，正角刀片中7度 后角刀片可以裝在5度后角刀桿上
東芝：
T9015：這是最常用的數控刀具牌號，車一般的碳鋼，耐用性較高，也最劃算，但車小直徑工件的時候粗糙度很爛
NS530：這也是最常用的數控刀具牌號，車碳鋼，在車小直徑工件的時候同樣的切削速度NS530要比T9015要好的多，T9015耐用性上比NS530要高
YL10.2，K10這兩種感覺差不多，耐磨性比高速鋼好，但比不了硬質合金，耐沖擊性比硬質合金好，但比不了高速鋼，就我而言車平面槽，碳鋼，某些銅件等一些缺心眼工件的時候特別好用（一般都用類似高速鋼的那種刀條，想磨成什么樣就磨成什么樣）
特固克牌號材質說明：
TT1300 CVD涂層，鑄鐵和鋼件高速加工的理想選擇。高耐磨基體上的氧化鋁涂層，適于鑄鐵的粗、精加工。
TT1500 CVD涂層，適于鋼件的高速加工和鑄鐵的中、低速加工。鋼件精加工和鑄鐵精加工時，抗月牙洼和后刀面磨損耐磨性強
TT3500 CVD涂層，適于鋼件的通用車削，在對鋼件的中、粗加工時，體現出良好的耐磨性和韌性。
TT5030 PVC涂層，適于高溫合金的通用車削，越細基體結構，耐麿性好。
TT7220 適用于碳鋼和合金鋼的中粗及中加工。
TT5100 CVD涂層，適于不銹鋼和低碳鋼的通用車削，具有抗崩刃性強，適于粘性材料加工的特性，是加工不銹鋼和低碳鋼的理想產品。
展開 
芯片的雕刻刀！投入占比超光刻機，揭秘走在國產替代前列的刻蝕設備
光刻機、刻蝕機和薄膜沉積設備是芯片制造過程中的三大核心設備，如果把芯片比作一幅平面雕刻作品，那么光刻機是打草稿的畫筆，刻蝕機是雕刻刀，沉積的薄膜則是構成作品的材料。光刻的精度直接決定了元器件刻畫的尺寸，刻蝕和薄膜沉積的精度則決定了光刻的尺寸能否實際加工，因此光刻、刻蝕和薄膜沉積設備是芯片加工過程中最重要的三類主設備，價值占前道設備的近 70%。
在高端光刻領域，浸沒式光刻是干法光刻的替代技術，新舊技術的替代帶來了光刻機的完全壟斷。ICP 刻蝕并不是 CCP刻蝕的替代技術，而是各有所長，側重了不同工藝步驟，新舊技術共存形成了刻蝕領域的寡頭競爭。光刻機的技術瓶頸推動刻蝕市場發展。在光刻技術停滯不前的情況下，想要繼續提升制程大體有兩個思路，即雙重光刻+刻蝕，或多重薄膜+刻蝕，無論用哪種思路都離不開刻蝕步驟的增加。芯片設計的變化帶來刻蝕設備需求的提升，近幾年來 3D NAND 等新結構的應用導致在存儲器制造過程中刻蝕步驟大幅增加。
本期的智能內參，我們推薦東興證券的報告《半導體設備：刻蝕機走在國產替代前列》， 詳解刻蝕設備的發展歷程，以及中國刻蝕設備的逆襲邏輯。
本期內參來源：東興證券
原標題：
《半導體設備：刻蝕機走在國產替代前列》
作者：劉慧影 劉奕司
半導體設備推動芯片制造業的發展
1、 半導體設備推動摩爾定律的實現
半導體是指在某些條件下導電某些條件下不導電的一類材料，生活中常用“半導體”一詞來泛指半導體電子元器件。集成電路是最重要的一類半導體器件，又稱為芯片。
1906 年美國人德·福雷斯特（Lee De Forest）發明了世界上第一個真空三極管，1947 年貝爾實驗室發明了固態晶體管，1957 年位于美國加州的仙童半導體公司（Fairchild Semiconductor）制造出第一個商用平面晶體管。
展開 UG加工編程 | 各個加工工序詳解
FACE-MILLING-MANUAL:手工面銑操作方式，可在一個操作中手工定義多種走刀方式，用于加工輪廓形狀復雜的平表面。
PLANAR-MILLING:平面銑操作基本形式，其他平面銑操作子類型可以理解為此種形式的特例。
PLANAR-PROFILE:輪廓加工，沒有切削方法選擇，只用于平面輪廓加工。
ROUGH-FOLLOW:跟隨輪廓走刀，其默認的切削方式為跟隨零件走刀（Follow Part）,主要用于挖腔粗加工。
ROUGH-ZIGZAG:往復式走刀，其默認的切削方式為往復式走刀（ZigZag），可用于挖槽粗加工或銑平面。
ROUGH-ZIG:單向走刀，其默認的切削方式為單向帶輪廓走刀（Zig with Contour），可保持單純的順銑或逆銑加工，主要用于精加工。
CLEANUP-CORNERS:清理拐角，其默認的切削方式為跟隨零件走刀（Follow Part），使用此操作子類型可清理內拐角的殘余材料。
FINISH-WALLS:側壁精加工，其默認的切削方式為輪廓走刀（Proflie），主要用于側壁精加工。
FINISH-FLOOR:地面精加工，其默認的切削方式為跟隨零件走刀（Follow Part），主要用于平面的精加工。
THREAD-MILLING：螺紋加工，當螺紋直徑大于1一寸，通常使用此方法加工。
PLANAR-TEXT:刻字，在平表面上雕刻字符，包括英文字母、漢字及其他特殊字符。
MILL-CONTROL:機床控制，用于創建機床控制操作，添加后處理命令如換刀、主軸開關、切削液開關及夾具夾緊松開等。
MIL-USER：用戶自定義銑削方式。
展開 子 彈的數銑宏程序編程加工
一、零件加工分析
零件上部為圓柱、圓錐、球體的組合體，需用球頭銑刀加工，用普通程序難以編程，若采用G19在yz平面走刀，編程相對較簡單，但是為了獲得較高的表面質量，走刀次數將會很多，影響加工效率，且機床需經常反向運動，存在沖擊環節，影響機床壽命，如采用沿周邊輪廓走刀，編程相對復雜，但走刀次數將大大降低，效率大大提高，所以采用周向走刀方式編程。
確定夾具選用刀具零件為長方體結構，所以采用機用平口鉗裝夾，根據零件尺寸，考慮表面粗糙度、加工效率等因素，使用φ10球頭銑刀加工。編程原點、編程坐標系的設定。編程原點設定在工件上表面中心位置，這樣便于對刀，刀位點設定在球頭銑刀的球心處。
二、刀軌
為了獲得較好的表面質量，所以采用順銑，刀具從零件的左上角點下刀。刀具的走刀路線是周面輪廓的等距面，等距距離為刀具半徑，加工時需計算圓柱與圓錐、圓錐與球體在每一層高度與等距面的交點坐標值。
展開 數控車削中的粗加工編程方法，效率大大提高。
車削零件毛坯多為棒料或鍛坯，加工余量較大且不均勻，因此粗加工中往往要經過多次走刀。在數控車床上加工時，每次走刀必須經過編程，這就使編程的工作量大大增加，而且，手工編程時需計算每次的走刀軌跡坐標，這對于形狀復雜的零件更是麻煩。例如圖1所示的手柄零件，輪廓由幾段圓弧構成，即便是先用直線、斜線程序分幾次走刀車掉粗加工余量，粗加工程序的軌跡計算也夠繁瑣，更不必說用圓弧程序了。下面介紹的兩種編程方法就可較好地解決這類粗加工問題。
調子程序法
利用子程序功能可大大簡化粗加工程序，而且一個子程序可以被重復調用多次，其格式為: 子程序 主程序中調子程序:
o####
……
……
……
m 99 m 98 p#### l****
其中，p后面的####是子程序號
l后面的****是重復調用次
圖1
重復多次調用子程序時，子程序中注意使用g91(相對坐標)指令編程，以使切削軌跡每次有相對變化。對圖1所示的零件用子程序法編加工程序如下：
0#### 主程序號
n01 g92 x16 z90 建立工件坐標系
n02 goo z73.436 s300 m03
n03 m 98 p0006 l11 調子程序11次
n04 m02
o0006 子程序號
no1 g91 go1 x-6.0 f200 g91編程
n02 g03 x7.385 z-4.923 r8
n03 g03 x2.215 z-39.877 r60
n04 g02 x2.4 z-28.636 r40
n05 g00 x2.0
n06 g00 z73.436
n07 g00 x-9.0
m 99 子程序返回
由程序可見，雖然有11次走刀，但程序并不復雜。
展開 車工實操經驗27條技巧，值得收藏
2、反走刀車削細長桿時應注意的問題
車削細長桿的方法很多，一般是利用跟刀架進行正走刀或反走刀車削。但反走刀車削與正走刀車削相比，有許多優點，大多被采用。
在車削中容易出現兩種問題，一種是多棱形，這主要是刀具后角大，跟刀架爪部的R與工件所車出的直徑不符所致；加微信：Yuki7557 送宏程序教程一份，另一種就是竹節問題，它是由在架子口跟好跟刀架后，在對刀、走刀到切削表面時，由切削深度由極小到突然增大，使切削力變化，工件產生向外讓刀，直徑突然變大，當跟刀架走上大直徑時，車出的直徑又變小了，如此循環，使加工出的工件為竹節形。
為了防止竹節形的產生，當車好B段架子口時，仔細跟好跟刀架，對刀后反走刀，當刀尖快到A點時，利用中拖板手柄，再吃深（0.04～0.08）mm，但要根據切削深度大小靈活掌握。
3、滾壓調直法
在機械加工中，常采用滾壓加工來提高工件表面硬度、抗疲勞強度和耐磨性，降低工件表面粗糙度，延長工件的使用壽命。同時，也可利用在滾壓的過程中，金屬在外力作用下塑性變形，使內應力改變來調直剛性較好的軸類和桿類工件。
在對工件進行滾壓的過程中，被滾壓工件在外力的作用下因表面層硬度不均而產生彎曲。彎曲的旋轉中心高處，承受的滾壓力大，而產生的塑性變形也大，這樣使工件的彎曲程度更加增大。特別是在采用剛性滾壓工具時，此現象更為突出。
滾壓調直的方法是在對工件第一次滾壓后，檢查工件的徑向跳動，凹處做上記號，用四爪卡盤把工件的凹處，調整到機床回轉中心的高處來，與工件彎曲的大小成正比，再進行第二次滾壓，然后用百分表和調整四爪卡盤的卡爪，把工件校正。再用百分表檢查彎曲的情況，如還彎曲，再用上述的方法，調整工件，進行第三次滾壓，直至達到工件要求的直度為止。
展開 數控編程課堂 ：這樣銑鍵槽不僅能提高加工效率，還能提高刀具壽命。
今天分享鍵槽類的[坡走銑]宏程序案例。
一， 坡走銑的好處
好處一：提高加工效率
實心材料銑鍵槽，大多先用鉆頭打孔，然后再分層銑。而坡走銑是刀具直接進入實心材料中切除材料，這樣減少刀具換刀時間，可以提高效率。
好處二：提高刀具壽命。
在難材料加工中，容易出現加工硬化現象，從而造成刀片某一處老磨損。
那么出現這個問題怎么解決呢？清風我給出了一個簡單的辦法：調整加工參數中的(Ap)切深，也就是不要老是讓刀片一個地方去和硬化皮接觸就行了。而坡走銑的刀路正好符合這一點。
二，為什么要用宏程序呢？
坡走銑程序很簡單，我們手工普通編程就可以輕松搞定，為什么還要用宏程呢？
好處一：程序精簡
如果槽比較深，不管軟件處理出來的程序還是你手工普通編程，程序太長，而宏程序短小精悍。
好處二：方便工人現場調試
我知道編程人員編寫出的正確程序，現場調試的時候或多或少會存在問題，比如切深給的不合理，需要減少坡度切深，那么宏程序只需要給變量賦值即可完成。而普通程序很多數值都需要修改。
好處三：程序通用性好
宏程序最大特點就是通用性好，比如車間可能有N多零件，形狀相似尺寸不一樣，那么編寫一個程序就可以滿足N多產品。
一、計算每刀切削深度#30
如上簡圖，根據勾股定理TAN[#2]=#30/#7
可以計算出每刀的深度 #30=#7*TAN[#2]
二、計算走刀次數 #31
總深為#11 ，那么可以計算出走刀次數，即#31=#11/#30，也就是總深度除以每刀深度。
問題來了，如果除的結果是有小數，比如5.6次，比如5.1次等，那么走刀次數就要按照6次來計算。
展開 機械加工后的毛刺怎么處理？
4、選取適當的走刀路線
由前面的分析可知：當平面切出角小于一定值時，所產生的毛刺尺寸較小。平面切出角可以通過改變銑削寬度、進給速度（大小和方向）和旋轉速度（大小和方向）來改變。因此，可以通過選取適當的走刀路線來避免I型毛刺的生成（見圖11）。
圖10 控制走刀路線法
圖10a為傳統的之字型走刀路線，圖中陰影部分表示可能產生尺寸較大的切出切削方向毛刺的部位。圖10b采用了改進的走刀路線，它可以避免切出毛刺的生成。雖然圖11b中的走刀路線比圖10a中的走刀路線略長，花費銑削時間略多，但由于不需要附加去毛刺工序，而采用圖10a需要大量的去毛刺時間（雖然圖中陰影部分即毛刺產生的部位并不是很多，但是實際去毛刺時必須走完毛刺所在的所有棱邊），因此綜合起來看，在控制毛刺方面，圖10b所示走刀路線優于圖10a所示路線。
5、選取適當的銑削加工參數
端銑參數（如每齒進給量、端銑寬度、端銑深度及刀具的幾何角度等）對毛刺的形成有一定的影響。
端銑毛刺的形成受多種因素的影響，其中主要的影響因素有：刀具退出/進入、平面切出角、刀尖退出順序、銑削參數等。毛刺的最終形狀和尺寸是各種因素綜合作用的結果。
本文從工件的結構設計、加工工藝的安排、銑削用量及刀具的選用等全過程出發，分析了銑削毛刺產生的主要影響因素，提出了控制銑刀路線法、選擇合適加工順序法和結構設計改進法等抑制或減小銑削毛刺的技術、工藝和方法，為在銑削加工中主動控制毛刺尺寸、提高產品質量、降低成本和縮短生產周期提供了可行的技術方案。
展開 
干貨！螺紋加工重點知識一覽
刀片磨損和刀具壽命：
進刀方法，優化進刀方法、走刀次數和深度
刀片傾角，確保足夠大且均勻的間隙（刀片-傾斜刀墊）
刀片槽型，確保使用正確的刀片槽型（A、F或C槽型）
刀片材質，根據材料和韌性要求選擇正確的材質
切削參數，必要時，改變切削速度和走刀次數。
來源：山特維克可樂滿 E-MCT、前沿數控技術
12條CNC加工經驗總結，什么才是CNC加工？
4、夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響cnc加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。
四、如何確定對刀點比較合理？工件坐標系與編程坐標系有什么關系？
1、對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被cnc加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。其選擇原則如下：
1）找正容易。
2）編程方便。
3）對刀誤差小。
4）加工時檢查方便、可查。
2、工件坐標系的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢后，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關系。工件坐標系一旦固定，一般不作改變。工件坐標系與編程坐標系兩者必須統一，即在加工時，工件坐標系和編程坐標系是一致的。
五、如何選擇走刀路線？
走刀路線是指數控加工過程中刀具相對于被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的cnc加工精度和表面質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:
1、保證零件的加工精度要求。
2、方便數值計算，減少編程工作量。
3、尋求最短cnc加工路線，減少空刀時間以提高cnc加工效率。
4、盡量減少程序段數。
5、保證工件輪廓表面cnc加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最后一走刀連續加工出來。
展開 模具銅公（電極）的加工方法和注意事項！ [行業技術]
前模開粗時用刀原則同銅工相似，大刀開粗→小刀開粗→大刀光刀→小刀光刀，但前模應盡量用大刀，不要用太小的刀，容易彈刀；光刀時也盡量用圓鼻刀，因這種刀夠大，有力，有分型面的前模加工時，通常會碰到一個問題，當光刀時分型面因碰穿機要準數，而型腔要留 0.2~0.5 的加工余量（留出來打火花）。這是可以將模具型腔表面朝正向補正0.2~0.5，面在寫刀路時將加工余量設為 0。前模開粗或光刀時通常要限定走刀范圍，要記住你所設的范圍是刀具中心的范圍，不是刀具邊界的范圍，不是刀所加工到的范圍，而大一個刀具半徑。前模開粗常用的刀路方法是曲面挖槽，平行式光刀。前模加工時分型面，枕位面一般要加工到準數，而碰穿面可以留 0.1 余量，以備配模。
4、加工后模常碰到的問題：
后模有原身柯或鑲柯二種，后模同前模一樣是鋼料，材料較硬，應盡量用刀把加工，常用刀路是曲面挖槽外形，平行銑光刀，選刀的原則是大刀開粗→小刀開粗→大刀光刀→小刀光刀。
后模圖通常是銅公圖縮小料位加上 PL 面，枕位，原身留出的東西而成，如果料位比較均勻，可以直接在加工信息量里留負料位即可，但是 PL（分型面），枕位，碰穿面不能縮料位。這時可以先把這些面正向補正一個料位或者把柯畫出來。
原身柯常碰到的一個問題是球刀清不到利角，這時可以用平刀走曲面陡斜面加工清角；如鑲柯，則后模分為藏框和柯芯，加藏柯時，要注意多走幾遍空刀，不然框會有斜度，上邊準數，下邊小，很難配模。特別是較深的框，一定要注意這個問題，光框的刀也要新好，并且選用大一點的刀。
展開 必看！數控加工毛刺的形成原因，盡量避免
04、選取適當的走刀路線
由前面的分析可知：當平面切出角小于一定值時，所產生的毛刺尺寸較小。平面切出角可以通過改變銑削寬度、進給速度（大小和方向）和旋轉速度（大小和方向）來改變。因此，可以通過選取適當的走刀路線來避免I型毛刺的生成（見圖11）。
圖10 控制走刀路線法
圖10a為傳統的之字型走刀路線，圖中陰影部分表示可能產生尺寸較大的切出切削方向毛刺的部位。圖10b采用了改進的走刀路線，它可以避免切出毛刺的生成。雖然圖11b中的走刀路線比圖10a中的走刀路線略長，花費銑削時間略多，但由于不需要附加去毛刺工序，而采用圖10a需要大量的去毛刺時間（雖然圖中陰影部分即毛刺產生的部位并不是很多，但是實際去毛刺時必須走完毛刺所在的所有棱邊），因此綜合起來看，在控制毛刺方面，圖10b所示走刀路線優于圖10a所示路線。
05、選取適當的銑削加工參數
端銑參數（如每齒進給量、端銑寬度、端銑深度及刀具的幾何角度等）對毛刺的形成有一定的影響。
端銑毛刺的形成受多種因素的
影響，其中主要的影響因素有：刀具退出/進入、平面切出角、刀尖退出順序、銑削參數等。
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