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圖2 理想槳葉刀具軌跡模型圖3　不合理刀具路徑在UG軟件的固定軸加工選項中，已經有一種同心圓刀具路徑的加工方式（見圖4）。為方便起見，直接應用其制作刀具軌跡，確認能否達到預期的效果。將刀具路徑圖樣中心定義為槳葉的輪轂中心，采用φ4mm球頭刀精加工，得到圖5所示的正俯視圖下的同心圓加工方式刀具軌跡。

螺旋銑孔工藝 與傳統的鉆削加工相比，螺旋銑孔采用了完全不同的加工方式。螺旋銑孔過程由主軸的“自轉”和主軸繞孔中心的“公轉”2個運動復合而成，這種特殊的運動方式決定了螺旋銑孔的優勢。 首先，刀具中心的軌跡是螺旋線而非直線，即刀具中心不再與所加工孔的中心重合，屬偏心加工過程。

立銑刀常用于銑鍵槽，凸臺，過中心刃的立銑刀還可以鉆孔，往上排屑。端銑刀圓盤外型，有三面刃也有上刀片的刀盤，切削速度快，吃刀深度小，走刀量小。剛性大，基本用于銑平面，大切削量，一般只能徑向進給，不能軸向鉆孔。 立銑刀使用要點如下：· 請確認被切削材料。· 請確認切削條件。

否則，銑到底部不能螺旋或斜線下刀時，就會直插下來。幾年來我的好幾個同事在鑼型腔鑼到底部的時候，機床常常發出尖銳的插刀聲音。顯然原因出在這里。4、一個絕招：曲面挖槽時，在螺旋下刀參數欄中，將“followboundary”打上勾。這個功能也許用到的人不多?？勺饔脜s是大大的好。它可以令刀具下到工件的最深處，且環繞式下刀，而不是直插！不過也要防止踩刀。

此功能主要應用在鍛件、壓鑄件加工場景中，減少傳統銑削空走刀時間，可根據零件輪廓形狀優化軌跡，提高加工效率。亮點三輪廓銑倒扣加工功能增強? 核心優勢：此功能支持棒棒糖刀、T型刀、燕尾槽刀進行螺旋加工，減少了裝夾與工序替代傳統電火花或分段加工，單工序完成倒扣精加工，縮短周期，降低生產成本、提升加工質量。

</p><p><br></p><p>螺旋面是一類常見的曲面。以螺旋線和它的軸線為導線，直母線(也可以是曲母線)沿兩條導線滑動，并始終與軸線交成定角所形成的曲面稱為螺旋面。同螺旋線一樣，螺旋面也分成左旋和右旋兩種。在形成螺旋面的過程中，母線上各點軌跡都是螺旋線。這些螺旋線導程相等。畫出螺旋線和軸線的投影，再畫出若干直素線的投影以及包絡線，就得到螺旋面的投影。

平滑的刀具過渡既應用在同一層的走刀之間，也應用在毛坯附近的層之間，避免退刀過高。現在避免沿壁進行全寬切割，有助于防止刀具振動。在開放型腔中，自動使用同心模式，允許微提升過渡以提高加工性能。 新功能三多向二粗加工?此功能為同一刀具多方向編程二粗加工刀具路徑，從而安全簡化編程流程。

Jong-Yun Jung研究了基于特征的非切削刀跡生成問題(G00相關)。把基于特征的加工軌跡分成輪廓加工和區域加工兩類，并定義了這兩類加工的切削方向，通過減少切削刀跡達到整體優化刀具軌跡的目的。主要針對幾種基本特征（孔、內凹、臺階、槽）的典型走刀路徑、刀具選擇和加工順序等，并通過IP（Inter Programming整數線性規劃）技術避免重復走刀，以優化非切削刀具軌跡。

更準確地說，刀具在表面上產生螺旋軌跡，但螺旋的步長非常小，在大多數情況下，可以將刀具軌跡視為一系列圓圈。對于旋轉對稱鏡片，弧矢斜率剛好為零。 圖 2. 子午和弧矢斜率，黃線表示沿哪個方向測量斜率 有時，從加工的角度來看，將工件放置在平臺的旋轉軸之外而不是沿軸放置是合理的，這樣刀具在工件上的軌跡看起來幾乎是直線。

，N12段為車半圈左旋螺旋槽。

更準確地說，刀具在表面上產生螺旋軌跡，但螺旋的步長非常小，在大多數情況下，可以將刀具軌跡視為一系列圓圈。對于旋轉對稱鏡片，弧矢斜率剛好為零。 圖 2. 子午和弧矢斜率，黃線表示沿哪個方向測量斜率 有時，從加工的角度來看，將工件放置在平臺的旋轉軸之外而不是沿軸放置是合理的，這樣刀具在工件上的軌跡看起來幾乎是直線。

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對于被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的cnc加工精度和表面質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點: 1、保證零件的加工精度要求。 2、方便數值計算，減少編程工作量。 3、尋求最短cnc加工路線，減少空刀時間以提高cnc加工效率。 4、盡量減少程序段數。

②在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，指針指向與第一把刀相同的示數A位置。③記錄此時軸相對坐標對應的數值z0（帶正負號）。④抬高主軸，移走對刀器。⑤將原來第一把刀的G5*里的z1坐標數據加上z0 （帶正負號），得到一個新的坐標。

更準確地說，刀具在表面上產生螺旋軌跡，但螺旋的步長非常小，在大多數情況下，可以將刀具軌跡視為一系列圓圈。對于旋轉對稱鏡片，弧矢斜率剛好為零。圖 2. 子午和弧矢斜率，黃線表示沿哪個方向測量斜率有時，從加工的角度來看，將工件放置在平臺的旋轉軸之外而不是沿軸放置是合理的，這樣刀具在工件上的軌跡看起來幾乎是直線。

圖10b采用了改進的走刀路線，它可以避免切出毛刺的生成。雖然圖11b中的走刀路線比圖10a中的走刀路線略長，花費銑削時間略多，但由于不需要附加去毛刺工序，而采用圖10a需要大量的去毛刺時間（雖然圖中陰影部分即毛刺產生的部位并不是很多，但是實際去毛刺時必須走完毛刺所在的所有棱邊），因此綜合起來看，在控制毛刺方面，圖10b所示走刀路線優于圖10a所示路線。

?可能的原因2：刀和噴頭重合度沒調好 原因分析：因為切繪機刀和噴頭都裝在X軸小車上但是兩者有坐標差，切繪機上位機軟件能調整這個坐標差做到刀和噴頭軌跡重合，如果沒調好，切繪軌跡會整體分離。

2）工步順序 ① 銑刀先走兩個圓軌跡，再用左刀具半徑補償加工50㎜×50㎜四角倒圓的正方形。 ② 每次切深為2㎜，分二次加工完。 2．選擇機床設備 根據零件圖樣要求，選用經濟型數控銑床即可達到要求。故選用XKN7125型數控立式銑床。 3．選擇刀具 現采用φ10㎜的平底立銑刀，定義為T01，并把該刀具的直徑輸入刀具參數表中。

例如：在縱走刀車削時，切深愈大，進給量愈大，主偏角愈小，則切削截面就愈寬愈薄，愈容易產生振動。因此選擇車削速度時應避開出現切削力隨速度下降的中速區（切削碳素鋼時，速度范圍為30～50m/min），同時減小車削背吃力量，適當增大進給量和減小切削深度也有助于抑制振動。