共射成型仿真的案例
Moldex3D模流分析之雙料共射成型的充填保壓設定標簽
雙料共射成型的充填/保壓設定頁簽 (Filling/Packing Tab for Bi-Injection)
雙料共射成型有兩個進口，在加工精靈的充填/保壓設定頁簽(Filling/Packing Settings tab) 中，可以分別針對這兩個進口的參數進行設定。
料管選擇區位于窗口的左邊，主要設定項目位于窗口的右邊，而流率表則位于窗口下方，可立即顯示流率設定的情況。此外，點擊進階設定則可呼叫進階設定窗口。
CAE模式下的充填/保壓設定窗口
雙料共射成型模塊的充填和保壓設定和一般分析類似，只是雙料共射成型模塊必須為兩個料管分別做設定。
•充填設定 (Filling Settings)
•充填時間 (Filling time)：輸入EM#1的充填時間。
?最大流率 (Max. flow rate)：輸入EM#1的最大流率。
?流率多段設定 (Flow rate profile)：點擊多段設定...，進入流率多段設定的設定接口。和一般分析案例類似。提供兩種流率設定依據：流率 (%) vs.時間 (%) 和流率(%) vs.時間 (秒)。選擇其中一種做為流率依據方式。在段數 (section no.) 對話框中輸入數值或使用段數對話框旁的箭頭點選段數，來調整流率多段設定。改變流率百分比，可直接拖拉圖表中的紅點或在底部表格中直接輸入數字。
?射壓多段設定 (Injection pressure profile)：點擊多段設定...進入射壓多段設定的設定接口，其接口和流率多段設定接口一樣。請參閱前述流率多段設定接口。
?速度/壓力切換點 (V/P switch over)：設定切換點有兩個選項：由充填體積(%)和由射出壓力(MPa)，兩者的對應數值皆可由使用者自定義。
展開 Moldex3D模流分析之共射成型模組
共射成型模塊 (Co-Injection)
共射成型簡介
共射成型（或稱三明治射出成型）是在射出成型制程中將數種熔膠（皮層材料與核芯層材料）以間隔依序方式射入模穴中。熔膠將會彼此接觸，但不會流入其中。各種皮層／核芯層材料的組合，包括軟質皮層／硬質核芯層材料、純料皮層／回收料核芯層以及純塑料皮層／強化核芯層材料，被廣泛應用于日用品、汽機車及結構應用。使用共射成型的主要優點為節省成本、廢物利用及產品效能提升。
共射成型制程開始將第一射的材料（皮層材料）以預定的短射體積射入模穴中，接序第二射（核芯層材料）直到模穴充填完全為止。表層材料的噴泉流行為將在模壁上產生固化層；同時，第二射藉由阻力較低的路徑注入熔融區域，以取代第一射的材料。由于噴泉流行為，第一射材料的流動波前將一路向前形成額外的固化層。因此，理想的三明治射出成型件的核芯層材料會被皮層材料完全包覆。
Moldex3D共射成型模塊功能導覽
Moldex3D共射成型模塊提供強力的建模解決方案，以預估模穴中材料的空間分布。這對于結構應用非常重要，因為產品剛度主要取決于皮層／核芯層材料的分布情形。由于觸覺也會受到皮層材料厚度的影響，因此對于軟質皮層／硬質核芯層材料的應用也很重要。共射成型的另一項重要層面，則在于吹穿現象發生前最大化核芯層材料的含量。共射成型模塊能預測在多少核芯層材料充填比例時會發生吹穿現象，也能預測實際發生的位置。這些預測全都是根據加工條件的重要因素來計算，例如：射速與塑料性質如黏性等。
注意：Moldex3D共射成型模塊只支持Solid網格模型。
1. 前處理 (Pre-processing)
在共射成型制程中，雖然皮層材料與核芯層材料都被射入相同的模穴中，但他們共享同一個進澆口、螺桿及流道系統。
展開 Moldex3D模流分析之雙料共射成型模塊
? 雙料共射成型模塊 (Bi-Injection)
雙料共射成型簡介
雙料共射成型是制造雙色／雙料塑件且不使用二次旋轉模成型法的革新性制程之一，兩種材料分別從不同澆口射入單一模穴中，不論結構簡單或復雜。除了減少成型周期之外，使用雙料共射成型的另一項主要的優點是由于高溫時分子間有較高的滲透力，所以在兩種材料的匯流處可有較佳的黏著性。雙料共射成型制程設計的挑戰是澆口位置與加工條件的選擇，因為熔膠的流動行為會影響兩種材料的材料界面。為了達成所要的材料界面，需要對流動有深入了解，而這也是Moldex3D能協助您達成最佳制程設計的著力點。
雙料共射成型制程中兩股熔膠（藍、黃）同時在模穴內流動
Moldex3D雙料共射成型模塊功能導覽
Moldex3D雙料共射成型模塊（BiIM）能仿真三維雙料共射成型制程，具有類似傳統射出成型模塊簡便的精靈功能，以協助用戶設定雙料共射成型的制程參數，并產生充填／保壓、冷卻及翹曲的分析結果。
注意：Moldex3D雙料共射成型模塊只支持Solid網格模型。
1. 前處理 (Pre-processing)
Moldex3D雙料共射成型模塊其前處理階段的步驟與基本模塊相似：
步驟1：建立新項目
步驟2：設定分析系統并建立網格
步驟3：設定材料及成型參數
步驟4：執行分析并觀測分析結果
以下將列出特定步驟的操作說明。
2. 準備分析
1. 建立新項目 (Create a New Project)
第一步開啟Moldex3D Studio，選擇新增建立新項目，第二步按下確定。
在第三步，選擇雙料共射成型制程。
2.
展開 Moldex3D模流分析之雙料共射模擬成型教程
雙料共射成型簡介
雙料共射成型是制造雙色／雙料塑件且不使用二次旋轉模成型法的革新性制程之一，兩種材料分別從不同澆口射入單一模穴中，不論結構簡單或復雜。除了減少成型周期之外，使用雙料共射成型的另一項主要的優點是由于高溫時分子間有較高的滲透力，所以在兩種材料的匯流處可有較佳的黏著性。雙料共射成型制程設計的挑戰是澆口位置與加工條件的選擇，因為熔膠的流動行為會影響兩種材料的材料界面。為了達成所要的材料界面，需要對流動有深入了解，而這也是Moldex3D能協助您達成最佳制程設計的著力點。
雙料共射成型制程中兩股熔膠（藍、黃）同時在模穴內流動
Moldex3D 雙料共射成型模塊功能導覽
Moldex3D雙料共射成型模塊（BiIM）能仿真三維雙料共射成型制程，具有類似傳統射出成型模塊簡便的精靈功能，以協助用戶設定雙料共射成型的制程參數，并產生充填／保壓、冷卻及翹曲的分析結果。
注意：Moldex3D雙料共射成型模塊只支持Solid網格模型。
1. 前處理
Moldex3D雙料共射成型模塊其前處理階段的步驟與基本模塊相似：
步驟1：建立新項目
步驟2：設定分析系統并建立網格
步驟3：設定材料及成型參數
步驟4：執行分析并觀測分析結果
以下將列出特定步驟的操作說明。
2. 準備分析
1. 建立新項目
第一步開啟Moldex3D Studio，選擇新增建立新項目，第二步按下確定。
在第三步，選擇雙料共射成型制程。
2. 設定分析系統并建立網格
在項目建立完后匯入幾何，也可以匯入在Moldex3D Mesh建立好的網格。
匯入完幾何后檢查幾何，幾何沒問題后設定幾何屬性。
展開 
Moldex3D模流分析之雙料共射成型模塊
雙料共射成型簡介
雙料共射成型是制造雙色／雙料塑件且不使用二次旋轉模成型法的革新性制程之一，兩種材料分別從不同澆口射入單一模穴中，不論結構簡單或復雜。除了減少成型周期之外，使用雙料共射成型的另一項主要的優點是由于高溫時分子間有較高的滲透力，所以在兩種材料的匯流處可有較佳的黏著性。雙料共射成型制程設計的挑戰是澆口位置與加工條件的選擇，因為熔膠的流動行為會影響兩種材料的材料界面。為了達成所要的材料界面，需要對流動有深入了解，而這也是Moldex3D能協助您達成最佳制程設計的著力點。
雙料共射成型制程中兩股熔膠（藍、黃）同時在模穴內流動
Moldex3D雙料共射成型模塊功能導覽
Moldex3D雙料共射成型模塊（BiIM）能仿真三維雙料共射成型制程，具有類似傳統射出成型模塊簡便的精靈功能，以協助用戶設定雙料共射成型的制程參數，并產生充填／保壓、冷卻及翹曲的分析結果。
注意：Moldex3D雙料共射成型模塊只支持Solid網格模型。
1. 前處理 (Pre-processing)
Moldex3D雙料共射成型模塊其前處理階段的步驟與基本模塊相似：
步驟1：建立新項目
步驟2：設定分析系統并建立網格
步驟3：設定材料及成型參數
步驟4：執行分析并觀測分析結果
以下將列出特定步驟的操作說明。
2. 準備分析
建立新項目 (Create a New Project)
第一步開啟Moldex3D Studio，選擇新增建立新項目，第二步按下確定。
在第三步，選擇雙料共射成型制程。
設定分析系統并建立網格 (Setting Analyst System and Create the Solid Mesh)
在項目建立完后匯入幾何，也可以匯入在Moldex3D Mesh建立好的網格。
展開 Moldex3D模流分析之共射成型模塊教程
共射成型簡介
共射成型（或稱三明治射出成型）是在射出成型制程中將數種熔膠（皮層材料與核芯層材料）以間隔依序方式射入模穴中。熔膠將會彼此接觸，但不會流入其中。各種皮層／核芯層材料的組合，包括軟質皮層／硬質核芯層材料、純料皮層／回收料核芯層以及純塑料皮層／強化核芯層材料，被廣泛應用于日用品、汽機車及結構應用。使用共射成型的主要優點為節省成本、廢物利用及產品效能提升。
共射成型制程開始將第一射的材料（皮層材料）以預定的短射體積射入模穴中，接序第二射（核芯層材料）直到模穴充填完全為止。表層材料的噴泉流行為將在模壁上產生固化層；同時，第二射藉由阻力較低的路徑注入熔融區域，以取代第一射的材料。由于噴泉流行為，第一射材料的流動波前將一路向前形成額外的固化層。因此，理想的三明治射出成型件的核芯層材料會被皮層材料完全包覆。
Moldex3D 共射成型模塊功能導覽
Moldex3D共射成型模塊提供強力的建模解決方案，以預估模穴中材料的空間分布。這對于結構應用非常重要，因為產品剛度主要取決于皮層／核芯層材料的分布情形。由于觸覺也會受到皮層材料厚度的影響，因此對于軟質皮層／硬質核芯層材料的應用也很重要。共射成型的另一項重要層面，則在于吹穿現象發生前最大化核芯層材料的含量。共射成型模塊能預測在多少核芯層材料充填比例時會發生吹穿現象，也能預測實際發生的位置。這些預測全都是根據加工條件的重要因素來計算，例如：射速與塑料性質如黏性等。
注意：Moldex3D共射成型模塊只支持Solid網格模型。
1. 前處理
在共射成型制程中，雖然皮層材料與核芯層材料都被射入相同的模穴中，但他們共享同一個進澆口、螺桿及流道系統。
展開 Moldex3D模流分析金屬脫蠟精密鑄造之雙料共射成型
為什么使用雙料共射成型模擬?
雙料共射成型是多材質成型制程的一點變體，通常被應用在雙色塑料的產品，如車燈、行動播放器或牙刷等。制程中，兩種塑料會分別從兩個不同的澆口注入到單一模穴中，并觀察塑料在流動后交會時的反應變化，經由流率控制來預測縫合線位置，提升雙色塑件產品的質量。因此，運用Moldex3D來驗證優化塑件/模具設計及制程參數是很重要的。
挑戰
• 選擇兩個進澆口的材料，并分別定義顏色
• 透過流動波前預測縫合線位置
• 分別定義兩種塑料的流動與保壓參數
• 評估澆口設計(澆口類型、位置等)，達成外觀質量需求
Moldex3D 解決方案
• 可視化兩個進澆口的波前變化
• 預測可能形成的縫合線位置
• 追蹤聚合物顆粒的流動方向
• 顯示兩個進澆口的流率變化
• 支持平行運算，提升分析效率
應用產業
• 汽車
• 數字電子產品
• 消費性產品
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共射成型模塊 (Co-Injection)
共射成型簡介
共射成型（或稱三明治射出成型）是在射出成型制程中將數種熔膠（皮層材料與核芯層材料）以間隔依序方式射入模穴中。熔膠將會彼此接觸，但不會流入其中。各種皮層／核芯層材料的組合，包括軟質皮層／硬質核芯層材料、純料皮層／回收料核芯層以及純塑料皮層／強化核芯層材料，被廣泛應用于日用品、汽機車及結構應用。使用共射成型的主要優點為節省成本、廢物利用及產品效能提升。
共射成型制程開始將第一射的材料（皮層材料）以預定的短射體積射入模穴中，接序第二射（核芯層材料）直到模穴充填完全為止。表層材料的噴泉流行為將在模壁上產生固化層；同時，第二射藉由阻力較低的路徑注入熔融區域，以取代第一射的材料。由于噴泉流行為，第一射材料的流動波前將一路向前形成額外的固化層。因此，理想的三明治射出成型件的核芯層材料會被皮層材料完全包覆。
Moldex3D共射成型模塊功能導覽
Moldex3D共射成型模塊提供強力的建模解決方案，以預估模穴中材料的空間分布。這對于結構應用非常重要，因為產品剛度主要取決于皮層／核芯層材料的分布情形。由于觸覺也會受到皮層材料厚度的影響，因此對于軟質皮層／硬質核芯層材料的應用也很重要。共射成型的另一項重要層面，則在于吹穿現象發生前最大化核芯層材料的含量。共射成型模塊能預測在多少核芯層材料充填比例時會發生吹穿現象，也能預測實際發生的位置。這些預測全都是根據加工條件的重要因素來計算，例如：射速與塑料性質如黏性等。
注意：Moldex3D共射成型模塊只支持Solid網格模型。
1. 前處理 (Pre-processing)
在共射成型制程中，雖然皮層材料與核芯層材料都被射入相同的模穴中，但他們共享同一個進澆口、螺桿及流道系統。
展開 Moldex3D模流分析金屬脫蠟精密鑄造之共射射出成型
為什么使用共射出成型模擬?
共射出成型制程具有皮層料和核心料的結構；先將皮層料注入模穴中，接著為核心料，最后再補上皮層料包復核心料，因此產品的外觀可以使用不同材料得到變化。共射出成型制程此特色被廣泛用在粉碎和回收塑料上，將回收的塑料再用于第二射的核心塑料使用，對環境和成本帶來許多效益。此外，該制程能夠以高沖擊塑料作為核心材料提升產品強度和效能。除此之外，建造一個需要熱澆道系統、控制閥門和兩個料筒的共射出成型機臺遠比傳統射出成型機臺的成本還要高，所以對機械性質的影響來說，如何決定最佳的皮層料和核心料比例，并有效追蹤模穴內每個時間和位置下的分布情形是現今主要面臨的挑戰。
Moldex3D提供強大的成型解決方案，使用者能夠掌握制程中的關鍵特性，如材料分布，在制程優化和節省開發成本上創造更多競爭優勢。
挑戰
? 優化兩種材料性質交互作用后的機械特性
? 決定最佳的皮層料和核心料分布比例
? 避免吹穿發生，維持產品表面質量
? 優化皮層料到核心料的整體充填比例
Moldex3D 解決方案
? 可視化在吹穿前皮層料與核心料的流動行為
? 預測吹穿區附近核心層的穿透情形
? 針對吹穿效應改善幾何厚度及成型條件
? 考慮皮層和核心層之間的溫度不均與壓力變化
? 預測高溫及高壓下潛在的缺陷位置
應用產業
? 3C電子
? 汽車
? 醫療
? 消費性產品
展開 自主仿真 | 基于PERA SIM的板折彎成型分析-折彎成型、非線性、塑性
計算得到的變形如下：
圖4 板折彎后的變形
計算得到的塑性應變如下：
圖5 板折彎后的塑性應變
為了能對機器噸位的選擇提供指導，提取約束反力如下：
圖6 板折彎后的塑性應變
從以上的分析結果可以得到，在板成型完成之后，板變形為V型，板的兩端上翹，上翹的最大位移為27mm。同時，在板折彎處，產生了塑性應變，最大塑性應變0.46。通過對約束反力的提取，可以得到需要施加的下壓力為17968N。這可以為機器噸位的選擇提供參考。
5.結論
本文以安世亞太自主研發的結構仿真軟件PERA SIM Mechanical，對板料折彎成型過程進行了有限元分析，得到了板折彎后的最終形狀和板的塑性應變，為板料折彎成型工藝過程中機器噸位的選擇和工藝參數的調整提供了一定的參考信息。
綜上可得，作為國產自主研發的仿真分析工具，PERA SIM Mechanical在計算板料折彎成型的過程中，能完整地對模型的材料定義、網格劃分、接觸設置、分析求解和結果查看進行處理，流程完善，非線性分析能完成收斂，求解器功能也比較強。
作者：廣州安世亞太 黃晶
展開 設計仿真 | Simufact Additive仿真助力金屬粘結劑噴射成型（MBJ）工業化
由于MBJ燒結工藝的數值仿真這一領域非常前沿，我們真的很期待有一款可靠的仿真軟件能在MBJ零件設計補償方面起到改善作用，并希望其能在粘結劑噴射成型市場上走的更遠。Simufact軟件的不斷更新使得它的功能得到再次提升，能夠更好的幫助用戶理解并加速工藝設計，我們預計整個燒結仿真領域也將繼續保持飛速發展。”
結論
//
在與行業合作伙伴的研發和驗證工作中獲知，Simufact Additive能夠將仿真預測結果與掃描的實測結果之間一致性保持在90%以上。仿真精度高。
金屬粘結劑噴射成型（MBJ）工藝有較大潛力將AM3D打印技術推廣到更廣泛的行業。與其他金屬AM3D打印工藝相比，MBJ工藝加工效率高、生產成本低，并且不會因熔化和凝固而產生較高的殘余應力和應變。
Simufact Additive作為MBJ工藝的可靠仿真軟件，能夠幫助工程師快速迭代設計和制造策略，幫助工程師快速確定補償尺寸，軟件同時具備優秀的魯棒性，能夠協助工程師達到研發成本和速度的最佳平衡。
展開 
薄殼軌道沖壓成型仿真分析
圖2云圖顯示（a）應力云圖（b）厚度云圖
圖3能量變化曲線
4結論
本文采取的是動力顯示算法對S形薄壁軌道進行了一個沖壓過程的仿真分析，給出了軌道的應力及厚度的云圖變化，能夠為相關行業的結構設計與優化提供參考。
滾壓成型工藝仿真案例
滾壓成型工藝主要是靠材料的塑性移動滾壓加工成各種形狀復雜的軸桿、閥門芯和特殊緊固件等產品。滾壓變形是線接觸，連續逐步地進行，所需變形力較小，一個行程可生產一個或幾個工件。滾壓成型工藝和切削、磨削工藝相比，它不僅生產效率高、節約材料，而且產品強度高、質量穩定，這種工藝特別適于加工的特長短難于切削的工件，尤其對年產上百萬件大批量的產品，采用滾壓成型工藝最為有利，經濟效益也最為可觀。
那么，如何在產品滾壓成型前，對成型后的產品的質量及成本進行有效的評估呢？
本文章通過使用有限元分析的方法，對滾壓成型工藝進行仿真分析，在研發階段對成型后的產品質量進行評估，并精確的減少廢料，從而降低成本。
本文使用ABAQUS進行分析。
首先，我們將模型導入ABAQUS/CAE中，（個人覺得X_T的裝配體模型文件最佳）。大圓零件為定模，小圓零件為動模，長板零件為條線鈑金。定義動模繞定模旋轉一周，使鈑金成型。
2.定義材料
1.定義材料屬性 2.定義截面屬性 3.將截面屬性賦予零件
3.進行裝配，如果導入的是裝配體文件，可以省略該步
4.定義分析步長
5.進行接觸設置
接觸設置可以通過兩種方式，一種是直接建立通用設置，另一種是逐個接觸面進行接觸設置。并設置接觸屬性。
6.邊界條件設置
7.網格劃分
8.結果后處理
結束語
通過該案例的分析，我們可以看到在進行滾壓工藝仿真模擬后，產品的變形及厚度方向上的變化是否符合我們的產品要求。
該產品的厚度為2.5mm，通過滾壓后的最大厚度為2.561mm，最小厚度為2.455mm。該厚度誤差滿足我們的設計要求。廢料的減少，我們通過最終的仿真結果可以提前將多余的料進行切除，以減少浪費。
展開 Abaqus：旋壓成型仿真案例講解
Moldex3D模流分析之光學射出光學件成型仿真
料光學組件由于加工特性帶來的高性價比及可應用性，在光電、3C及汽車等領域被廣泛應用取代傳統玻璃材料，但高肉厚和高厚薄比的極端產品設計應用射出成型制程容易產生噴流、包封、表面凹痕、真空泡等成型缺陷，需要的冷卻時間過長與過大的體積收縮率也導致產品精度與生產效率難以提升。
分層射出是光學產品極端設計的解決方案之一，透過將極端產品設計分解成堆棧的A-B層依序成型，改善高肉厚帶來的成型挑戰。Moldex3D光學分析支持預測多材質射出A-B層在成型過程產生的流動殘留應力與熱殘留應力，并提供最終產品的條紋級數與光彈條紋，利用Moldex3D進行多材質射出的光學分析。
第一射(A層)分析
步驟1: 為第一射仿真準備模型及分析組別
首先在Moldex3D Studio準備好第一射的射出成型分析組別，選擇的材料文件必須具有光學性質頁簽，包含無配向之折射率、流動導致應力光學系數、和熱導致應力光學系數等參數。
步驟2: 為第一射模擬設置計算參數及分析計算
在計算參數的黏彈/光學頁簽中，勾選預測流動殘留應力在流動/保壓階段和預測流動殘留應力在冷卻階段。確認完所有的分析設定后，將組別送出計算。待計算完成后在流動、保壓和冷卻分析均會輸出流動誘導殘留應力的結果項。
第二射(B層)分析
步驟3: 為第二射仿真準備模型及分析組別
接著為第二射準備新的分析組別，模型包含產品(B層)和嵌件(A層)。與第一射分析相同，用戶必須選擇具有光學性質的產品與嵌件材料文件，且嵌件的幾何和材料必須與第一射相符。
步驟4: 為第二射模擬設置多材質射出之光學件分析
分析順序設定中，選擇瞬時分析加上光學分析，確保光學分析可以完整考慮流動導致應力和熱導致應力的效應。
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