鍛壓成型仿真
關注創建者：匿名 創建時間：2026-01-04
鍛壓成型仿真的視頻教程
Lsdyna三維聚能射流成型仿真模擬
本案例利用LSDYNA軟件，對三維聚能射流成型進行講解。 案例包含幾何建模，網格劃分，關鍵字添加，后處理幾大部分，有詳細的操作流程。 提供k文件和其他文件，歡迎私信。
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鍛壓成型仿真的實例教程
前幾天sxsheng 提出了Simufact彈簧件能否與上模同步運動(http://forums.caenet.cn/showtopic-523602.aspx) 的問題，
帖子中對simufact的彈出施加力的問題進行了探討，最終發現，目前的軟件都不支持樓主所涉及到的運動方式（具體原因詳見帖子內的說明）；
關于彈簧力施加的詳見下面的帖子：2012阿毅鍛壓仿真系列講座-SimuFact.Forming_dieSpring設置說明
sxsheng 的案例只能采取近似的2步方式進行模擬，一步是2個沖頭同時下壓，第二步只有一個沖頭下壓，另外一個終止并施加力，詳細步驟如下：
1:新建分析類型
選擇沖壓板材相關的Sheet Forming,老版本的只有Bending，這個還有保留，個人建議在板材的長厚比較小的時候使用，如果長厚比到了20以上，有沒有明顯局部成型變形，就使用Sheet Forming；
如果涉及到變薄拉伸，建議使用with solid element（實體單元，網格數目多，計算慢，更精確）；假如是普通的沖壓變形，使用Solid shell elements，這個是實體殼單元，感覺比殼單元更好一些，計算速度估計比曲面殼單元慢，比實體單元快；（個人認為對于厚板的沖壓模擬，這個更精確一些）
2：導入模型，按工藝需設置基本條件：
從下圖所示，punch1沖壓機作用下，往-Z方向下壓，punch2在punch1的作用下經過彈簧的作用一起下壓，然后punch2到底部終止后，punch1繼續下壓20mm；這個過程目前在SimuFact.Forming中不能完全一致的實現（因為SimuFact.Forming的彈簧是固定的，而此例中的彈簧是隨punch1一起移動的）；經過分析發現，實際的沖壓過程就2步，開始時punch2沖壓板材，然后再是punch1沖壓板材
展開 圖片有說明，所以只能全部圖片上了。這個是說明如何設置diespring的，有興趣的可以看看，
最近幾天在做一個直板成圓的過程的模擬，開始用3D做，不過網格太多了，跑的都吐血了，所以就用了2D做，剛開始使用SimuFact做，但是發現2D的板材類的不支持，只支持軸對稱結構的，不過馬上V11版本就支持了；Deform2D需要手動處理曲線，搞的人都憔悴了。。
不過最后終于搞定了。。設置的過程跟3D是一樣的，里面有一些需要注意的地方，待會單獨開一個講座；
使用Deform 2D進行模擬，結果如下所示：
這種設備的運動類型和液壓、速度等控制有著較大的差別，液壓和速度控制時，設備的運動穩定，設備施加的力平滑過渡，越來越大；而空氣錘和電液錘則是開始的速度很大，一般都有8000mm/S，但是速度隨著能量的消耗，在接觸坯料后迅速下降，所以其成型的過程和液壓設備有著很大的區別，比如液壓設備只要成型所需要的力不大于設備出力，就可以一次完成，而空氣錘或者電液錘則受限于輸出的能量，如果不設置好，可能不能一次成型；空氣錘和電液錘一般都是多次成型的，常用于熱鍛或者溫鍛；
DEFORM已經內置了很多設備，一般情況下，根據設備類型選擇即可，設置過程如下：
1.
選擇設備：
在deform中，空氣錘和電液錘都是選擇鍛打機；
2：使用軟件內置的設備：在設置的最下方，有一排小按鈕。。選擇第二個
三種鍛打設備：根據實際的設備類型選擇；空氣錘或者電液錘選擇第一個；然后選擇右邊的具體設備，點讀取或者雙擊即可；
如果沒有具體的設備，則可以手動定義能量、落錘效率和落錘質量；這個就需要查手冊和設備說明書了
展開 1：下載中文菜單文件（支持V6-V10） ，V10.2版本無需下載。v5沒有測試。
中文語言包下載：（請回復下載）
LANGUAGE.rar
將文件解壓，放到安裝目錄的lanage文件夾替換相應文件，然后進行如下設置：
2.在deform中設置語言為簡體中文
打開deform，按照以下圖片要求設置：
點ok退出。
關閉deform，重新打開，就是簡體中文版了。
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鍛壓成型仿真的最新內容
為什么使用壓縮成型模擬?
壓縮成型為塑料在高溫高壓的條件下被擠壓進預熱的膜腔中直到固化的成型過程。其制程可用于大量生產且達到低成本的制模，適用于具有復雜外觀、高強度或抗高沖擊性的產品。
壓縮成型能夠快速生產復雜的復合材料部件，Moldex3D支持許多不連續的且常用于壓縮成型的FRP材料，包含熱塑性材料GMT、LFT-G、LFT-D；也支持熱固性材料，例如SMC、BMC材料。
模擬挑戰
為什么使用粉末注射成型(PIM)模擬?
粉末注射成型(PIM)技術起源于1973年，利用金屬或陶瓷粉末加上一定量的黏著劑(binder) 共同組成置備料(feedstock)。 粉末注射成型置備料可以透過射出、脫脂與燒結等程序后，可以做出各種產品。粉末注射成型透過單一的加工制程直接做出復雜形狀的產品，適合大量制造，已經廣泛使用于各種產業。
挑戰
? 產品表面及外觀質量
? 有效的降低體積收縮
結構力學分析（靜力/動力/疲勞）、多體系統仿真（MBD）、鑄造/成型過程模擬是一個非常經典且覆蓋面廣的工業仿真問題，涵蓋了機械、材料和制造工程的核心領域。作為UltraLAB圖形工作站的廠商，深入理解這些算法的計算特性，是為客戶提供精準、高效硬件配置方案的基礎。
我將為您逐一解析這三大仿真領域。
核心結論速覽表
冷軋是一種在低于再結晶溫度（通常為室溫）的溫度下，通過輥子對金屬板材進行進給以壓縮其厚度的工藝。
本模擬演示了鋁材的冷軋過程。
本案例對彈性和塑料材料進行了對比模擬。
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自由鍛與環軋工藝過程復雜、仿真困難，難以精準還原實際過程，導致仿真精度受到影響。此外，大型坯料的自由鍛與環軋工藝參數驗證工作成本高，周期長。
傳統的工藝仿真軟件難以復現上述如此復雜的成形過程，Simufact Forming軟件為了方便用戶的仿真分析，單獨設立了自由鍛、環軋專業模塊，用戶僅需要按照軟件內置的工藝設備模板進行模型的搭建
料光學組件由于加工特性帶來的高性價比及可應用性，在光電、3C及汽車等領域被廣泛應用取代傳統玻璃材料，但高肉厚和高厚薄比的極端產品設計應用射出成型制程容易產生噴流、包封、表面凹痕、真空泡等成型缺陷，需要的冷卻時間過長與過大的體積收縮率也導致產品精度與生產效率難以提升。
分層射出是光學產品極端設計的解決方案之一，透過將極端產品設計分解成堆棧的A-B層依序成型，改善高肉厚帶來的成型挑戰。Moldex3D
引 言
燒結過程中“設計”補償變形的能力被視為是實現金屬粘結劑噴射成型（MBJ）快速商業化的關鍵。針對燒結過程的仿真分析，Simufact Additive軟件現已推出了MBJ仿真模塊第三個版本，當前版本能夠準確模擬燒結過程，預測收縮、塌落度和與摩擦相關的變形問題，無論是“可變形”支撐器還是“非可變形（陶瓷）”支撐器，均可以通過仿真得到“預補償”幾何圖形，從而將預補償模型直接輸入到打印機中，
摘要：本文基于安世亞太自主研發的結構仿真軟件PERA SIM Mechanical建立了折彎成形仿真的過程，從導入幾何模型開始，到劃分全六面體網格、賦予模具和板料不同的材料參數、施加邊界條件和載荷模擬折彎過程，以及設置非線性分析參數、進行非線性分析調試，最終得到分析結果，實現了板料折彎成形的全過程3D仿真。分析得到的反力結果和最終板的變形結果，對板折彎過程中機器噸位的選擇和板折彎后的形狀預測都具有一定的指導意義
#01「 SMC 工藝介紹及挑戰 」
SMC（Sheet Molding Compound的縮寫，即片狀模塑料）是一種復合材料制造工藝。該工藝可以有效地代替金屬，實現車輛輕量化目標。該工藝不僅能夠顯著降低車身重量，而且設計靈活，操作簡單、易于實現自動化、可成型表面光滑結構復雜的制品等。近年來可以看到越來越多的電車企業，選擇SMC作為制備電池殼體的首選工藝。其成型方法是將纖維短切，鋪設在樹脂和添加劑混合所形成的樹脂漿料上
