增材制造設備的案例
當國際巨頭進入增材制造領域時，國內航空制造企業將何去何從？
世界三大增材制造專業展覽會之一的TCT亞洲展——亞洲3D打印、增材制造展覽會將于2019年2月21日在上海新國際博覽中心拉開序幕，其中涉及金屬增材制造技術的企業創紀錄地達到了115家，其中包括了GE的增材制造的子公司GE Additive、GKN公司、歐瑞康、通快、DMG MORI等航空加工制造的企業。
對于國內航空制造企業而言，TCT亞洲展能夠一站式幫助獲取增材制造技術迭代情況；了解GKN、歐瑞康等國際航空制造供應鏈企業如何迎接增材制造的挑戰，以及如何應對增材及整個數字化制造對航空制造、維修的變革。
讓我們盤點一下明年TCT亞洲展對航空行業有哪些不容錯過的部分。
2018 年TCT亞洲展現場
下一代金屬增材制造設備登場
目前國內航空領域裝機量較多的金屬3D打印設備，以德國的EOS M280以及英國RenishawAM250為多，是兩家公司在2011年先后推出的基于激光熔融技術開發的增材制造設備。
C919大型客機應急門導向槽零件
而明年亮相的最大革命性技術，非全球增材制造的最大獨角獸——Desktop Metal在亞洲的首次出展，該公司目前估值為10億美金，投資者包括Google、通用汽車。Desktop Metal采用的技術叫做結合金屬沉積（BMD），與使用激光器進行打印的SLM技術不同，其是通過擠出液滴再層層堆積的方式構建3D實體的，這一技術更接近于傳統的MIM金屬注射成型技術。由于不會使用粉末進行燒結，其打印價格約為SLM技術的十分之一，而目前推出的Production系列的生產速度會是現有技術的100倍。
展開 包括GE與GKN的115家金屬3D打印關聯企業參展，國內航空制造業洞悉全球增材制造技術的必去展會
世界三大增材制造專業展覽會*之一的TCT亞洲展——亞洲3D打印、增材制造展覽會將于2019年2月21日在上海新國際博覽中心拉開序幕，其中涉及金屬增材制造技術的企業創紀錄地達到了115家，其中包括了GE的增材制造的子公司GE Additive、GKN公司、歐瑞康、通快、DMG MORI等航空加工制造的企業。
對于國內航空制造企業而言，TCT亞洲展能夠一站式幫助獲取增材制造技術迭代情況；了解GKN、歐瑞康等國際航空制造供應鏈企業如何迎接增材制造的挑戰，以及如何應對增材及整個數字化制造對航空制造、維修的變革。
讓我們盤點一下明年TCT亞洲展對航空行業有哪些不容錯過的部分。
01
2018 年TCT亞洲展現場
· 下一代金屬增材制造設備登場 ·
目前國內航空領域裝機量較多的金屬3D打印設備，以德國的EOS M280以及英國RenishawAM250為多，是兩家公司在2011年先后推出的基于激光熔融技術開發的增材制造設備。
02
C919大型客機應急門導向槽零件
而明年亮相的最大革命性技術，非全球增材制造的最大獨角獸——Desktop Metal在亞洲的首次出展，該公司目前估值為10億美金，投資者包括Google、通用汽車。
展開 汽車零部件制造商德西福格如何在產品創新與生產中應用增材制造技術？
圖片來源：Hirschvogel Tech Solutions
Hirschvogel Tech Solutions 利用增材制造設計思維和金屬增材制造技術（粉末床激光熔融）為設計帶來的自由度，進行了一系列零部件的創新。
- 汽車轉向節
Hirschvogel Tech Solutions開發的增材制造轉向節，是一款安裝在懸架和轉向系統中的汽車零部件。
圖片來源：Hirschvogel Tech Solutions
與傳統的鍛造部件相比，增材制造轉向節在頸部區域的重量減輕了40％，并且在給定的裝配空間內，能夠滿足部件所需的必要性能要求，包括不同的載荷情況和穩定性。如果使用鍛造技術制造轉向節，難以實現鏤空結構等自由造型的。
Hirschvogel 采用專用的設計優化軟件進行增材制造零件的輕量化設計和力學分析。
- 噴嘴
圖片來源：Hirschvogel Tech Solutions
這款噴嘴的內部帶有彎曲的流體通道，能夠實現橫向的介質供應。這些功能與噴嘴集成在一起，并通過金屬增材制造技術制造。
- 其他工業應用
Hirschvogel Tech Solutions 還利用增材制造技術開發工業制造領域所需的工具或零部件。例如刀具等。
圖片來源：Hirschvogel Tech Solutions
Hirschvogel 設計的切削刀具集成集成了冷卻孔，這一設計有助于提升刀具壽命，打印材料為1.2709 合金工具鋼。增材制造設備制造的是刀頭部分，刀頭被安裝在用傳統技術制造的刀體上。
展開 面向電子束熔融增材制造噴管熱輻射的仿真研究
利用面掃描技術，能夠實現大面積預熱及緩冷，實時調節控制零件表面溫度，減少缺陷與變形；利用多束流分束加工技術，可以實現多束流同時工作，在同一臺設備上，既可以實現熔絲沉積成形，也可以實現深熔焊接。
利用電子束增材制造（EBAM）技術設計研制大型復雜火箭噴管目前在國內基本空缺，國際上也很難見到。它涉及學科廣泛，技術復雜，因此相關項目運用于實際應用的案例比較少，目前大部分技術仍停留在科研階段。
圖2 電子束增材制造設備 a. 正視圖 b. 三維圖
需解決的難點及關鍵技術：
1、高真空室內復雜溫度場環境下，高精度機械運動結構的研制：
在高真空室內復雜溫度場環境下，工件由于受到高溫影響會熱變形。這就要求打印材料耐高溫，潤滑油要耐高溫，打印工件承載性能高等。因此在設計過程中在材料選用，溫度場控制，機械結構設計等方面與傳統設計有很大差異。
2、復雜溫度場的設計及控制：
復雜溫度場的設計及控制是指針對所有零部件及工件溫度的需要進行溫度場設計。在對已設計的結構進行溫度場分析，將滿足不了的溫度場部位，從新進行溫度場結構設計，來滿足所有零部件及工件溫度的需要的設計。通過對溫度場的設計及控制實現對打印成品的精度要求。
如上文所述，打印工件處于高真空室內復雜溫度場環境，在長時間的打印工程中為避免腔體內溫度梯度過大而使工件發生熱變形，在打印過程中需要向系統傳輸熱量。而該電子束增材制造設備體積較大，腔體的表面積也相對較大，因此加劇了整個系統的散熱效率。而本文僅對打印腔室內處于不同打印進程的工件與打印腔室壁面之間的熱輻射進行初步模擬計算，為后期的產品設計提供一個參考依據。
計算模型設置
計算中假設打印腔體的頂部及側面與外界直接接觸的區域為室溫，底部與打印機底板接觸的區域絕熱。
展開 
增材制造：仿真新前沿
BS：BS：增材制造對傳統制造企業的影響可謂意義重大。這種技術具有改變格局的潛力。醫療設備可以根據患者特定的幾何結構進行生產。而龐大的配件庫存？這些將會成為歷史，因為未來只有在收到訂單之后才開始生產替換部件。在石油天然氣等行業中，在極端環境工作的產品可以采用新的混合材料成分制造，以提高耐用性。
隨著增材制造得到更廣泛的普及，其能夠實現的益處可謂潛力無限。它能夠促進企業內部的協作?減少設計構建周期的時間與成本，同時讓工程師能夠大膽去創造和實現極具創新的產品。在未來5到10年，增材制造將會成為開展競爭的必備利器，而未采用這種實踐方法的公司只能望塵莫及。
“雖然增材制造是一種相對較新的技術，但是業界已經存在最佳行業實踐供參考。”
AA：企業如何開始采用增材制造戰略？
BS： 最常見的誤區之一是增材制造屬于“全有或全無”的價值定位。我認為，需要用新增材制造技術替代所有生產設備的預期會讓企業望而卻步。但是情況并非如此。
只有少數產品從頭至尾都是采用增材制造進行生產。相反，主要部件進行3D打印，然后與傳統方式生產的組件一起裝配成兼具兩者優勢的產品。因此，傳統制造商一開始會提出這樣的問題，“我們的產品中有哪些部件適用于增材制造？”它們可能是具有復雜幾何結構、需要承受特殊應力或者需要高度定制的部件。
增材制造應當作為包含傳統制造功能的更大規模產品研發與制造戰略的組成部分，從而發揮戰略作用。
DC：同樣，企業應當開始增加專門針對增材制造研發的、能夠與現有仿真產品組合無縫集成的仿真功能。他們應當向ANSYS這樣具有豐富經驗的合作伙伴合作，咨詢如何針對性地借助仿真技術、以較低風險和投資進入增材制造領域。
雖然增材制造是一種相對較新的技術， 但是業界已經存在最佳實踐。
展開 仿真技術助力實現成功的增材制造
增材制造又稱為3D打印，獲得了全球各個行業的廣泛關注與期待，制造高度定制化部件的功能，不僅有望大幅降低生產成本和減少材料浪費，同時提高客戶滿意度和利潤率。此外，增材制造還可以促進產品創新和提高市場響應度，因為設計方案只需短短幾分鐘就能夠從數字文件轉變成成品。
在當今競爭日益白熱化的環境中，許多商業巨頭都致力于通過滿足客戶的獨特需求來贏得銷售額。增材制造允許工程師輕松調整基本設計，設計出針對性的功能或者使用不同的材料組合，從而能夠支持大規模定制。這樣不但能夠幫助消費類產品企業以低成本研發定制產品，而且比如在醫療行業中，這意味著醫療設備能夠輕松裝配到患者體內，以提高療效。
雖然金屬增材制造在實現戰略與財務收益方面的潛力無限，但是目前該技術的主要用戶局限于具備成熟產品設計的大型企業，如：航空航天公司。這些公司需要設計的產品不僅具有極其復雜的幾何結構、而且采用非常耐用的材料混合物，因此自然而然地會率先采用增材制造技術。
然而，由于進入成本降低?主要得益于金屬增材制造設備的成本較低?更多公司將希望探索3D打印技術的優勢。在此過程中，他們必須要解決眾多實際挑戰。這些挑戰包括采納新的工作流程、調節不熟悉的生產參數以及消除生產錯誤和浪費。最后一個同樣很重要的挑戰是：增材制造粉末的成本目前遠遠高于傳統材料。打印任務失敗會產生驚人的代價。
不過也有好消息。正如仿真技術40多年來一直在優化傳統工程與生產過程，仿真一直在不斷發展，以解決這些新的挑戰。利用仿真技術，工程師現在不但能夠確定其產品設計在現實條件下的性能，而且還能夠精確了解設計方案在具體機器上將如何打印。參與生產過程的每個人?從設計人員到機器操作員?都能夠借助通用平臺進行協作，并共享有關增材制造結果的全面信息。
展開 DMG MORI 將兩種金屬3D打印技術與機加工整合，推出四條整合制造工藝鏈
DMG MORI 四條增材、減材整合制造工藝鏈，圖片來源：DMG MORI
激光沉積焊接與機械加工工藝鏈
DMG MORI 的兩種基于激光沉積焊接3D打印技術的加工設備，配有Siemens NX additive/ hybrid(西門子NX 增材/混合)系統。
在DMG MORI 的理解中，金屬3D打印是一種制造步驟，而不是一個單獨的解決方案，任何進入增材制造設備的零件都將基于CAD建模數據。同樣，當零件在增材制造設備上完成時，作業不會完成，很多情況下在增材制造過程之后，零件需要進行機加工，所以貫穿整個制造過程的數據平臺是至關重要的。
DMG MORI 的激光沉積焊接增材制造工藝鏈中， 包括Siemens NX 的hybrid CAD / CAM數控編程，材料數據庫的技術參數，過程監控和文檔。
圖片來源：DMG MORI
一種工藝鏈包括兩種混合型增材制造設備-LASERTEC 65 3D hybrid 和LASERTEC 4300 3D hybrid。 LASERTEC 65 3D hybrid 集成了激光沉積焊增材制造工藝與5軸加工工藝，LASERTEC 4300 3D hybrid 則集成了激光沉積焊增材制造工藝與DMG MORI 的車銑復合加工工藝，可進行六面車銑加工。
DMG MORI 混合型設備能夠在一個生產過程中使用不同的材料，使零件具有特殊性能。
另外一種工藝鏈仍是基于激光沉積焊增材制造工藝，但是該工藝鏈中的增材制造設備-LASERTEC 65 3D 是一臺單一的激光沉積焊增材制造設備。 根據3D科學谷的了解，該設備是DMG MORI 為已經安裝了5軸加工機床的制造企業提供的，作為現有加工技術的一種補充。
展開 增材制造路線圖：邁向智能化和工業化（下）
增材制造是一個極其復雜的系統，涉及多因素、多層次和多尺度，耦合材料、結構、各種物理和化學領域。有必要結合大數據和人工智能對這一極其復雜的系統進行研究，實現增材制造多功能集成優化設計原理和方法的突破。通過開發形狀主動可控的智能增材制造技術，可以為未來增材制造技術在材料、工藝、結構設計、產品質量和使用效率等方面的跨越式提升提供充分的科技基礎。具有自采集、自建模、自診斷、自學習、自決策能力的智能增材制造設備是未來增材制造技術大規模應用的重要基礎。開展增材制造技術與材料、軟件、人工智能、生命醫學等學科的交叉研究，實現重大原始技術創新。
展開 如何徹底了解金屬3D打印，來看這個展覽就夠了！
國內金屬增材制造技術順應市場需求蓬勃發展
金屬增材制造三個重要的因素，設備、材料和工藝，國內目前在這三方面還有提高的空間。進入2020年以來，雖然受到新冠肺炎疫情的影響，但從多方反饋的信息來看，國內的金屬3D打印市場出現了爆發式的增長：航空航天、軍工等領域對3D打印技術出現了需求激增，為了應對市場對金屬3D打印技術的需求，國內金屬增材設備制造企業正在向大尺寸、多材料、高精度、高效率方向發展。
深耕國內市場的中國金屬3D打印專家鉑力特（展位號：E30），據鉑力特發布的2020年財報顯示，鉑力特2020財年實現營業收入4.1億元，較上年增長28.1%；歸屬公司凈利潤8670萬元，較上年增長16.74%。在全球疫情形勢緊張，經濟停滯的情況下，鉑力特的營收和利潤保持著較高增長。
隨著產業化應用的深入，多激光大尺寸的金屬3D打印機越來越得到重視和應用。今年，鉑力特在TCT亞洲展400平米的全場最大展出面積注定將成為看點之一，他們將帶來怎樣的技術和設備，期待與大家在現場一起揭秘。
2020年6月，中國領先的金屬3D打印全套解決方案提供商飛而康（展位號：E52）與華曙高科（展位號：H02）聯合宣布了金屬增材制造超級工廠計劃，這個計劃包含安裝50臺華曙高科金屬增材制造設備，截止2021年4月，超級工廠已成功安裝第25臺華曙高科金屬增材制造設備，以大型和超大型設備為主，并已完成12000平方廠房的擴建和裝修，設立航天事業部，利用大尺寸SLM設備生產大型航天器零件。未來，飛而康規劃將繼續擴大產能，新增打印廠房并合作制粉工廠，加速3D打印產業化！
本月底，華曙高科將在TCT展會現場重磅發布8激光金屬增材制造系統和雙激光Flight技術及設備，以及3款全新高分子3D打印材料。
展開 沈航：面向金屬增材制造的拓撲優化設計研究進展
例如，應用填充微觀點陣結構的衛星支架多尺度拓撲優化設計，使衛星支架減重17%，動態響應減少25%；考慮切口、保持傳統鈑金輪廓的渦輪發動機支架的拓撲優化設計，使發動機支架減重25%；考慮增材制造工藝、擴大設計空間的拓撲優化設計，使發動機支架減重66%，最大位移減少約50%；由30多個單獨部件組成的穩定器前翼梁支架，應用拓撲優化一體化設計，成功實現前翼梁支架減重30%，顯著改善結構性能，提升加工效率。
金屬增材制造技術
然而拓撲構型通常較為復雜，受制于傳統制造工藝限制，設計人員往往需要簡化最優拓撲構型，這導致拓撲優化的結構優勢不能充分體現。增材制造技術使用高能束熱源，采用“自下而上”材料逐層熔化沉積的疊加方式，無需模具，可實現復雜拓撲構型的快速“自由制造”，解決了結構優化存在的“制造決定設計”的問題，極大地拓寬了設計空間。但金屬增材制造技術并不是完全“自由制造”技術，仍存在特有的制造約束，如當拓撲構型最小尺寸小于設備精度時，則會出現打印失敗現象；受制于設備成形腔與結構熱變形限制，增材制造大型構件時，需進行分塊與連接處理；增材制造零件有時會沿構建方向出現20%~40%的強度損失；對于粉末床增材制造技術，在制造含有封閉孔洞的拓撲結構時會出現內部粉末與支撐難以去除等問題。因此，在拓撲優化設計中考慮增材制造約束，發展面向金屬增材制造的拓撲優化設計方法具有重要意義。
展開 增材制造在骨科領域持續創造效益
增材制造如何與傳統的機械加工技術想媲美
在醫療零件生產中，選擇制造方法總是取決于產品的應用和重新設計的能力。通常情況下，你無法為傳統的減法方法設計一種設備或儀器，然后再一對一地增材式生產出來，尤其是從成本效益的角度出發。在大多數情況下，對產品深層次功能的重新設計有利于發揮增材制造的潛力。在最基本的層面上，增材制造在設計中是具有成本效益的，當它被用來完成三件事:
1. 用傳統方法創建一個不可行的復雜設計
2. 滿足患者獨特或定制的需求
3. 減少零件數量，進行整體設計
脊柱植入物就是一個例子，它展示了利用增材制造方法，以更快地創新能力，通過優化產品到一個整體部件，來實現更少的資本投入。在脊柱產品系列中，有各種各樣的手術方法需要用到許多種植入物的設計，所有這些都需要自己傳統的機械加工設備來生產。使用增材制造，一臺機器可以生產許多不同的設計，消除了對多工裝的需求，減少了實現生產所需的大量資本投入。這種類型的應用使得較小的公司能夠進入市場，并在市場上競爭。
增材制造在大幅降低成本方面具有巨大潛力，尤其是在零件整合方面。就醫療器械而言，增材制造已被證明大大減少了零部件的數量，可以縮短生產時間，甚至通過在現場制造零部件來消除分銷障礙。當涉及到比較加法和傳統減法的制造方法時，它總是取決于你在做什么，你想要實現什么，以及供應鏈模式的靈活性。
增材制造的未來
當增材制造技術在 20 世紀 80 年代首次用于原型設計時，醫療設備制造商是最早使用增材制造技術的公司之一。從那以后，應用已經遠遠超出了原型設計，一些設備制造商每月生產幾千臺打印設備，使增材制造進入了“生產水平”領域。如果骨科設備制造商不重視增材制造，他們就落后了。
展開 
航空航天增材制造高峰論壇演講摘要
他認為真正用3D打印思維設計的零件，后只能用3D打印制造，回不到傳統制造業，因為設計方式已經改變掉了，傳統制造業會非常難。這就涉及到大家的創新理念、容錯理念，研發允不允許做這樣的測試，現在世界巨頭都進來了，相信市場會越來越大。同時，程杰還展示了華曙高科在航空航天中的應用案例，包括噴油嘴、發動機渦輪增壓器、青銅的熱交換器、離子推進器篩網等等。
航天云網航天智造副總經理侯寶存
侯寶存表示科工集團航天云網重點是打造工業互聯網平臺，一方面服務于3D打印專用的設備服務商，另外一方面是站在用戶的角度，讓用戶在新的模式下使用3D打印技術。他認為，互聯網+增材制造首先把設備上云端，然后把生產制造能力上云端，然后業務上云端。目前航天云網將增材制造創新中心超過300臺3D打印設備接入了云端，產生了一些效果，包括整個設備的利用率，包括設備維修的時間，降低了空機率，在云端得到了很好的能力提升。
航天科工集團第三研究院第三總體設計部結構強度與動力研究室主任、型號總師助理金亮
金亮表示，增材制造有點像最開始使用復合材料情況，原來的零件或者原來的結構是什么樣的，我拿復合材料直接把它替代了。但現在我們使用復合材料，很多單位都是從最初的整體設計開始，一直到結構設計，是全流程的去開展，能最大限度的使用新材料或者新工藝的優勢，而不僅僅是讓它去適應我現有的結構。增材制造也有這個問題，就是在設計端怎么從最初的總體階段就要把新工藝應用上。他希望設計和工藝、制造互相促進，共同發展，相互理解，實現高效發展的目標。
展開 視角 | 仿真技術賦能金屬增材制造
在產品的設計階段，研發人員可以借助增材制造技術制作出相應的產品模型，在縮短產品研發周期的同時，大幅降低了產品研發成本；在產品的制造過程中，增材制造還可將傳統制造流程中不必要的環節進行剔除，材料的利用率也得到了進一步提高；由于增材制造具有一次性成型的優勢，打印出來的產品無需再次組裝，從而縮短了產品供應鏈，節省了勞動力。
但同時，Brent Stucker博士認為金屬增材制造在發展進程中存在幾大關鍵挑戰，諸如：為打印件構建最佳方向、創建最佳支撐、避免打印件失敗、創建精確的打印件、最小化孔隙度、實現打印件的預期性能、優化機器工藝參數以獲得最大的生產率，并確保機器在制造零件時按預期操作等等。
其他制約金屬增材制造發展的因素還包括材料種類和價格、高尺寸精度、增材制造設備等。首先，打印材料還有待拓展。因為金屬打印材料要求比較高，既要利于原型加工，又需具有較好的后續加工性能，還需滿足強度、剛度等不同要求；
其次，打印件的尺寸精度和質量要求較高。打印件的大尺寸和高精度是增材制造技術的重要方向。只有打印件的尺寸精度和表面質量達到傳統機加工水平，才能大規模普及發展；
第三，制造精度與制造速度的平衡。由于增材制造是分層疊加制造而成，當分層厚度小時，打印件精度較高，但成形時間較長，如果縮短成形時間，則容易加大打印件的階梯誤差；
另外，制造成本和耗材成本仍較高。由于增材制造工藝專用材料有限，且需經過特定的制備過程，因此材料價格均較為昂貴，提高了制造的整體成本。
展開 中國工程院丨我國增材制造技術與產業發展研究
在高性能金屬增材制造原材料及其生產裝備方面，基本實現了國產化替代，具有批量化供應和成本競爭優勢；核心器件及零部件的國產化進程加速，在國產中低端裝備上實現了規模化配套；高性能金屬增材制造裝備基本突破了規模化、產業化瓶頸，5軸增減材混合制造裝備已實現商用。增材制造砂型成為鑄造行業轉型升級突破口，建成萬噸級鑄造3D打印制造工廠；實現新型飛機研制過程中的增材制造結構件占比超過3%，建成火箭發動機零組件的智能生產車間。此外，國家藥品監督管理局成立了醫用增材制造技術醫療器械標準化技術歸口單位，圍繞增材制造醫療器械軟件、設備、原材料、工藝控制等，制定標準和規范，保障產業發展；針對多款增材制造產品批準了醫療器械注冊證，醫用增材制造產品的臨床應用案例超過1×104個，一批醫用增材制造產品（如3D打印可降解支架）進入了動物實驗、個例臨床試驗階段。
我國增材制造產業規模穩步增長。中國增材制造產業聯盟數據表明，2021年我國增材制造產業規模為265億元，30%的增速超出世界平均水平約10個百分點。增材制造產業鏈上的大、中、小企業融通發展格局顯現，國內增材制造設備供應商積極從跟隨狀態轉向自主創新發展，龍頭企業具備了參與國際市場競爭的技術能力。以京津冀地區、長江三角洲（長三角）地區、珠江三角洲（珠三角）地區為核心，中西部地區為紐帶的增材制造產業發展的地域空間格局基本形成，區域性產業鏈集聚優勢逐步體現。
為應對國際市場與技術交流的形勢變化，促進我國增材制造產業鏈的健康發展，產業界積極推動增材制造“產學研用”協同發展模式，補齊產業鏈薄弱環節，突破關鍵技術瓶頸。增材制造產業鏈的上、中、下游機構與企業緊密合作：下游的用戶從需求出發解決了合適的技術來源，上游的增材制造原材料生產與銷售商、中游的增材制造設備與打印產品服務廠商明確了技術開發重點及市場方向。
展開 隨形冷卻，把復雜異形的問題交給增材制造
3,250 歐元的投資在兩個月內得到回報，使用增材技術后公司每年可節省近兩萬歐元。
除了EOS,國內3D打印公司的激光選區燒結/熔化等一大批工藝裝備實現產業化,鉑力特（2021 TCT亞洲展展位號：E30）曾攜設備BLT-A320亮相TCT Asia 2020，BLT-A320打印的零件型面下分布有隨形冷卻水道，提高了冷卻的效率和均勻性。零件大部分區域做了輕量化設計，整體減重24%，節省了原材料、縮短了生產周期、降低了生產成本。
還有漢邦科技（2021 TCT亞洲展展位號：J14），大族激光（2021 TCT亞洲展展位號：G20），易加三維（2021 TCT亞洲展展位號：G24）等部分廠商的增材制造工藝設備已經達到國際先進水平，這些廠商都將亮相于5月26-28日（周三-周五）在上海國家會展中心舉辦2021年TCT亞洲展。除此之外，您將見到更多輕量化隨形冷卻模具解決方案和金屬3D打印應用案例，從設計、材料到工藝，全面探索3D打印隨形冷卻應用，與TCT一起見證增材制造的更多可能性。
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