順銑與逆銑的案例
剝開工件，銑出技巧！順銑還是逆銑，如何選擇？
剝開工件，銑出技巧！順銑還是逆銑，如何選擇？
剝開工件，銑出技巧！順銑還是逆銑，如何選擇？
順銑與逆銑對比表
整理：直觀學機械
資料來源：前沿數控技術、金屬加工、刀具集、山特維克可樂滿
剝開工件，銑出技巧！順銑還是逆銑，如何選擇？
順銑與逆銑對比表
整理：直觀學機械
資料來源：前沿數控技術、金屬加工、刀具集、山特維克可樂滿
順銑和逆銑怎么選？
鏟齒銑刀：一些要求重磨前面后仍保持原有截形的銑，它們的后面用鏟齒形式，包括圓盤槽銑刀、凸半圓、凹半圓銑刀、雙角度銑刀、成形銑刀等。
順銑與逆銑
相對于工件的進給方向和銑床銑刀的旋轉方向有兩種方式：
第一種是順銑，銑刀的旋轉方向和切削的進給方向是相同的，在開始切削時銑刀就咬住工件并切下最后的切屑。
順銑
第二種是逆銑，銑刀的旋轉方向和切削的進給方向是相反的，銑刀在開始切削之前必須在工件上滑移一段，以切削厚度為零開始，到切削結束時切削厚度達到最大。
逆銑
在三面刃銑刀、某些立銑或面銑時，切削力有不同方向。面銑時，銑刀正好在工件的外側，切削力的方向更應特別注意。順銑時，切削力將工件壓向工作臺，逆銑時切削力使工件離開工作臺。
由于順銑的切削效果最好，通常首選順銑，只有當機床存在螺紋間隙問題或者有順銑解決不了的問題時，才考慮逆銑。在理想狀況下，銑刀直徑應比工件寬度大，銑刀軸心線應該始終和工件中心線稍微離開一些距離。當刀具正對切削中心放置時，極易產生毛刺。
切削刃進入切削和退出切削時徑向切削力的方向將不斷變化，機床主軸就可能振動并損壞，刀片可能碎裂而加工表面將十分粗糙，銑刀稍微偏離中心，切削力方向將不再波動——銑刀將會獲得一種預載荷。我們可以把中心銑削比做在馬路中心開車。
展開 
順銑好還是逆銑好，看完你不會在糾結了
三、順銑和逆銑的特點
1.順銑時，每個刀的切削厚度都是有小到大逐漸變化的。當刀齒剛與工件接觸時，切削厚度為零，只有當刀齒在前一刀齒留下的切削表面上滑過一段距離，切削厚度達到一定數值后，刀齒才真正開始切削。逆銑使得切削厚度是由大到小逐漸變化的，刀齒在切削表面上的滑動距離也很小。而且順銑時，刀齒在工件上走過的路程也比逆銑短。因此，在相同的切削條件下，采用逆銑時，刀具易磨損。
2.逆銑時，由于銑刀作用在工件上的水平切削力方向與工件進給運動方向相反，所以工作臺絲桿與螺母能始終保持螺紋的一個側面緊密貼合。
展開 UG丨數控加工中心六種切削方法，你知道哪種最實用嗎？
這種切削辦法順銑、逆襲并存，如果啟用操作的壁面清理，則會影響壁面清理的刀軌方向，以保持壁面清理是樸實的順銑或許逆銑。
單向切削
單向切削辦法發作平行且單向的切削刀軌，回程是快速橫越運動，由于在回程時不發作切削，所以會影響加工功率。單向切削能一直保持一致的順銑或逆銑切削，一般用于島嶼的外表加工和不適用往復切削辦法的場合，如一些陡壁的筋板，一般用與外表的精加工。
沿概括的單向切削
沿概括的單向切削用于創立平行的、單向的、沿概括的刀軌、一直保持著順銑或許逆銑切削。加工的壁面質量比往復式切削及單向切削要好，而且切削比較平穩，對刀具沒有沖擊，所以一般用于加工側壁要求比較高的零件或薄壁零件。
跟從周邊切削
跟從周邊切削辦法主要用于創立沿著概括順序的、同心的刀軌，它是經過對外圍概括的偏置得到的，一切的軌跡在加工區域中都以關閉形式呈現。
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這種切削辦法順銑、逆襲并存，如果啟用操作的壁面清理，則會影響壁面清理的刀軌方向，以保持壁面清理是樸實的順銑或許逆銑。
單向切削
單向切削辦法發作平行且單向的切削刀軌，回程是快速橫越運動，由于在回程時不發作切削，所以會影響加工功率。單向切削能一直保持一致的順銑或逆銑切削，一般用于島嶼的外表加工和不適用往復切削辦法的場合，如一些陡壁的筋板，一般用與外表的精加工。
沿概括的單向切削
沿概括的單向切削用于創立平行的、單向的、沿概括的刀軌、一直保持著順銑或許逆銑切削。加工的壁面質量比往復式切削及單向切削要好，而且切削比較平穩，對刀具沒有沖擊，所以一般用于加工側壁要求比較高的零件或薄壁零件。
跟從周邊切削
跟從周邊切削辦法主要用于創立沿著概括順序的、同心的刀軌，它是經過對外圍概括的偏置得到的，一切的軌跡在加工區域中都以關閉形式呈現。
展開 銑刀常見的問題及應對，值得收藏
（2）如果是逆銑，則改成順銑。
（3）增大進給量。
（4）將干式銑削換成濕式(使用切削液)，搭配渦流管使用，降低刀具溫度避免刀具過熱。
（5）如果使用的是再研磨立銑刀，應提高鏟背面的粗糙度。
二、加工工件常見問題及對應
1、問題：工件表面光澤，但凹凸大
解決方法：
（1）減小進刀量。
（2）低刃數刀具變更高刃數，改善表面細膩度。
2、問題：切屑短細，但有粘屑
解決方法：
（1）提高切削速度。
（2）換成濕式(使用切削液)，搭配渦流管使用，降低刀具溫度避免刀具過熱。
（3）進行微小倒圓鈍化處理。
（4）由逆銑改為順銑。
（5）加大進給量或者要切削余量。
3、問題：有橫向切痕
解決方法：
（1）進行微小倒圓鈍化處理。
（2）使用非水溶性切削液。
（3）由順銑改為逆銑。
4、問題：精加工尺寸偏小
解決方法：
（1）由逆銑改為順銑。
（2）減小切削余量。
（3）更換卡盤或彈簧夾頭。
（4）減小立銑刀切削深度。
（5）提高切削速度。
5、問題：直角度不良
解決方法：
（1）減小切削余量。
展開 UG編程中深度加工輪廓參數的理解
今天我們來介紹一下UG編程里深度加工輪廓，也就是等高指令的參數理解
等高輪廓銑 （ZLEVEL_PROFILE）也稱為深度輪廓加工是一種特殊的型腔銑操作，只加工零件實體輪廓與表面輪廓，與型腔銑中指定為輪廓銑削方式加工有點類似。等高輪廓銑通常用于陡峭側壁的精加工。
常用參數如下：
1．陡峭空間范圍：指定此參數可以區別陡峭程度，只加工陡峭的壁面。當設置為“僅陡峭的”，指定角度后。只有陡峭度大于指定陡峭“角度”的區域被加工，非陡峭區域就不加工。
2.合并距離：將小于指定距離的切削移動的結束點連接起來以消除不必要的刀具退刀。當部件表面陡峭度變化較多，在非常接近指定的陡峭角度時，陡峭度的微小變化 引起退刀，另外在表面間存在小的間隙時，應用合并距離可以減少退刀。當生成的刀軌有較多的很接近的退刀與進刀路徑時，可以將合并距離稍稍改大點。
3．最小切削長度：消除小于指定值的刀軌段。
4．切削層：使用“切削層：最優化”選項，系統將根據不同的陡峭程序來設置切削層，使加工后的表面殘余相對一致。
切削參數：
1.切削方向：設定刀具軌跡的銑削方式，其設定有：順銑、逆銑、混合銑。
2.切削順序：設定多區域方式，其方式有：層優先、深度優先及始終深度優先。
3.在邊上延伸：使刀軌沿選定區域延伸出指定的數值，從而更好的清除邊緣的殘料。但有時會出現刀路異形
4.在邊緣滾動刀具：此方法可使刀具在選定面的邊緣產生滾動延伸刀路，將選定面邊緣的毛刺清除干凈。
5.在刀具接觸點下繼續切削：當零件下方出現空的區域，即不存在刀具接觸點時是否繼續切削。
展開 干數控怎樣才能提高工件加工精度和加工效率？
同時在銑削加工中應根據工件情況選擇順銑還是逆銑。
刀具的選擇和正確安裝
不論是數控加工還是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，所以它的選擇和安裝時工件加工精度和表面質量最主要的因素。特別是工件在數控加工中心上加工，刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高等。
切削用量的合理選擇
切削用量的確定是數控加工工藝的重要內容，它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量。基本的選擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率；精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。
展開 UG加工編程 | 各個加工工序詳解
平面銑操作子類型
FACE-MILLING:面銑，指定平面作為加工幾何，比平面銑（PLANAR-MILL）子類型加工平面更為簡單、方便。
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FACE-MILLING-AREA:面銑，與FACE-MILLING相比，可以指定切削區域（Cut-Area）和側壁幾何（Wall Geometry）。如果對側壁有不同的加工要求，可以使用此操作子類型。
FACE-MILLING-MANUAL:手工面銑操作方式，可在一個操作中手工定義多種走刀方式，用于加工輪廓形狀復雜的平表面。
PLANAR-MILLING:平面銑操作基本形式，其他平面銑操作子類型可以理解為此種形式的特例。
PLANAR-PROFILE:輪廓加工，沒有切削方法選擇，只用于平面輪廓加工。
ROUGH-FOLLOW:跟隨輪廓走刀，其默認的切削方式為跟隨零件走刀（Follow Part）,主要用于挖腔粗加工。
ROUGH-ZIGZAG:往復式走刀，其默認的切削方式為往復式走刀（ZigZag），可用于挖槽粗加工或銑平面。
ROUGH-ZIG:單向走刀，其默認的切削方式為單向帶輪廓走刀（Zig with Contour），可保持單純的順銑或逆銑加工，主要用于精加工。
CLEANUP-CORNERS:清理拐角，其默認的切削方式為跟隨零件走刀（Follow Part），使用此操作子類型可清理內拐角的殘余材料。
FINISH-WALLS:側壁精加工，其默認的切削方式為輪廓走刀（Proflie），主要用于側壁精加工。
展開 
各類機床的最高加工精度是多少！來看看
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車、銑、刨、磨、鉆、鏜，這些機床的最高精度和各種加工方法能達到的公差等級，都在這里了。
車 削
工件旋轉，車刀在平面內作直線或曲線移動的切削加工。車削一般在車床上進行，用以加工工件的內外圓柱面、端面、圓錐面、成形面和螺紋等。
車削加工精度一般為IT8—IT7，表面粗糙度為1.6~0.8μm。
1）粗車力求在不降低切速的條件下，采用大的切削深度和大進給量以提高車削效率，但加工精度只能達IT11，表面粗糙度為Rα20~10μm。
2）半精車和精車盡量采用高速而較小的進給量和切削深度，加工精度可達IT10~IT7,表面粗糙度為Rα10~0.16μm。
3）在高精度車床上用精細修研的金剛石車刀高速精車有色金屬件，可使加工精度達到IT7~IT5，表面粗糙度為Rα0.04~0.01μm，這種車削稱為"鏡面車削"。
銑 削
銑削是指使用旋轉的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。適于加工平面、溝槽、各種成形面（如花鍵、齒輪和螺紋）和模具的特殊形面等。按照銑削時主運動速度方向與工件進給方向的相同或相反，又分為順銑和逆銑。
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同時在銑削加工中應根據工件情況選擇順銑還是逆銑。
刀具的選擇和正確安裝
不論是數控加工還是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，所以它的選擇和安裝時工件加工精度和表面質量最主要的因素。特別是工件在數控加工中心上加工，刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高等。
切削用量的合理選擇
切削用量的確定是數控加工工藝的重要內容，它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量。基本的選擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率；精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。
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展開 各種機加工藝精度能達到多少？這篇文章很清楚！
按照銑削時主運動速度方向與工件進給方向的相同或相反，又分為順銑和逆銑。
銑削的加工精度一般可達IT8—IT7，表面粗糙度為6.3—1.6μm。
1）粗銑時的加工精度IT11—IT13,表面粗糙度5—20μm。
2）半精銑時的加工精度IT8—IT11，表面粗糙度2.5—10μm。
3）精銑時的加工精度IT16—IT8，表面粗糙度0.63—5μm。
三、
刨 削
刨削加工是用刨刀對工件作水平相對直線往復運動的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。
刨削加工精度一般可達IT9—IT7，表面粗糙度為Ra6.3—1.6μm。
1）粗刨加工精度可達IT12—IT11，表面粗糙度為25—12.5μm。
2）半精刨加工精度可達IT10—IT9，表面粗糙度為6.2—3.2μm。
3）精刨加工精度可達IT8—IT7，表面粗糙度為3.2—1.6μm。
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同時在銑削加工中應根據工件情況選擇順銑還是逆銑。
刀具的選擇和正確安裝
不論是數控加工還是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，所以它的選擇和安裝時工件加工精度和表面質量最主要的因素。特別是工件在數控加工中心上加工，刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是：安裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高等。
切削用量的合理選擇
切削用量的確定是數控加工工藝的重要內容，它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量。基本的選擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數，提高工件生產率；精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質量。
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