沖壓自動化改造的案例
沖壓自動化改造模具要求
沖壓自動化改造前，客戶需要配合現場進行改造，包括產品是否存在脫料情況、導柱檢查，工序是否需要翻轉，了解模具高度。
1）脫料檢查
所有模具取放工件順暢無阻礙，沖壓完成后工件停留在下模面。異常情況為上模帶料，或工件在沖壓完成后出現不規則位移。
2.模具情況
1）模具高度.下模面到地面的高度H應控制在950~1450mm之間，另：相鄰兩套模具下模面的高低落差需控制在300mm以下，高低落差越小機器人的生產效率越高。
2）產品盡量少翻轉。因為機器人只能正面拿料與放料，所以每增加一個翻轉就需配套增加一個翻轉臺與一臺機器人?？紤]兼容性，多款產品的翻轉工序盡量設計在同一個工序。比如都設計在第三工序翻轉，僅供參考。
3）產品外圍廢料最好是切邊，模內掉料，盡量少用復合模整體出廢料，因為外圍廢料卡 料時影響機器人吸料與放料。
4）第一臺機床前面需擺放自動送料機，所需空間為5000MM*3000MM左右，須預留位置。
5) 提供獨立電源插座
每臺沖床配套提供一個從主線上接出的電源插座（功率為220V，10A），不能從沖床上接出，電壓受沖床影響變化會影響機器人的設備運行。另如有自動料架時需提供氣路以便于連接.
備注：所有檢查出的問題點，需在機器人到達現場安裝前改善完成。
6）關于頂料銷與脫料
所有模具取放工件順暢無阻礙，沖壓完成后工件停留在下模面。異常情況為上模帶料，或工件在沖壓完成后現不規則位移；上下模都要考慮有頂料銷。同時頂料銷的高度及內外定位的高度請選擇合適高度，主要是考慮到開口后模具的凈空間MH要求在130MM以上，便于給機械手足夠的活動空間。
7）定位檢查
產品在模具中最好有內定位與外定位，且導向部份的范圍越大越好。
展開 淺析集煙罩人工沖壓生產線自動化改造
現狀分析
沖壓工藝是廚電行業最重要的工藝之一，隨著廚電行業的飛速發展，行業內的競爭、人工成本的不斷增加，企業降本的壓力逐年加劇，帶動了沖壓自動化技術的快速發展。多數傳統的人工手動作業方式，已逐漸更新為自動化的作業方式。為提升人工沖壓線生產效率、優化成本，對人工沖壓線進行自動化升級改造，在對傳統的人工手動沖壓作業生產線改造時，需本著提升制造技術水平。重點提高沖壓線輸送系統的自動化程度，提高勞動生產率，減少作業人數，改善人工勞動強度，保證生產的安全性，降低制造成本。
全面掌握現有生產設備及產品工藝的各種數據，諸如生產線基本配置、壓力機對自動化適應程度、壓力機間距情況、物流方式等，是生產線自動化改造工作開始的基礎。另外，還需對在線生產產品做全面剖析，是否適合自動化生產、是否需要對現有加工工藝調整、是否需要對專用工裝進行調整改造等。綜合以上設備與產品工藝，制定成本最優改造方案。
現有設備分析
圖1 集煙罩人工沖壓線
圖2 產品的沖壓工序
以方太電器工廠集煙罩人工沖壓線為例，如圖1所示。根據現場場地與產品工藝布置生產線。集煙罩產品生產工藝根據產品型號不同需要10 到11 道沖壓工序。所以，生產線的布置將以最多工序為標準設置設備數量。11 臺壓機設備由于場地限制無法按照傳統模式一線排開，現場采用分段模式，用過渡的高空輸送線將產品流進行連接，實現連線生產。整線生產配置作業人員13 名。壓機間產品物流采用滾筒線的形式單個連續傳輸。現有人工生產模式生產線，是單臺設備形式上的擺放在一起，無法實現整線的自動生產。
產品沖壓工藝分析
根據產品特點在產品開發階段確定了產品的沖壓工序，如圖2 所示，一般的集煙罩產品分為10 道工序。結合上述生產線的排布，M1、M2 工序為前兩臺設備生產，不與后面的生產設備在一條線上。
展開 鍛造企業自動化升級改造的投資方向（上）
從投入比重來看，鍛造企業自動化的實現途徑有以下兩種：一次性投入全新工藝的整線自動化鍛壓機設備；從單獨設備(脫模劑自動噴淋裝置)入手逐步進行生產線設備的自動化升級。
⑴鍛造壓力機自動化生產整線介紹(以熱模鍛為例)。
一般包括：中頻感應加熱爐、主機、自動上/下料裝置、步進梁或機器人、模具模座、模具潤滑回收等部分，表2 簡要介紹了熱模鍛壓力機自動化生產線的相關情況。鍛造自動化生產線整體布局參照圖2和圖3。
表2 熱模鍛壓力機自動化生產線簡介
圖4 步進梁連線工藝
圖5 機器人連線工藝
圖2 鍛造自動化生產線布局圖
1-坯料傳送帶 2-上料裝置 3-步進梁 4-1-脫模劑攪拌罐 4-2-移動噴嘴
圖3 鍛造自動化生產線立體效果圖
作者簡歷
朱碧雯
，海外部部長，主要從事日本、韓國全自動鍛造生產線的進口、銷售及售后服務工作。
——來源：《鍛造與沖壓》2020年第21期
《鍛造企業自動化升級改造的投資方向》(下)
見《鍛造與沖壓》2020 年第23 期
展開 鍛造企業自動化升級改造的投資方向（下）
以熱模鍛為例，1931 年美國國民機器公司（National Machinery Company）設計制造了第一臺熱模鍛壓力機；20 世紀70 年代以來，以熱模鍛壓力機為主機的熱模鍛自動線和多工位熱模鍛壓力機得到了迅速的發展；80 年代，蘇聯制造了125MN 熱模鍛壓力機自動線，與此同時，微型計算機控制熱模鍛壓力機的應用開始成為自動化發展的重要方向。
對比我國，熱模鍛壓力機的設計制造開始于20世紀60 年代，第二重型機器廠在1978 年引進德國Eumuco 公司的技術后開始制造熱模鍛壓力機。直到21 世紀我國開始進入以熱模鍛壓力機自動化和自動線為目標的成套技術發展階段。由此看出，發達國家模鍛設備研發與制造歷史更悠久，經驗更豐富，技術水平相應較高，是我國鍛造行業技術及裝備水平提升的良好借鑒；但考慮成本投入以及適應性，推薦自動化改造投入時選取性價比更高、更適用亞洲生產習慣、可提供快速對應服務的日本、韓國廠商企業。
結束語
由于國內鍛造生產日益增長以及生產條件、技術提高的迫切需求，鍛造企業有必要進行自動化升級改造；對比投入整條鍛造自動化生產線所需的大額投資，推薦大部分企業逐步以性價比高的先進自動化單機設備進行分次改造，其中首要投資重點建議放在投資小、收益回報高的脫模劑自動潤滑噴淋裝置，該裝置不但能提高鍛件生產質量、提高勞動生產率，更能從提供模具壽命、減少人力上大大節約生產成本，也更好適應環境友好型企業的建設需求，為國內鍛造企業所必要的極為高效的投資方向與途徑。
——來源：《鍛造與沖壓》2020年第23期
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【精品】220千伏變電站自動化改造工程的講解
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汽車沖壓自動化生產線規劃及注意事項
一、實現沖壓自動化的意義
傳統的人工生產線，雖然在建設初期投入相對較小，但隨著市場需求的擴大，其固有的效率低下、產品質量穩定性較差等缺點越來越影響企業的發展。自動化生產線恰好可以讓這些問題得到解決。較高的生產效率、穩定的產品質量以及規模生產條件下更低的單件生產成本，正是自動化沖壓生產線的優點，尤其對大型車身覆蓋件生產而言，這些優點更為突出。因而，現今主機廠一般在大型沖壓生產線規劃初期，就會直接考慮采用自動化。
二、沖壓自動線的組成
就設備組成而言，沖壓自動線一般包括壓力機和自動化系統，這里主要談談自動化部分。沖壓自動化系統通常包含
拆垛系統、自動傳輸系統和線尾出料系統。
圖1
1.拆垛系統
一套完整的沖壓自動化拆垛系統主要包括2臺軌道移動式上料小車（每個上料小車上配備4～8個活動可調磁力分張器通常為永磁鐵，用于板料的分離）、拆垛手（機械手或機器人）、傳送裝置（多為磁性皮帶機）、板料清洗機（選項）、板料涂油機（選項）、板料對中臺及控制系統等組成，具體如圖2所示。
展開 自動化技術在沖壓生產線建設中的應用
沖壓自動化生產線是汽車覆蓋件沖壓生產的重要組成部分，在新建沖壓生產線的前期規劃中，要結合汽車覆蓋件的生產特點，合理規劃生產線的功能與主要設備。自動化生產線的優勢主要體現在生產節拍的提升、沖壓件成本的降低以及沖壓件品質的提高等。本文結合我廠沖壓生產線的建設，闡述了自動化技術的應用對于效率提升、質量提升以及成本降低方面的貢獻，供工藝設計人員參考。
生產線規劃和設備選型
自動化生產線規劃的背景
為適應產品設計大型化、集成化特點，滿足高標準產品質量、制造成本降低、安全環保及職業健康等多方面要求，工廠原有手工生產線無法應對，需新建大型自動化沖壓生產線來適應公司的發展需求。為此，規劃建設了一條應對大型零件生產的沖壓自動化生產線。
自動化生產線設備選型
沖壓車間的生產工藝主要有沖壓毛坯的生產和沖壓覆蓋件的生產，其他還有試模、模具維修、沖壓件返修、廢料輸送等輔助工作。
壓機設備的參數根據各車型零件的生產工藝確定，零件均在4序內完成沖壓，A、B、C各車型最大零件的沖壓力如表1所示。
根據上表沖裁力需求，為保障壓力機設備能力持有約10%的成形余裕度，首臺壓力機選型2400t，后續三臺壓力機選型1000t?？紤]車型零件品種數量較多，為了適應多規格品種零件的生產，增加生產線柔性，生產線搬運設備選用機器人，線首拆跺、上料及線尾下料采用6軸機器人，線間傳輸采用直線7軸機器人。全自動沖壓生產線如圖1所示。
展開 小型沖壓件全流程自動化生產模式探究
目前，隨著家電行業的不斷發展，鈑金沖壓件自動化生產已日趨廣泛，但由于零件較小、生產計劃量大、要求精度高等因素的影響，部分鈑金沖壓件仍舊無法利用全流程自動化生產模式提產增效，同時在生產中也存在著庫存浪費、加工浪費以及人員浪費，是眾多企業著重想解決的問題。針對此情況，項目組結合生產實際，從零件本身結構入手，針對上述體積較小的鈑金沖壓件進行技術突破，解決了其全流程自動化生產難以實現的難題。本文以空調器接地片組件為例，介紹了小型鈑金沖壓件全流程自動化生產模式的研究與應用。
空調器接地片組件及落后生產模式
接地片組件介紹
空調器接地片組件由1 個接地片、3 個六角鉚接螺母、1 個螺釘組合件、1 個標示通過鉚接、預裝而成，如圖1、圖2、圖3 所示，接地片組件作為空調外機中重要組成部分，其主要應用于空調器接線板電器件的固定，是空調器使用中安全系統重要且必要的組成構件，該組件質量要求極高，不允許存在漏鉚、螺釘不到位等質量異常。
圖1 接地片沖壓件
圖2 接地片鉚接半成品
圖3 接地片預裝組件成品
接地片組件落后生產模式介紹
接地片組件生產主要包括三工序：接地片沖壓、接地片鉚接、接地片預裝，由于生產計劃量較大，在落后的生產模式中往往采取沖壓、鉚接、預裝成品依次進行的方式，我司為此需要配備多名員工進行單工序作業(圖4、圖5)，在一定程度上也就造成了加工浪費、庫存浪費、動作浪費等不合理生產浪費現象。
圖4 接地片沖壓件人工壓鉚現場圖
圖5 接地片鉚接半成品人工預裝現場圖
根據現場生產情況分析，落后的生產模式主要體現在以下幾個方面：
⑴人均效率低。
展開 生產五金沖壓件的自動化設備特點介紹
在加工五金沖壓件中最主要的的設備就是壓力機，壓力機包括人工上下料和自動化上下料兩種方式，自動化上下料設備比人工上料設備專業性強、生產率也高；
隨著社會的發展，現代五金沖壓件廠家對電氣控制技術的不斷提高，沖壓自動化技術也得到了飛速的發展，沖壓自動化技術在沖壓自動化設備中，由于控制性能要求高，動態響應快，大都使用包含多軸運動控制的伺服技術，
1、五金沖壓件自動化沖壓設備的機械機構主要由線頭上料小車、拆垛橫梁、支架、拆垛機、磁性分張器、清洗機、掃描儀、對中臺、五臺機械手和線尾皮帶機構組成；
2、電氣控制采用的是PLC控制，GUDEL的PC控制器是以WINDOWS和PC軟 PLC為基礎，控制器和各軸的運動控制是以完全數字化概念和矢量控制的交流伺服電機為基礎的；
3、與普通壓力的雙層網絡相比，自動化集成的網絡更加復雜，這不僅僅表現在網絡節點的增加，還另外增加了“雙道”傳輸的這樣一種模式；
展開 自動化技術在沖壓生產線建設中的應用
沖壓自動化生產線是汽車覆蓋件沖壓生產的重要組成部分，在新建沖壓生產線的前期規劃中，要結合汽車覆蓋件的生產特點，合理規劃生產線的功能與主要設備。自動化生產線的優勢主要體現在生產節拍的提升、沖壓件成本的降低以及沖壓件品質的提高等。本文結合我廠沖壓生產線的建設，闡述了自動化技術的應用對于效率提升、質量提升以及成本降低方面的貢獻，供工藝設計人員參考。
生產線規劃和設備選型
自動化生產線規劃的背景
為適應產品設計大型化、集成化特點，滿足高標準產品質量、制造成本降低、安全環保及職業健康等多方面要求，工廠原有手工生產線無法應對，需新建大型自動化沖壓生產線來適應公司的發展需求。為此，規劃建設了一條應對大型零件生產的沖壓自動化生產線。
自動化生產線設備選型
沖壓車間的生產工藝主要有沖壓毛坯的生產和沖壓覆蓋件的生產，其他還有試模、模具維修、沖壓件返修、廢料輸送等輔助工作。
壓機設備的參數根據各車型零件的生產工藝確定，零件均在4序內完成沖壓，A、B、C各車型最大零件的沖壓力如表1所示。
根據上表沖裁力需求，為保障壓力機設備能力持有約10%的成形余裕度，首臺壓力機選型2400t，后續三臺壓力機選型1000t?？紤]車型零件品種數量較多，為了適應多規格品種零件的生產，增加生產線柔性，生產線搬運設備選用機器人，線首拆跺、上料及線尾下料采用6軸機器人，線間傳輸采用直線7軸機器人。全自動沖壓生產線如圖1所示。
展開 壓力機在沖壓自動化生產工藝中的應用
沖壓自動化生產工藝
在傳統的沖壓生產線中，前后設備間板料的搬運靠人工手動取放。隨著生產節拍的不斷提升，手工取放料不但無法滿足高節拍的需求，還帶來了安全隱患。由于人員專注于取放料速度的提升，忽視了設備運動的危害，經常出現設備壓到人手致傷致殘的事故。因此，代替人工操作的機械手自動化生產線應運而生。
自動化生產，即采用設備代替人工實現前后壓力機間的板材運送。不但避免了人員受傷的風險，還提升了35%左右的生產效率。2005年之后，國內汽車生產企業沖壓零件的自動化生產技術，如雨后春筍般涌現，開啟了沖壓自動化生產的大幕。圖1所示為沖壓自動化生產線示意圖。
圖1 沖壓自動化生產線示意圖
壓力機主要生產工藝參數介紹
目前主流壓力機均為機械式封閉壓力機，可適用于薄板零件的沖裁、成形、彎曲、校正、淺拉伸等各種冷沖壓工藝。壓力機的工藝參數至關重要，不僅影響產品的成形質量，還對效率、成本甚至安全有很大影響。下面將就部分壓力機重要參數及精度進行簡單闡述：
壓力機基礎
壓力機的基礎要承受壓力機的重量和抵抗開動壓力機時的振動力，并將其傳至基礎下的地基上。地基要以能夠可靠承受0.15MPa為前提。地基的強度由土建部門根據當地的土質進行設計施工。
混凝土基礎必須一次澆灌完成，中間不得間斷?；A混凝土填實完畢后應立即將表面一次抹平，以后只準鏟平或磨平。考慮到防油的需要，基礎底部上平面應涂防酸水泥等作特殊防護。
基礎圖所提供的是基礎內部尺寸，為安裝壓力機所需的最小空間尺寸。其所用水泥標號、鋼筋的布置，基礎承載面積大小和基礎壁厚等與強度有關的指標，不能降低。要求基礎承壓能力大于1.95MPa。
導柱同步度
導柱：用于連接橫梁齒輪箱和滑塊，將齒輪箱減速后的運動傳遞給滑塊，進而實現滑塊的上下運動。一般有單點、雙點及四點式，即一個導柱、兩個導柱或4個導柱。
展開 
如何提高沖壓件加工生產自動化程度?
沖壓件加工自動化的實現具有生產率高、占地面積小、操作安全、生產周期短、操作人員少、沖壓件質量高等優點，尤其是隨著大噸位的多工位自動壓力機的使用，與傳統的車身沖壓線相比，車間占地面積可以減小一半，生產率可提高50%，在提高生產效率的同時，還提高了沖壓件表面質量，減少了工人勞動強度；那么從哪些方面提高沖壓件加工自動化程度呢？下面來看一下；
1、沖壓件加工廠家要引進新的自動化加工設備，推廣應用數控沖壓設備、沖壓柔性加工系統，多工位高速自動沖壓機、機器人或機械手送料取件、機械化與自動化的流水線沖壓生產等；
2、單機聯線自動化的應用，單機聯線配置為5~6臺壓力機，配備拆垛、上下料機械手；穿梭翻轉裝備和碼垛裝置，安全性高，沖壓質量好，生產效率高達6~9次/min；
3、沖壓件加工可以使用大型多工位壓力機進行自動化連續沖壓生產。大型多工位壓力機由拆垛機、大型壓力機、工件傳送系統組成，生產效率可達16~25次/min;
4、充分發揮設備的生產能力，設備的壓力、壓料力行程次數，工作臺面積的利用率，以提高生產效率，用增加進出件的自動化或半自動輔助裝置，以提高行程次數的利用率；
展開 【專業知識】沖壓生產線的自動化方式到底該如何選擇？？專業！
自動化沖壓生產線主要有：級進模沖壓、多工位沖壓、串聯沖壓，因其各自所具備的特點，被應用于生產不同的汽車鈑金制件，以其各自獨有的優勢，在汽車自動化、高效生產系統中發揮著巨大作用。對此3 條沖壓自動化生產線各自特點進行對比及分析，依據其特點，對生產線的選擇方式進行說明。故可方便各企業結合自身制件特點，在自動生產線的選擇方面作以參考。
隨著汽車產業的迅猛發展，造車四大工藝沖壓行業也隨之蓬勃發展。為適應不斷增長的產量，各種自動化生產線應運而生，并隨著不件產品的特征需求，被賦予不同的生產方式。為方企業根據自身產品特點選擇不同的生產方式，文章對常見的沖壓自動化生產線進行分類：級進模沖壓、多工位沖壓、串聯沖壓，并對各生產線特點及選擇方式作以簡要剖析。
沖壓自動化生產線的選擇因素
一般綜合考慮以下因素來選擇沖壓生產線的種類。
（1）產品材質：包括材料種類、成形性能、硬度等，來衡量選用卷材或者料片成形。
（2）材料厚度：協同材質一同考慮來選擇沖壓機床噸位，以及送料機構的配套形式。
（3）月供需量：評估產能，確定生產節拍，權衡選擇自動線種類。
（4）沖壓產品體積及造型難易程度：通過造型復雜度及產品質量要求標準，綜合考慮模具設計方式及對應沖壓自動化生產方式。
展開 2018中國國際金屬板材加工新技術、新產品發布會暨沖壓委員會成立二十周年慶典
鈑金智能化制造發展之路
深圳市固泰科自動化裝備有限公司
14:00-14:25
浙江易鍛新品壓力機發布
寧波市易鍛精密機械有限公司
14:30-14:55
我國金屬板材成形行業的現狀與發展
中國鍛壓協會
三、參會人員
預計將有300余位行業精英參會，主要包括：沖壓、鈑金企業（車間）采購負責人及高級技術人才；沖壓、鈑金裝備企業代表；沖壓、鈑金模具企業代表；沖壓、鈑金自動化、模擬軟件等企業代表；展會專業觀眾；其他相關人員。
