澆注工藝的案例
澆注工藝看似簡單講究多，記好這些關鍵數據解決80%澆注缺陷
大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力??；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較?。?em>澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
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大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力??；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較?。?em>澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
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大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。
優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力??；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表
1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
澆注時間與鑄件結構、材質、鑄型條件、澆注溫度等因素有關，每一個鑄件都有一個合理的澆注時間與其對應。
展開 澆注工藝對減少鑄造缺陷有哪些作用 看實戰案例
(4)柴油發動機曲軸箱
鑄件質量29000 kg;澆冒口質量15500 kg;澆注質量44500 kg；最小壁厚25mm；牌號GC；澆注溫度140℃；澆注時間86s;采用自硬砂手工造型；內澆口位置參照圖6所示。
結論
對于使用強度較高的鑄型生產的大型鑄鐵件，在澆注工藝上采用分散、底注的澆注方式，同時輔以適當提高澆注速度、適當提高澆注溫度的方法，可以大大減少鑄件孔眼類缺陷（氣孔、渣眼、鐵豆）、裂紋類缺陷（熱裂、冷裂）、表面類缺陷（冷隔、澆不足）、組織及性能類缺陷（孕育衰退）的產生，提高鑄件的成品率，減少廢品損失，降低鑄件加工過程中由于鑄件內部缺陷的原因報廢而造成的機械加工損失。
文章來源鑄造工業網
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以生產實際案例為基，解讀4類大型鑄件澆注工藝要點
大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力??；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較?。?em>澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
展開 消失模工藝鑄件含碳量超標的9大主要原因分析及操作要點匯總
06
選擇并確定合理的澆注系統。對鑄件的澆注工藝設計，要盡可能使鑄件在澆注過程中有加速模樣泡沫塑料的氣化作用，盡量減少及錯開其熱分解產物中液相與固相接觸和反應的時間，從而減少或避免鑄件的滲碳現象發生。
07
選擇并確定鑄件適宜的澆注溫度和澆注速度。因相同的鑄件如澆注工藝造型不同，在相同溫度澆注鋼液進行鑄件澆注時其實際充型溫度是完全不相同的。如澆注溫度提高，澆注速度也提高，將造成鑄件模樣熱分解加快而不易完全氣化，使熱分解的產物在液相中的量增加，同時因鋼液與模樣的間隙較小，液相中的熱分解物常被擠出間隙后，被擠到模樣涂料層和金屬液之間，或鋼液流動的冷角、死角，造成接觸面增加，碳濃度增加，滲碳量也將增大。同時特別要注意，如鑄件澆注工藝造型不合理，鋼液澆注溫度過高且澆注速度太快，將會造成冒氣、反噴的生產事故發生。
08
在模樣中添加阻燃劑，從而阻止模樣高溫時的裂解燃燒，使它不產生或少產生含碳的固態產物。如加入阻燃劑0.5%～3%氯化石蠟、三磷酸鹽、五溴二苯醚、三氧化二銻等。同時加入0.2%%～0.5%的二苯酰過氧化物、二月桂酰過氧化物等，以加速含阻燃劑的模樣轉變為氣體，從而減少鑄件澆注過程中的滲碳工況與條件發生。
09
在模樣涂料層的刷涂過程中，可添加防滲碳材料。
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06
選擇并確定合理的澆注系統。對鑄件的澆注工藝設計，要盡可能使鑄件在澆注過程中有加速模樣泡沫塑料的氣化作用，盡量減少及錯開其熱分解產物中液相與固相接觸和反應的時間，從而減少或避免鑄件的滲碳現象發生。
07
選擇并確定鑄件適宜的澆注溫度和澆注速度。因相同的鑄件如澆注工藝造型不同，在相同溫度澆注鋼液進行鑄件澆注時其實際充型溫度是完全不相同的。如澆注溫度提高，澆注速度也提高，將造成鑄件模樣熱分解加快而不易完全氣化，使熱分解的產物在液相中的量增加，同時因鋼液與模樣的間隙較小，液相中的熱分解物常被擠出間隙后，被擠到模樣涂料層和金屬液之間，或鋼液流動的冷角、死角，造成接觸面增加，碳濃度增加，滲碳量也將增大。同時特別要注意，如鑄件澆注工藝造型不合理，鋼液澆注溫度過高且澆注速度太快，將會造成冒氣、反噴的生產事故發生。
08
在模樣中添加阻燃劑，從而阻止模樣高溫時的裂解燃燒，使它不產生或少產生含碳的固態產物。如加入阻燃劑0.5%～3%氯化石蠟、三磷酸鹽、五溴二苯醚、三氧化二銻等。同時加入0.2%%～0.5%的二苯酰過氧化物、二月桂酰過氧化物等，以加速含阻燃劑的模樣轉變為氣體，從而減少鑄件澆注過程中的滲碳工況與條件發生。
09
在模樣涂料層的刷涂過程中，可添加防滲碳材料。
展開 鑄鐵件縮孔和縮松缺陷防止方法及應用實例
縮松缺陷的解決方案是影響產品成本的重要因素，它直接影響鑄件的工藝出品率、生產效率。鑄件的補縮效果與鑄件材料和結構有直接的關系。雖然根據材料的凝固特點，灰鑄鐵件較易補縮，球墨鑄鐵件較難補縮，但如果沒有補縮通道，即使是灰鑄鐵，其補縮也較難實現。例如HT250材料的制動盤結構簡單，由于沒有補縮通道，常常產生縮松缺陷；而若有較好的補縮通道，球鐵曲軸也不易產生縮松缺陷。常用的消除或者減小縮松缺陷的方法一般有:冒口補縮、熔煉澆注工藝調整控制、冷鐵激冷以及采用冷卻筋、散熱片和導熱率高的型砂、芯砂局部加速冷卻等。以下是筆者公司使用這些方法解決縮孔縮松缺陷的實例。
1.胃口補縮
冒口補縮是優先考慮的方法，也是應用最廣泛的方法。在設計澆注系統時即須通過合理選擇鑄件、冒口頸、冒口三者的模數關系，達到用冒口補縮的目的；但由于鑄件形狀的復雜性，理論計算與實際情況有較大差異，冒口、冒口頸的大小要經過不斷地調整才能達到預期目標。
目前，保溫冒口和發熱冒口得到了廣泛應用。保溫冒口、發熱冒口不但能夠減小或消除縮松缺陷，還可以提高工藝出品率10%以上，尤其在生產中、大件時使用保溫或發熱冒口經濟性更好。
筆者公司生產轎車曲軸、叉車轉向橋鑄件時都使用保溫發熱冒口，在遇到解決縮松(孔)很困難的情況時，推薦的方法也是使用保溫發熱冒口。例如，生產轎車發動機球鐵軸承蓋時，因縮松很難消除，使用鑄件本體冒口，工藝出品率只有30%，而使用保溫冒口，出品率提高到了50%以上，有比較高的經濟性。
2 熔煉及澆注工藝的調整和控制
如果鑄件只有很小的微觀縮松或者顯微縮松，可以考慮通過調整和控制熔煉澆注工藝來解決。要注意的是，這種方法只適用于縮松或者顯微縮松比較輕微，x射線檢查沒有發現每個鑄件都有這種缺陷，也就是出現縮松缺陷的鑄件比例不高時。
2.1化學成分方面的控制
（1）適當提高CE。
展開 球鐵無冒口工藝的鐵液成份、澆注溫度、冷鐵工藝、鑄型強度、孕育處理、鐵液過濾和鑄件模數參數分析
筆者公司曾經有一個非常成熟的無冒口鑄造工藝，由于一時原材料短缺而使用了w（Ti）量為0.1%的生鐵，生產出的鑄件不但表面有縮陷，加工后內部也出現了集中型縮孔。
總之，純凈原材料對提高球墨鑄鐵的自補縮能力是有利的。
2.2
澆注溫度
有實驗表明，球墨鑄鐵的澆注溫度從1350℃到1500℃對鑄件收縮的體積沒有明顯的影響，只不過縮孔的形態從集中型逐漸向分散型過度。石墨球的尺寸也隨著澆注溫度的升高逐漸變大，石墨球的數量逐漸減少。所以沒有必要苛求過低的澆注溫度，只要鑄型強度足夠抵抗鐵液的靜壓力，澆注溫度可以高一些。通過鐵液加熱鑄型減少共晶凝固時的過冷度，使石墨化有充足的時間進行。不過，澆注速度要盡可能地快，以盡量減少型內鐵液的溫度差。
2.3
冷鐵
根據筆者使用冷鐵的經驗及利用以上理論分析，冷鐵能夠消除縮孔缺陷的說法并不確切。一方面，局部使用冷鐵（如打孔部位），只能使縮孔轉移而不是消除縮孔；另一方面，大面積地使用冷鐵而獲得了減少補縮或無冒口的效果，只是無意識地增加了鑄型強度而不是冷鐵減少了液體或共晶凝固收縮。事實上，如果冷鐵使用過多，影響了石墨球的長大及石墨化的程度，相反會加劇收縮。
2.4
鑄型強度和剛度
由于球鐵大都選擇共晶或過共晶成分，鐵液在鑄型中冷卻至共晶溫度所經過的時間較長，也就是鑄型所承受的鐵液靜壓力的時間要比亞共晶成分的灰鑄鐵要長，鑄型也就更容易產生壓縮性變形。當石墨化膨脹引起的體積增加不能抵消液體收縮+凝固收縮+鑄型變形體積時，產生縮孔也就在所難免。
展開 球鐵無冒口工藝的鐵液成份、澆注溫度、冷鐵工藝、鑄型強度、孕育處理、鐵液過濾和鑄件模數參數分析
筆者公司曾經有一個非常成熟的無冒口鑄造工藝，由于一時原材料短缺而使用了w（Ti）量為0.1%的生鐵，生產出的鑄件不但表面有縮陷，加工后內部也出現了集中型縮孔。
總之，純凈原材料對提高球墨鑄鐵的自補縮能力是有利的。
2.2
澆注溫度
有實驗表明，球墨鑄鐵的澆注溫度從1350℃到1500℃對鑄件收縮的體積沒有明顯的影響，只不過縮孔的形態從集中型逐漸向分散型過度。石墨球的尺寸也隨著澆注溫度的升高逐漸變大，石墨球的數量逐漸減少。所以沒有必要苛求過低的澆注溫度，只要鑄型強度足夠抵抗鐵液的靜壓力，澆注溫度可以高一些。通過鐵液加熱鑄型減少共晶凝固時的過冷度，使石墨化有充足的時間進行。不過，澆注速度要盡可能地快，以盡量減少型內鐵液的溫度差。
2.3
冷鐵
根據筆者使用冷鐵的經驗及利用以上理論分析，冷鐵能夠消除縮孔缺陷的說法并不確切。一方面，局部使用冷鐵（如打孔部位），只能使縮孔轉移而不是消除縮孔；另一方面，大面積地使用冷鐵而獲得了減少補縮或無冒口的效果，只是無意識地增加了鑄型強度而不是冷鐵減少了液體或共晶凝固收縮。事實上，如果冷鐵使用過多，影響了石墨球的長大及石墨化的程度，相反會加劇收縮。
2.4
鑄型強度和剛度
由于球鐵大都選擇共晶或過共晶成分，鐵液在鑄型中冷卻至共晶溫度所經過的時間較長，也就是鑄型所承受的鐵液靜壓力的時間要比亞共晶成分的灰鑄鐵要長，鑄型也就更容易產生壓縮性變形。當石墨化膨脹引起的體積增加不能抵消液體收縮+凝固收縮+鑄型變形體積時，產生縮孔也就在所難免。
展開 基于Inspire的公交站臺頂棚支架結構及鑄造工藝澆注系統優化
應用表 明 Inspire 能快速獲取優化結構，通過 Inspire Cast 能快速判斷鑄造缺陷，指導修改澆注系 統，并對改進后的工藝方法進行驗證。
1 概述
仿生設計以自然界萬事萬物的“形”、“色”、“音”、“功能”、“結構”等為研究對象，有選擇 地在設計過程中應用這些特征原理進行的設計，同時結合仿生學的研究成果，為設計提供 新的思想、新的原理、新的方法和新的途徑。在某種意義上，仿生設計學可以說是仿生學 的延續和發展，是仿生學研究成果在人類生存方式中的反映。
仿生設計學作為人類社會生產活動與自然界的鍥合點，使人類社會與自然達到了高度 的統一，正逐漸成為設計發展過程中新的亮點。自古以來，自然界就是人類各種科學技術 原理及重大發明的源泉。人類生活在自然界中，與周圍的生物作“鄰居”，這些生物各種各 樣的奇異本領，吸引著人們去想象和模仿。人類運用其觀察、思維和設計能力，開始了對 生物的模仿，并通過創造性的勞動，制造出簡單的工具，增強了自己與自然界斗爭的本領 和能力。
本文通過利用 Inspire 的優化獲取接近自然的仿生結構，同時通過 3D 打印與鑄造工藝-熔 模鑄造的方法獲得結構鑄件，其中，Inspire Cast 在模具設計中能輔助工程師快速發現模具 缺陷，指導修改澆注系統，減少模具開發周期，最后通過 Evolve 渲染獲得該結構在公交車 站頂棚的表現。
2 有限元模型的建立
由于頂棚支撐結構常年暴露室外，所受環境因素多變，現對支撐結構的常見載荷情況 進行有限元分析及獲取仿生結構。
2.1建立初始模型
Inspire 無需手動劃分網格，同時為了保證獲得優化空間最大化，建立的模型更偏向無 孔盒子狀。
展開 
消失模鑄造氣孔的解決方法！
6、合理的澆注位置
鑄件的最佳澆注位置是充型時獲得良好的氣化條件及排氣條件，便于氣化除渣，選擇立澆或斜澆，也即遵循側表面積最大化的原則，澆注系統應具備擋渣集氣及補縮功能。
7、合理的澆注工藝和負壓度
消失模的澆注工藝是以充滿澆杯封閉直澆口為原則，如果澆注速度忽快忽慢，使充型造成劇烈的紊亂并在型腔內劇烈沸騰，將來不及氣化的泡沫包挾在合金液體內形成氣孔，特別不允許暴露直澆道使渣氣侵入，理想的澆注速度是液態合金的充型速度等于或略小于模型的氣化速度。
工藝要點如下：
（1）采用空心直澆道并加設過濾器或采用專人強化擋渣。
（2）澆注速度，尤其是在航車的提升停頓瞬間力求均衡、力戒斷流，澆注過程始終充滿澆口杯，澆注進入尾期慢慢收包，使渣、氣及氣化殘留物有充分的時間浮集到冒口里。
（3）鐵水包內一定要有富裕的鐵水，不然必然把含渣的鐵水傾瀉進鑄件，搖包不如底漏包，如果資金允許，采用自動澆注機，那將大大減少人工澆注所形成的缺陷。
（4）確定合理的真空度。真空度過高加劇液態合金滲透性粘砂，并且造成附壁效應，不利于液相泡沫被涂層吸附生成很多氣孔。適宜的負壓是排氣的保證，也是防治粘砂的措施，澆注過程中建立合理的負壓場，使抽氣量大于發氣量，緊固干砂，保證鑄件幾何尺寸，縮短凝固時間，阻止氣孔擴散、長大，因為澆注停止后，金屬與涂層界面的液相涂沫的分解還在進行，負壓作為消失模鑄造的主要控制因素，這些年有很多的的企業錯誤地認為通過提高負壓可以排出鋼水內的氣體（特別是含氮鋼種），負壓排氣只能排出鋼水前沿至泡沫間隙內的氣體，液相物質與涂層先潤濕再氣化：鋼水內的氫氮在澆注過程中負壓無法提出。
（5）發泡模。涂料層必須干燥徹底，型砂必須干燥。
展開 厚大斷面工作臺類鑄件 常見缺陷及解決方法
四、結語
通過對立式式加工中心用厚大斷面工作臺鑄件的質量問題改進，總結歸納了生產此類鑄件時遇到的夾砂/渣、氣孔缺陷及材質問題的解決方案，主要是對鑄造工藝、熔煉澆注工藝甚至加工工藝進行改進，提出了有效的改進措施，改進效果好，使得厚大斷面工作臺鑄件的綜合廢品率控制在3%以下。
來源： 《金屬加工（熱加工）》
【講解】干式變壓器局部放電的原因和控制措施
環氧樹脂澆注絕緣干式變壓器在真空澆注時，如工藝控制不好也會造成內部有氣泡而產生局部放電，環氧樹脂絕緣體中一般情況下都存在一些微小空氣間隙，通常氣泡的介電系數要比絕緣體低很多，從而導致了絕緣體中氣泡所承受的電場強度要遠遠高于和其相鄰的絕緣材料，很容易達到被擊穿的程度，使氣泡先發生放電。
如果導電體相互之間電氣連接不良也容易產生放電情況，該種情況在金屬懸浮電位中最為嚴重。
空氣濕度太大，變身部分區域絕緣強度不夠，或安裝時變壓器絕緣有損壞；變壓器閑置時間太長，絕緣材料含水量超標，器身整體受潮，也會影響局放量。
干式變壓器絕緣結構在設計時層間或匝的場強過高，如絕緣結構設計不合理等；選擇絕緣材料質量問題如果不是符合要求的偽質材料；繞線和烘燥及澆注工藝水平不到位；裝配工藝水平裝配得不好，如高低壓引線的制作有毛刺或距離等都會影響局放量增大。
展開 消失模鑄造氣孔缺陷解決方法
（3）澆注時金屬液不得斷流，充型速度不宜太高，鑄件澆注位置和澆注系統的設置應保證金屬液平穩地充滿型腔，并利于開腔內氣體能順利排出。
（4）鑄造時，應保證鑄型和型芯排氣暢通，砂芯內要開排氣通道，合型時要填補芯頭間隙，以免鉆入金屬液堵塞排氣通道。
（5）增加直澆道高度，以提高充型金屬液靜壓力。
（6）降低樹脂砂的樹脂和固化劑加入量，采用低氮或無氮樹脂及形料圓整、粒
度適中、灼減量和微粉含量低的原砂和再生砂，以降低樹脂的發氣量，提高樹脂砂的透氣性。
消失模鑄造中容易出現的氣孔缺陷：
1、澆注溫度低，充型前沿金屬液不能使泡沫充分分解汽化，未分解的殘留物質來不及浮集到上面及冒口中，汽化分解生成的氣體及殘留物不能及時排出鑄型而凝固在鑄件中，另外，模樣分解不充分，液相殘留物會堵塞涂料層，使熱解氣體排出受阻，腔內形成反壓力，充型流動性下降，凝固快。
2、涂料透氣性差或負壓不足，砂子透氣性差，不能及時排除型腔內的氣體及殘留物，在充型壓力下形成氣孔。
3、澆注速度慢，澆口杯未充滿，暴露直澆道卷入空氣，吸入雜質，形成攜裹氣孔和渣孔。
4、澆杯容量小，金屬液形成渦流，侵入空氣生成氣孔。⑤澆口杯及澆注系統之間的連接處密封不好，尤其是直澆道和澆口杯。在負壓作用下很容易形成夾砂及氣孔。
5、型砂粒度太細，粉塵含量高，透氣性差，負壓管道內部堵塞，造成負壓度失真，使型腔周圍的負壓值遠低于指示負壓，汽化物不能及時排出涂料層而形成氣孔或皺皮。
6、合理的澆注工藝和負壓度。消失模澆注工藝是以充滿封閉直澆道為原則，不能忽快忽慢、紊流、斷流，更不允許暴露直澆道。澆注速度，尤其是在行車提升停頓瞬間力求平衡，不斷流。進入尾期慢慢收包，使渣、氣、及汽化殘留物有充分時間浮集到澆冒口中。
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