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可針對澆注系統進行優化設計，以減少氣泡產生的問題。

充型溫度分布（新的澆注系統設計）新的澆注系統與舊的澆注系統差異 FLOW-3D CAST可提供流體的表面積變化量，表面積變化量越大，代表該流場越紊亂，越可能造成充型過程中卷入氣體。 新的澆注系統明顯優于舊的澆注系統設計。

2.2可優化設計澆注系統 圖5至圖8所示的鑄件澆注位置及分型面設置方案，因鑄件結構全部設置于下箱、及創造工藝條件將鑄件全部結構或鑄件重要結構設置于下箱，其為鑄件澆注系統的優化設置創造了基礎（工藝）條件，鑄件可很好地設計出頂注式澆注（系統）方式。

如果由于澆注系統設計不佳，鐵水無法及時流入鑄型，導致無法在規定時間完成澆注；如果由于澆注系統設計過大，導致鐵水無法充滿澆口杯，導致氧化渣、型砂、氣體直接進入鑄型，引發沖砂、夾渣、氣孔缺陷；如果澆注系統設計問題或者型砂透氣性不佳，引發噴濺等等；這一切都與澆注無關。

大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。1．分散底注式澆注圖2為分散底注式澆注系統圖。

大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。1．分散底注式澆注圖2為分散底注式澆注系統圖。

充型時間為13 s,根據鑄造仿真結果修正確定澆注系統的截面積與結構,澆注系統參數如表3所示,結構如圖4所示。3 澆注系統參數圖4 澆注系統示意圖 為保證砂芯排氣通道,水套和油氣室部位由于產品結構特殊,產品要求該部位具有高的密封性。

1 前言鑄鋼件的澆注系統不像鑄鐵件那樣要充分考慮集渣、孕育等方面的功能，因而工藝人員對于鑄鋼件澆注系統的設計細節往往不太講究，特別是對于入水位置的選擇往往比較隨意。因此而造成了一系列的產品質量問題，甚至于面對這些質量問題工藝人員往往習慣性從鋼水質量、工藝補縮和操作方面去查找原因，耽誤質量問題的解決。韶鑄鑄鋼分廠在澆注系統設計方面走過不少彎路，也積累了不少解決該類問題的經驗。

因此，設計了縫隙式澆注通道如圖4所示。根據澆道的分布，設計了T型橫澆道。 圖4 優化后的澆注系統圖綜上所述，設計了如圖4的澆注系統，用此澆注系統在Procast中模擬得到如圖5所示的結果。通過澆注系統優化，鑄件缺陷從3.84 cm3減少到0.68 cm3，使鑄件缺陷減少了82.29%，大幅度減少了鑄件鑄造缺陷。

選擇合理的澆注系統，使鑄件順序凝固，以得到組織均勻的鑄件。 　　（3）合箱：合箱是一個不可忽視的重要環節，鑄型表面的浮砂要清理干凈，按印記對合，注意錯箱量，是減少鑄件偏箱的重要手段。 　　（4）下芯：下芯時要平穩，清理浮砂。砂芯的位置要放置好以防偏芯的產生。 　　

澆注系統選用0.020g/cm3泡沫塑料（EPS）板材制作。如圖一大口徑球墨鑄鐵管件泡沫模樣。 2.2 澆注系統 鑄件在砂箱中可以有不同的放置位置，可采用底注式、側注式、頂注式、階梯式等不同的澆注方式，這些澆注方式各有各的特點。

澆注系統：離心鑄造時的澆注系統主要指接受金屬的澆杯和與它相連的澆注槽，有時還包括鑄型內的澆道。 澆注定量：離心鑄件內徑常由澆注金屬液的數量決定，故在離心澆注時，必須控制澆入型內的金屬液數量，以保證內徑大小。離心澆鑄工藝 1 概述 離心鑄造是將液體金屬澆入旋轉的鑄型中，使液體金屬在離心力的作用下充填鑄型和凝固形成的一種鑄造方法。

大件出現在上部;15-20mm現在側面或鑄件的死角部位，這與澆注系統(頂注、底注、側注、階梯注)有關。

由于厚度最大位置處于圓環中上部為了補縮通道的暢通，以此方位設計澆注系統和補縮系統，鑄件外包絡盒尺寸為1484mmx1710mmx1710mm，為了保證金屬液澆注平穩對底部型砂沖擊小，同時利于夾渣氣的上浮，采用階梯式澆注系統。冒口設計需要添加補貼，以保證冒口補貼和鑄件組成的區域厚度，呈現由大至小的變化，方便金屬液的補縮，具體情況如圖 1b)所示。

采用雨淋式澆注系統對低碳鋼鑄件進行澆注，將造成鑄件增碳、滲碳、積碳的工況和條件增大，使鑄件產生嚴重的缺陷而不宜使用。

（3）澆注系統不合理，澆注和充型速度過快，金屬型排氣不良，使金屬液在澆注和充型過程中產生紊流、渦流或斷流而卷入氣體，在鑄件中形成卷入性氣孔。（4）合金液易可吸氣，在熔煉和澆注過程中未采取有效的精煉、保護和凈化措施，使金屬液中含有大量氣體、夾渣和夾氣成分，在充型和凝固過程中形成析出氣孔和反應氣孔。

2.2參數設置使用模流分析軟件對帶澆冒口的工藝方案進行模擬分析，結合我司重力鑄造平臺的實際情況，主要的工藝參數，設置如下；2.3傾轉充型過程模擬分析鑄件的充型過程與澆注系統有很大的關系，合理的澆注系統設計能夠使鋁液流動平穩，避免鋁液在填充過程中卷氣。使用工具軟件模擬澆注過程中的鋁液流動。

使用 180mm 壁厚，覆蓋公司日常生產的厚大件球墨鑄鐵產品，具有相當的代表性，設置冒口和澆道系統，采用底注澆注，澆注重量 500kg。 熔煉澆注方案設計 采用 1.5t 熔煉中頻爐，熔化 1.5t 鐵水，每次球化孕育 500kg，澆注 1 箱小樣試驗件。1 爐共澆注 3 箱試驗件。

2.3 澆注系統的設置汽缸類鑄件在工作中承受很大的壓力，對鑄件的致密度要求高。為能平穩充型，減少澆注過程帶來的夾雜，應盡可能采用底注澆注系統，同時控制內澆道出口的流速小于0.5 m/s[1]。后汽缸下半鑄件的排汽口法蘭位于鑄件底部，需放置邊冒口補縮。

在粘合模樣及澆注系統時黏結劑的用量必須薄而均勻，過多的黏結劑可能導致模樣氣化不完全，因其未氣化徹底留的殘渣同樣影響鑄件質量。消失模鑄造澆注系統的材料泡沫塑料要選對用對，我們的主張是澆注系統用料最好和成型的模樣白件用料一致。就筆者所知許多消失模鑄造企業沒有壓制澆注系統用泡沫塑料板材的專用成型機，而是到建材市場上購買泡沫塑料成型板，然后拉回去再按澆注系統尺寸的要求切割。