汽車生產工藝的案例
報名 | 聚焦行業：汽車動力電池生產制造工藝仿真
對于電池企業來說，電池的生產制造工藝是至關重要的一個環節，它直接決定最終電池產品的成品率，而物料使用率和生產規模等諸多因素也影響著企業的利潤。已有多家海外電池企業，如松下和LG化學等，由于很早就對電池工藝仿真做了大量研究和實踐，目前他們的電池差品率可達到驚人的3ppm（百萬分之三），相比之下目前國內絕大多數電池廠商還仍有較大差距。
涂布機模具外部流動速度分布
涂布機模具外部流動膜厚分布
鑒于Ansys擁有完備的多物理場電池仿真解決方案，我們將在5月5日推出《聚焦行業：汽車動力電池生產制造工藝仿真》網絡研討會，本次活動將針對電池生產制造工藝的不同過程準備相應最佳實踐案例，尤其以下兩大生產工序：電極生產制造，包括勻漿過程、涂布過程和干燥過程；膜生產制造，T型模具和雙螺桿擠出系統。歡迎電池生產企業工程師、電池生產工藝設備設計工程師、新能源動力電池工程師預約本次活動了解更多詳情。
時間
5月5日（星期四），9:30-12:00
講師介紹
井文明 | Ansys電池行業專家
Ansys電池行業專家及流體高級工程師。畢業于北京航空航天大學，具有10年豐富的流體仿真及測試經驗，專注于燃燒、化學反應及新能源電池等專業方向。
展開 汽車沖壓生產車間工藝概述
沖壓是汽車制造過程中的龍頭工藝。汽車沖壓車間承擔原材料卷料、板料的存放；卷料的開卷剪切；板料的剪切；各車型大、中、小型沖壓件的沖壓生產；沖壓件的存放；廢料處理以及設備、模具的日常維修和保養等任務。
一、沖壓車間工藝流程
原材料（板料和卷料）入庫→開卷線→大件清洗涂油、小件開卷剪切→沖壓生產線→安裝模具調試首件合格→投入批量生產→合格件防銹→入庫
二、冷沖壓的概念及特點
1. 冷沖壓是指在常溫下，利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需要零件的一種壓力加工方法。
2. 冷沖壓的特點：產品尺寸穩定，精度高，重量輕，剛度好，互換性好，高效低耗，操作簡單，易于實現自動化。
三、冷沖壓基本工序的分類
冷沖壓概括起來分兩大類：成形工序和分離工序。
1. 成形工序是坯料在不破裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件。
成形工序分：拉延、彎曲、翻邊、整形等。
拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）變成開口空心件的沖壓工序。
彎曲：將板料、型材、管材或棒材等彎成一定的角度、一定曲率形成一定形狀的沖壓方法。
翻邊：是在坯料的平面部分或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成豎立邊緣的沖壓成型方法。
2. 分離工序是使板料按一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和切斷面質量的沖壓件。
分離工序分：落料、沖孔、切角、修邊等。
落料：使材料沿封閉曲線相互分離，封閉曲線以內的部分作為沖裁件時，稱為落料。
沖孔：使材料沿封閉曲線相互分離，封閉曲線以外的部分作為沖裁件時，稱為沖孔。
四、各工序名稱及其代號
沖壓車間生產的零件中，有一部分屬于覆蓋件，如：發動機罩外板、頂蓋、車門等。
五、對覆蓋件的要求
1.
展開 關于汽車車身的材料及生產工藝
因為論文的關系， 需要一些關于奇瑞A1的車身材料方面的資料， 如果能有些車身生產工藝上的資料就更完美了。
請各位達人幫忙找些， 最好能夠圖文并茂， 呵呵
謝謝啦。
順便在請教個問題， 奇瑞 S11是后來的QQ么，S12應該是現在的A1 吧。
ps. 其他國產低價位車型也可以， 最好新一些的資料
拜托大家了！
冷沖壓工藝與汽車沖壓件的生產密不可分
汽車廠一般有四個生產車間組成：沖壓車間、焊接車間、涂裝車間、總裝車間。鋼板通過沖壓車間成為沖壓件，沖壓件經過焊接車間成為白皮整車車身。沖壓件鋼結構底盤、車門、頂蓋、地板、發動機罩、翼子板等均焊接在一起，做為整車的骨骼，上面有很多個裝配位置，有很多的裝配螺母、裝配孔等。經過涂裝處理后，總裝車間將發動機、電器元件、內飾件、座椅、方向盤、、輪胎、車燈等裝上，一輛車基本上就完成了。
汽車沖壓件產生于沖壓車間。所謂汽車沖壓件就是構成汽車零部件的金屬沖壓件。我們能看到的所有金屬外殼，都屬于沖壓件，它是將鋼板利用設計制作好的模具，按照設計好的工藝用壓力機壓成所需的形狀。汽車沖壓件品種繁多，如汽車減震器沖壓件彈簧托盤、彈簧座、彈簧托架、端蓋、封蓋、壓縮閥蓋、壓縮閥套、油封座、底蓋、防塵蓋、葉輪、油筒支耳、支架等都屬于汽車沖壓件。在汽車沖壓件中，一部分經沖壓后直接成為汽車零部件，另一部分經沖壓后還需經過焊接、或機械加工、或油漆等工藝加工后才能成為汽車零部件。
汽車沖壓件生產中采用了大量的冷沖壓工藝，因為這種工藝適合汽車沖壓件工業多品種、大批量生產的需要。在冷沖壓工藝中，冷沖壓材料的好壞不僅決定產品的性能，更直接影響到汽車沖壓件工藝的過程設計，影響到產品的質量、成本、使用壽命和生產組織，因此合理選用材料是一個重要而復雜的工作。
展開 
汽車左右前地板多工位生產工藝研究
通過優化某汽車左右前地板的多工位生產工藝及模具結構設計，將左右件對接生產，即一模兩件（傳輸方向）生產。有效降低了模具開發成本，將原來的八套模具減少至四套模具，減少了投資費用，提高了材料利用率和生產效率，降低生產成本，節省了模具存放空間。
目前汽車行業節奏越來越快，新車型的生準周期越來越短，多工位的高柔性和高效率備受行業青睞，而為了充分發揮多工位的高生產效率，需要在零件的生產工藝上進行充分研究。本文通過對多工位左右前地板的生產工藝進行研究，得到一模雙件（傳輸方向）的新生產方式，希望給國內采用大型多工位生產線生產的同行提供新的思路。
傳統生產工藝
圖1 汽車左右前地板零件
圖1為某車型左右前地板零件。左右前地板零件尺寸較大，單件尺寸（1250mm×600mm×160mm），拉延深度較深，局部起伏較大。受多工位對料片最大尺寸限制（圖2），考慮拉延工藝補充部分以及模具結構布置要求，因此傳統生產方式采用單件生產。
圖2 多工位板料最大尺寸要求
單件生產時需要對兩側進行工藝補充，經分析可以達到成形要求。確認4工序內容為：拉延、修邊（側修邊）、翻邊（側翻邊、側沖孔），如圖3所示。因需要考慮四角夾件，因此需要在四角留有至少30mm×30mm的夾持平面。經分析確認，板料采用(1400mm×750mm）長方料，材料利用率=（零件凈重）4.2877kg÷(板料重量 ）5.769kg =74.3%。
圖3 單件工藝分布圖
新型生產工藝
成形性分析
為了提升生產效率，左右前地板在多工位上采用一模兩件（傳輸方向）的生產方式，如要采用這種形式，就必須對整體尺寸進行充分優化，首先選擇在平面部分對接，中間連接最小間隙選擇20mm，翻邊補充部分取消，以板料法蘭邊和翻邊平面作為壓料面，充分減少工藝補充。
展開 鋁合金汽車板生產技術及其發展趨勢
過去十年期間，國內紛紛投資建設鋁合金汽車生產線,受市場和技術限制，近幾年才開始逐漸量產2020年國產鋁合金汽車板供應商包括南山鋁業、南南鋁、中鋁瑞閩、忠旺集團等公司產能總和約40萬t，2022年預計新增產能12萬t。目前國內外鋁合金汽車板產能仍在穩步擴展，供需尚未達到平衡狀態。
鋁合金汽車板生產技術和設備瓶頸
6xxx系鋁合金汽車板主要合金牌號包括6016,6014、6022等，是目前應用于車身外覆蓋件的主要鋁合金。汽車板對綜合性能、表面質量和質量穩定性要求高。目前主流的鋁合金汽車板生產工藝流程較為復雜，包含熔鑄一均熱一機加工一熱軋一冷軋一連續熱處理幾大工序。
6xxx系鋁合金汽車板需要具備良好沖壓成形及翻邊性能，抗自然時效穩定性,烤漆強度增量良好,材料沖壓后表面不能出現羅平線。要滿足汽車主機廠時汽車板的特殊性能要求不僅需要質量合格的冷軋坯料，還需要專門的熱處理技術和生產裝備鋁合金汽車板產能主要受限于該熱處理技術和設備，見圖1。
2.1主要生產工藝流程
主流汽車板生產工藝：半連續鑄造法（direct chill casting,DC）生產大規格扁錠→鋸切頭尾→銃削表面→加熱→在大型寬幅熱軋機組高溫軋制→卷坯→冷軋加工至成品厚度→用汽車板專用熱處理設備氣墊式連續熱處理爐進行熱處理。如需要調控材料顯微組織及晶粒度，可在冷軋道次中增加中間退火工序。
展開 電子陶瓷外殼生產工藝流程
4、汽車電子件
該系列產品主要包括陶瓷元件、集成式加熱器、車用檢測模塊，其產品的特點及應用領域如下：
汽車電子件生產工藝流程
上圖每步工序中的投料情況基本如下：
聚氨酯在原料環節投料然后注塑，陶瓷粉料在粉體制備環節投料，集水杯、分析計量模組等、雙工器模塊、外殼、傳感器、接插件、電極、溫控器、鋁殼、電路模塊、電阻、電容、二/三極管、汽車線束等汽車電子零件在組裝環節投料。
超聲波焊接在汽車線束生產中的應用
一、超聲波焊接原理：超聲波線束焊接是目前汽車線束焊接的一種常用工藝，原理是通過高頻的振動是焊接材料表面重新組合。超聲波焊接能耗低，無污染，焊接牢固且內阻低，不改變焊接件的化學性質。焊接導電性能優良。
二、與傳統的壓接點焊相比，超聲波線束焊的優點如下：
1、焊接時間短，效率大大提高，快速而節能；
2、焊接材料不熔融、不脆弱導體特性；
3、焊接后導電性能優越，強度高，電阻系極低或近乎零；
4、不需要任何助焊劑、氣體、焊料；
5、焊接無火花、煙塵，環保安全；
6、焊接過程穩定，在線檢測控制。
3.
三、超聲波線束焊接在汽車線束生產過程中的應用
汽車線束是汽車電路的網絡主體，汽車正常工作的神經元。沒有線束也就不存在汽車電路。傳統的汽車線束是指由銅材沖制而成的接觸件端子（連接器）與電線電纜壓接后，外面再塑壓絕緣體或外加金屬殼體等，以線束捆扎形成連接電路的組件。
隨著汽車電子產品和各種通訊設備進入汽車，對汽車線束傳輸的電信號的要求也日益苛刻。為應對這些高精度電壓和信號傳輸的要求，傳統的線束制造工藝上采用了一些特殊材料，比如雙絞線、屏蔽線、鍍金端子等。然而，在多數的電子控制設備和一些特殊信號上仍然顯得無濟于事，例如CAN控制器信號傳輸線路、安全氣囊信號傳輸線路以及一些音頻信號傳輸線路。現有的端子導線對壓接工藝盡管采用了以上特殊材料，但在上述信號傳輸線路中，信號偶爾還是出現失真或較大衰減。
1 端子壓接工藝的研究
采用傳統壓接工藝壓接的汽車線纜，經解剖放大發現在銅絲與銅絲之間、銅絲與端子壁之間形成空洞[1]。
展開 鑄造知識匯總：燒結生產工藝及參數對生產順行的影響.docx終版
生產工藝及參數對生產順行的影響
張 國 鏵
摘要：為了保證燒結礦質量及高爐穩定順行，必須確保生產工藝的合理性及合適的工藝控制參數。黑色金屬和有色金屬的工藝參數差別很大，生產工藝不可復制，唯有生產順行方可降低綜合成本，各方壓力才能緩解。
關鍵詞：各型燒結礦、燒結礦轉鼓指數、燒結礦MgO、燒結礦Al2O3、180㎡燒結機、爐渣流動性、爐頂溫度、高爐負荷、焦炭轉鼓、噸鐵燃料比、易出管道和崩滑料、綜合成本。
欲治兵者必先選將，這是國家高層管理人員的一個共識，這句話同樣也適用于現代的企業生產管理。欲想治理好一個企業，使企業迅速扭虧為盈，選擇一個合適的負責人很重要。無論是理論、實際經驗還是全面的生產管理都要精通，不然會起到很大的反作用。類似的事情筆者親身經歷過，筆者朋友所在單位也發生過，而且還不止一次。
煉鐵廠的生產管理歷來都不是單一的局部管理，而是一個從選礦、配礦、燒結（球團）、高爐、鐵水運輸以及公輔系統等等的全盤系統化管理。無論哪個系統哪個環節均缺一不可，甚至是牽一發而動全身，無論是工藝參數還是設備運行，都是緊密相連、環環相扣，上道工序出現問題在下道工序甚至末端工序均能體現出來。對于綜合生產成本來講涉及到兩個選擇：一是“拋磚引玉”，以前道工序微小的投入來換取后道工序乃至全局的較大收獲；一是“因小失大”撿芝麻丟西瓜，過于苛求每個環節的生產成本，其結果是在前道工序降低了微小的成本投入，卻導致本工段甚至全局的生產成本因此而上升，最終導致全盤生產功虧一簣。對于這一塊筆者2019年10月03日在鋼鐵冶金網站“中國燒結技術文集”發表的“燒結干好!高爐干倒！”那片文章里邊就曾提到過這個觀點。
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生產工藝及參數對生產順行的影響
張 國 鏵
摘要：為了保證燒結礦質量及高爐穩定順行，必須確保生產工藝的合理性及合適的工藝控制參數。黑色金屬和有色金屬的工藝參數差別很大，生產工藝不可復制，唯有生產順行方可降低綜合成本，各方壓力才能緩解。
關鍵詞：各型燒結礦、燒結礦轉鼓指數、燒結礦MgO、燒結礦Al2O3、180㎡燒結機、爐渣流動性、爐頂溫度、高爐負荷、焦炭轉鼓、噸鐵燃料比、易出管道和崩滑料、綜合成本。
欲治兵者必先選將，這是國家高層管理人員的一個共識，這句話同樣也適用于現代的企業生產管理。欲想治理好一個企業，使企業迅速扭虧為盈，選擇一個合適的負責人很重要。無論是理論、實際經驗還是全面的生產管理都要精通，不然會起到很大的反作用。類似的事情筆者親身經歷過，筆者朋友所在單位也發生過，而且還不止一次。
煉鐵廠的生產管理歷來都不是單一的局部管理，而是一個從選礦、配礦、燒結（球團）、高爐、鐵水運輸以及公輔系統等等的全盤系統化管理。無論哪個系統哪個環節均缺一不可，甚至是牽一發而動全身，無論是工藝參數還是設備運行，都是緊密相連、環環相扣，上道工序出現問題在下道工序甚至末端工序均能體現出來。對于綜合生產成本來講涉及到兩個選擇：一是“拋磚引玉”，以前道工序微小的投入來換取后道工序乃至全局的較大收獲；一是“因小失大”撿芝麻丟西瓜，過于苛求每個環節的生產成本，其結果是在前道工序降低了微小的成本投入，卻導致本工段甚至全局的生產成本因此而上升，最終導致全盤生產功虧一簣。對于這一塊筆者2019年10月03日在鋼鐵冶金網站“中國燒結技術文集”發表的“燒結干好!高爐干倒！”那片文章里邊就曾提到過這個觀點。
展開 走進眾泰工廠，感受專業精湛汽車工藝下的品牌魅力
眾泰汽車作為多年致力于汽車行業的專業汽車制造企業，工藝裝備水平在行業中處于國內領先水平。專業的汽車四大工藝，精湛的制造技術，嚴格的質量把關，讓眾泰汽車締造下的眾泰T300，成為消費者放心的汽車產品。
走進眾泰工廠
揭秘眾泰T300誕生的地方
精湛的四大汽車工藝
眾泰汽車擁有專業、完備的汽車生產四大工藝：沖壓、焊接、涂裝、總裝。正因為精湛的制造工藝，才締造了現今市場上質量安全過硬的眾泰汽車產品。
萬噸級沖壓工藝，汽車整車鈑件一體成型；智能機器人完成焊接工藝，充分保證整車的焊接精度。
先進的噴漆設備，全自動噴漆，實現自動調漆、輸漆、換色，保證整車車身顏色光澤度。
最終環節總裝工藝，標準化作業流程，精心裝配完成整車組裝。眾泰汽車嚴格的出廠檢驗制度，全程檢測把控，充分確保產品質量和安全，以求每一輛出廠汽車質量過關，完美無缺。
專業的汽車制造團隊
專業精湛的生產工藝與技術，離不開強大的研發團隊和專業一線的生產團隊。院士專家工作站和博士后科研工作站、近2000余人的專業研發隊伍，讓眾泰汽車具備了傳統汽車、新能源汽車兩大領域及發動機、變速器、電池、電機、電控等核心零部件設計開發能力。
一線的生產團隊每天都以飽滿的激情、嚴謹專業的生產態度，積極的完成生產任務。團隊中很多都是年輕的青年力量，他們用自己的方式，謹記眾泰質量安全的生產精神，在生產技術方面，嚴格要求自己，不斷突破。
精湛工藝締造完美眾泰T300
眾泰T300在2017年8月正式上市，憑借眾泰汽車多年的專業汽車制造平臺與經驗，眾泰T300一經上市，便廣受好評。
眾泰T300秉承歐洲研發中心設計工藝，一體式超大前唇，外觀活力性感，用細節詮釋運動基因。2610mm跨級軸距，4405超長車身，領先同級水平，超大空間享受。
展開 
汽車車身覆蓋件技術現狀和制造工藝發展
引言
目前我國汽車生產總量逐年增加，同時保持多年全球汽車銷量第一。汽車的需求量增加直接導致汽車產量和報廢車數量的增加，間接對汽車生產工藝、環境、能源、材料方面都帶來了巨大挑戰。
汽車車身質量在整個汽車的總質量中占比約40%～50%。從汽車外形來看，汽車的車身在面積上基本覆蓋了整個汽車。因為汽車車身無論是在質量方面還是在汽車覆蓋面積方面都分別占據了整個汽車質量和面積的絕大部分。所以在汽車研發過程對車身的研發會需要很多投入，而車身生產過程中也會耗費大量能源，因此在汽車車身生產技術的傳承的基礎上，車身技術發展需要加快新技術突破。
車身覆蓋件發展現狀
目前看來，國內外對車身覆蓋件的關注情況還是熱度不減，主要集中在以下5個方面，如圖1所示。其中，輕量化是多種發展方向共同追求的目的。
展開 硫酸銨生產基本工藝
正常生產中晶比的控制，最小不低于 10％，達 30％時取出為宜。
3 3.3 雜質
溶液中的雜質，對結晶過程的所有階段都產生影響。硫銨母液中雜質的種類和含量，主要取決于所采用的工藝流程、硫酸質量、用水質量和設備的防腐質量。母液中所含的可溶性雜質主要有鐵、鋁、銅、鉛、銻、砷等各種鹽類，多半來自硫酸、設備腐蝕和工業用水，這些離子吸附在硫銨結晶的表面，遮蓋了結晶表面的活性區域，使結晶成長緩慢；有時由于雜質在一定晶面上的選擇性吸附，以致形成細小畸形顆粒。金屬離子對硫銨晶體的生長有較大影響，尤其是鐵離子影響最大，即使在母液中含量極少，也會使晶體生長速率顯著下降。例如三價鐵離子會促使介穩區擴大，減慢結晶速度，在溶液中含量達 0.1％時會促使硫銨結晶變長，而在較高濃度時導致生成針狀晶體。這種晶體會在生產過程中大量破碎，使成品硫銨的粒度大幅減小。此外，母液中的不溶性雜質如煤焦油霧，有時也會與母液形成穩定的乳濁液附著在晶體表面，阻礙晶體生長。
母液中的雜質不僅影響硫銨的晶形和晶體成長，而且還使單位時間內晶體體積總增長量小于飽和器中硫銨生成量，打破固液平衡，使母液的過飽和度升高，不僅使晶體強度降低，同時形成大量針狀晶核，迅速充滿溶液中，破壞正常操作。因此，必須在工藝、設備等方面采取有效措施，從根源上減小雜質的進入。
◆工藝｜硫酸銨生產中產品顏色總變，咋回事？
硫酸銨生產中因各種原因都會出現顏色變化，解決硫酸銨變色的問題需要多方面分析，采取有效措施。
我廠采用的是噴淋式飽和器生產硫酸銨的工藝。我廠自投產以來，發現硫酸銨出現過黑色、灰色等不同的顏色，生產出了質量不合格的產品。在出現問題解決問題的過程中總結了一些經驗。
正常情況下，純態的硫酸銨為無色長菱形晶體，密度為1766kg/m3。
展開 半導體硅片生產工藝（附視頻）
2 成型
將單晶錠經過線切割、倒角、磨片、化腐工藝過程處理后制備得到目標幾何參數的硅片。
圓柱加工 (Grinding)
對單晶錠外周進行研磨，使直徑勻稱。
線切割 (Slicing)
采用先進的線切割機與工藝，將單晶晶棒通過切片設備切成合適厚度的硅片。
倒角 (Beveling)
邊緣倒角是使晶圓邊緣圓滑的機械工藝，將硅片邊緣修正成圓弧狀，改善硅片的機械強度，減少應力集中造成的硅片缺陷。
磨片 (Lapping)
磨片是一個傳統的磨料研磨工藝，它的主要目的是去除切片工程殘留的表面損傷，同時改善硅片的總平坦度、翹曲度。
化腐 (Etching)
硅片經過切片和磨片后，其表面因加工應力會形成一層損傷層，腐蝕則是利用混酸蝕刻硅片去除表面損傷層，使整片硅片維持高質量的單晶特性。
3 熱處理工藝
通過熱處理、LTO背封及長多晶的方法，使硅片電阻率穩定以及提升吸雜能力，從而來提高硅片的質量。
(DK)Donor Killer
在N2氛圍中，將晶圓加熱至一定溫度后保持一段時間，再快速降溫的過程。其目的是消除氧施主作用。
LPCVD
低壓化學氣相沉積(Low Pressure Chemical Vapor Deposition )，是在27-270Pa的反應壓力下進行的化學氣相淀積，主要用于在晶圓表面形成一層多晶硅薄膜，起到吸雜的作用。
展開 生產制造 | SMIRT助力汽車鈑金沖壓模具生產
在當代工業生產中，鈑金沖壓件是一種很常見的零部件，廣泛應用于汽車、家電等機械制造領域中。鈑金沖壓件的生產加工是復雜又重要的生產過程，每一步都需要嚴格控制，才能保證最終產品的質量和性能。本文將詳細介紹海克斯康工業軟件SMIRT在鈑金沖壓模具的生產流程步驟，幫助讀者們更好地了解這一重要的生產過程。希望本文能夠幫助讀者們更深入地了解鈑金沖壓件加工的流程步驟，為企業工業生產提供更好的支持。
SMIRT 通過 3D 查看、規劃、成本核算、CAM 和調度功能來減少模具制造的時間和成本，允許模具制造商、制版師、機械師、經銷商和其他用戶直接從實體模型中提取構建模具所需的信息，而無需生成繪圖/圖紙（真正的無紙化環境）。強大的注釋和信息共享工具可以改善和加快整個組織之間的信息流傳遞工作，高效管理來自不同的 CAD 數據（VISI 建模、CATIA V4、CATIA V5、UG NX、Autodesk Inventor、IGES），為最終用戶提供最直觀的感受。CAD 數據中的所有可用信息（幾何形狀、庫存清單和技術）都能夠以最簡單的方式檢索和提供，以便用于車間活動的設計審查和分析。這是就是來自SMIRT的DNA--實體模型信息檢索技術。
SMIRT NC系列
SMIRT NC 是 SMIRT 的附加模塊，用于為平面、輪廓和鉆孔創建刀具路徑。“拖放”技術可以直接在實體幾何體上創建刀具路徑，無需手動輸入坐標值。在上面的視頻中，您可以看到 SMIRT NC 在創建平面銑削路徑的速度有多快，從模具設計中提取零件到后處理，加工四個平面的整個過程只需一分鐘！
在關于 SMIRT NC 速度的下面的視頻中，您可以看到同一工件上，在很短的時間內銑削了一組更復雜的平面。
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