注射成型工藝的案例
分析比較：3D打印與傳統CNC、注塑和金屬注射成型之間的工藝差異
但是MIM在大批量生產時更具成本效益，比如幾十萬件以下可以選擇MIM工藝。
除了產量是決定性因素之外，還有其他的原因。
由于脫脂的限制，MIM不能做太大和厚實的零件。一般MIM零件的質量在500g以下范圍，所以對于大尺寸零件，傾向于選擇3D打印工藝。
注射成型和粘結劑噴射金屬3D打印的零件對比
此外，復雜的設計也傾向于選擇3D打印，因為MIM零件的幾何形狀受到脫模的限制。
兩種工藝在表面質量方面也存在差異。MIM 的表面光潔度略高，粗糙度約為1~2μm，粘結劑噴射金屬3D打印零件的表面粗糙度在3μ以上。對于具有較高裝配精度要求的，加工后期工藝需要采用CNC，既可以選擇注射成型也可以選擇3D打印。
END
無論對于3D打印的哪種工藝形式，均是對傳統制造工藝的有益補充。對于一些小批量、較復雜的產品，開模或者其他傳統工藝的成本比較高，這時候用3D打印可能具備更為明顯的價格優勢和制造效率。因此未來，隨著具體行業對3D打印工藝認識程度的加深，該技術將成為該行業鏈條上的一種選擇。3D打印，僅僅是一種加工工藝而已。
注：本文內容來自3D打印技術參考。
展開 如何控制注射成型工藝的穩定
在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力
在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力(由油路壓力換算來的)為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
三、成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率，因此在生產過程中，應在保證質量的前提下，盡量縮短成型周期中各個有關時間。在整個成型周期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對制品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比于充模速率，生產中充模時間一般約為3~5秒。
注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間，在整個注射時間內所占的比例較大，一般約為2~120秒(特厚制件可高達5~10分鐘)。在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的多少，對制品尺寸準確性有影響。保壓時間也有最惠值，已知它依賴于料溫、模溫以及主流道和澆口的大小。
如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的，通常即以得出制品收縮率波動范圍最小的壓力值為準。冷卻時間主要決定于制品的厚度，塑料的熱性能和結晶性能，以及模具溫度等。冷卻時間的終點，應以保證制品脫模時不引起變動為原則，一般約在5~120秒鐘之間。
展開 注塑成型工藝技術指南
1、注塑成型原理
以柱塞式注射機為例，注射成型原理如圖4-1所示。首先將粒狀或粉狀塑料從注射機的料斗送入配有加熱裝置的機筒中進行加熱熔融塑化，使之成為粘流態熔體，然后在注射機柱塞的高壓推動下，以很高的流速通過機筒前端的噴嘴注入溫度較低的閉合型腔中，經過一段時間的保壓冷卻定型后，開模分型即可從型腔（成型塑件的閉合空間）中脫出具有一定形狀和尺寸的塑件制件（塑件），這樣便完成了一個成型周期。
2、注塑成型的特點及應用
注塑成型具有對塑料品種適應性強，可一次成型形狀復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件，生產效率高，易于實現自動化等優點，是熱塑性塑料成型的一種重要方法。
注塑成型工藝發展很快，除了熱塑性塑料注射成型以外，一些熱固性塑料也可以成功地用于注塑成型，且具有效率高、產品質量穩定的特點；低反泡塑料（密度為0.2-0.9g/cm3）的注塑成型可以生產緩沖、隔聲、隔熱等性能優良的塑料制件；雙色或多色注射成型可以生產多種顏色、美觀適用的塑料商品。
此外，應用熱流道注射成型工藝在獲得大型塑件、降低或消除澆注系統凝料等方面具有明顯優點。注射成型還是獲得中空塑料制品型坯的重要工藝方法。
3、注射機與注射成型系統
注射機是注射成型生產的關鍵設備，注射成型系統是指注射機內直接用于成型動作的注射系統、合模系統以及安裝在注射機上的模具。
展開 復合材料成型工藝技術方法
復合材料成型工藝是復合材料工業的發展基礎和條件。隨著復合材料應用領域的拓寬，復合材料工業得到迅速發展，老的成型工藝日臻完善，新的成型方法不斷涌現，目前聚合物基復合材料的成型方法已有20多種，并成功地用于工業生產。如：
（1）手糊成型工藝--濕法鋪層成型法；
（2）噴射成型工藝；
（3）樹脂傳遞模塑成型技術（RTM技術）；
（4）袋壓法（壓力袋法）成型；
（5）真空袋壓成型；
（6）熱壓罐成型技術；
（7）液壓釜法成型技術；
（8）熱膨脹模塑法成型技術；
（9）夾層結構成型技術；
（10）模壓料生產工藝；
（11）ZMC模壓料注射技術；
（12）模壓成型工藝；
（13）層合板生產技術；
（14）卷制管成型技術；
（15）纖維纏繞制品成型技術；
（16）連續制板生產工藝；
（17）澆鑄成型技術；
（18）拉擠成型工藝；
（19）連續纏繞制管工藝；
（20）編織復合材料制造技術；
（21）熱塑性片狀模塑料制造技術及冷模沖壓成型工藝；
（22）注射成型工藝；
（23）擠出成型工藝；
（24）離心澆鑄制管成型工藝；
（25）其它成型技術。
視所選用的樹脂基體材料的不同，上述方法分別適用于熱固性和熱塑性復合材料的生產，有些工藝兩者都適用。
復合材料制品成型工藝特點：與其它材料加工工藝相比，復合材料成型工藝具有如下特點：
（1）材料制造與制品成型同時完成
一般情況下，復合材料的生產過程，也就是制品的成型過程。材料的性能必須根據制品的使用要求進行設計，因此在選擇材料、設計配比、確定纖維鋪層和成型方法時，都必須滿足制品的物化性能、結構形狀和外觀質量要求等。
展開 
一文了解聚對苯二甲酸乙二醇酯PET注塑成型工藝
PET注塑工藝
PET塑料注塑成型工藝是塑料加工中非常重要的技術工藝之一，對于PET塑料瓶而言，大多數情況下塑料包裝廠都會采用吹塑成型的方式制作加工，但注塑成型工藝尤其特有的加工優勢，對于PET注塑成型來說，技術人員需要考慮很多方面因素。
PET塑料簡介：
PET化學名為聚對苯二甲酸乙醇酯，又稱聚酯。目前在客戶中使用最多的是GF-PET，主要是打瓶胚。
PET在熔融狀態下的流變性較好，壓力對粘度的影響比溫度要大，因此，主要從壓力著手來改變熔體的流動性。
PET特性：
PET的玻璃化轉化溫度在165℃左右，材料結晶溫度范圍是120~220℃。PET在高溫下有很強的吸濕性。對于玻璃纖維增強型的PET材料來說，在高溫下還非常容易發生彎曲形變。
可以通過添加結晶增強劑來提高材料的結晶程度。用PET加工的透明制品具有光澤度和熱扭曲溫度?？梢韵騊ET中添加云母等特殊添加劑使彎曲變形減小到最小。如果使用較低的模具溫度，那么使用非填充的PET材料也可獲得透明制品。
注射成型工藝：
注射成型法主要用于增強PET的成型。通常采用螺桿式注射機。螺桿一般均需進行硬化處理，以免在長期使用后發生磨耗。注射機噴嘴孔的長度應盡可能短,其直徑應控制在3mm左右。
增強PET的熔點高達260℃，為防止噴嘴堵塞，應安裝功率較大的加熱器。
展開 你了解三段注射成型工藝嗎？
三段成型工藝
與兩段成型工藝一樣需要保持工藝的穩定性，除此之外，三段成型工藝的特點是：將切換點略微提前，注射完成進入補縮階段，直到填充型腔至99%轉保壓。保壓只是為了抵住型腔內的壓力，直到澆口封閉。
這樣，形成一個新的工序：注射階段（速度控制）、補縮階段（速度控制）和保壓階段（壓力控制）。補縮階段覆蓋了不穩定的切換動作，使得成型工藝更穩定。
三段工藝的優勢在于：
更穩定的補縮階段
更好的控制塑料的填充，消除了由應力、過分填充帶來的質量問題
更適合型腔壓力控制
展開 聚甲醛注射成型工藝分析
注射壓力：
注射壓力的大小主要取決于聚甲醛（POM）的熔融流動性，流道、澆口的厚度和寬度，以及塑料制品的厚度等因素。通常為40～130Mpa，對于厚壁制品，注射壓力可取小值，反之薄壁制品則應取大值。
注射速度
常見為中速偏快，過慢易產生波紋，過快易產生射紋和剪切過熱。
背壓
越低越好，一般不超過200bar
滯留時間
如設備沒有熔膠滯留點，POM-H 可在215℃滯留35分鐘，POM-K 可在205℃滯留20分鐘不會有嚴重的分解
在注塑溫度下熔體不能在機筒內滯留超過20分鐘。POM-K在240℃下可滯留7分鐘。如果停機，機筒溫度可降到150℃，如要長期停機就必須清理機筒子，關閉加熱器。
停機
清理機筒必須用PE或PP，關閉電熱，把螺桿推在前位。料筒和螺桿必須保持清潔。雜質或污垢會改變POM的過熱穩定性（尤其是POM-H）。
所以當用完含鹵聚合物或其他酸性聚合物后，應用PE清理干凈后才能打POM塑膠原料，否則會發生爆炸。若作用不當的顏料、潤滑劑或含GF尼龍的物料，會導致塑料降質。
后處理
對于非常溫使用的制件且質量要求較高，須進行熱處理。
退火處理效果，可將制品放入濃度為30%的鹽酸溶液中浸30分鐘檢查，然后用肉眼觀察判斷是否有殘余應力的裂紋產生。
展開 聚氯乙烯PVC性能及注射成型工藝
PVC料因為價廉，與生俱來具備防炎性質，而且強硬堅固，抗化學能力佳，收縮率為0.2-0.6%，產品在電器、機械、建筑、日用品、玩具、包裝上應用日益廣泛，針對PVC料的特性，分析產品注塑工藝如下：
一、PVC料的特性
PVC熱安定性不良，成型溫度與分解溫度接近，流動性不佳，外觀容易形成不良缺陷，PVC料耐熱性不佳，最易燒焦、產生酸性氣體進而腐蝕模具，加工時可加塑化劑增加其流動性，一般須加添加劑使用，其強度、電器絕緣性、耐藥品性佳。
二、模具及澆口設計
為縮短注射的成型周期，注口越短越好，橫切面要園形，射咀口的直徑最小為6毫米，成園錐形，內角成5度，最好要加冷料井，冷料井可防止熔化不良的半固體物料進入模腔，而該等物料會影響到表面的修飾及產品的強度。
拔模斜度要在0.50至10之間，以確保模腔內有足夠的排氣設備，常用的排氣孔尺寸為0.03-0.05mm深，6mm寬，或者每枚頂針周邊間隙為0.03-0.05mm。模具應用不銹鋼制造或鍍硬鉻。
三、PVC成型工藝
PVC是熱敏性塑料，過熱或剪切過度會引致分解，并迅速蔓延，因為其中一種分解物(例如酸或HCI)會產生催化作用，引致流程進一步分解，酸性物質更會侵蝕金屬，使之變成凹陷，又會使金屬的保護層剝落，引致生銹，對于人體更加有害。
常見的螺桿長徑比為18～24：1，三段比為3：5：2，壓縮比為1.8～2，螺桿射出到位時，其尖端與射咀之間的距離應有0.7～1.8mm，螺桿必須用不繡鋼制造或進行鍍鉻理。
螺桿墊料：螺桿墊料在2～3mm之間，大型機會更大一些。
注射量：實際筒滯留時間就不能超過3分鐘。
展開 塑料齒輪件注射成型工藝及材料解析
有些場合使用自動化技術，通過一個反復的動作，將齒輪從成型的位置移開并放置在傳送單元上，達到冷卻方式的一致。
重要的成型冷卻步驟
高精密零件的加工與一般成型加工的要求相比較，需要注意更多的細節問題以及達到精確測量水平所要求的測量技術。這一工具必須確保每一次成型的腔內成型溫度和冷卻速率相同。精密齒輪加工中最常見的問題是如何處理齒輪對稱性冷卻以及各模腔間一致性的問題。
精密齒輪的模具一般不超過4個型腔。由于第一代的模具只生產一個齒輪，很少有具體的說明，輪齒嵌入物經常用來減少二次切削的成本。
精密齒輪應該從齒輪中心位置的一個澆口處注入。多澆口易形成熔合線，改變壓力分布和收縮，影響齒輪公差。對于玻纖增強的材料，由于纖維沿著焊接線成放射狀排列，使用多澆口時易造成半徑的偏心的“碰撞”。
一個成型專家能控制好齒槽處的變形，獲得可控的、一致性的、均勻的收縮能力的產品是以良好的設備、成型設計、所用的材料伸展能力以及加工條件為前提的。在成型時，要求精密控制成型表面的溫度、注射壓力和冷卻過程。
其它的重要因素還包括壁厚、澆口尺寸和位置、填料類型、用量和方向、流速和成型內應力。
最常見的塑料齒輪是直齒、圓柱形蝸輪和斜齒輪，幾乎所有用金屬制造的齒輪都可以用塑料來制造。齒輪常用分瓣模腔來成型。斜齒輪加工時由于注射時必須讓齒輪或者形成齒的齒輪環進行旋轉，所以要求注意其細節。
蝸輪運行時產生的噪音比直齒小，成型后通過旋出型腔或者用多個滑動機構移出。如果使用滑動機構，必須高精確操作，避免在齒輪上出現明顯的分縫線。
新工藝和新樹脂
更多的先進的塑料齒輪成型方法正在被開發出來。
展開 半結晶聚合物——聚甲醛POM的注射成型工藝
半結晶聚合物——聚甲醛POM的注射成型工藝
金屬粉末注射成形——MIM成型工藝與產品設計
金屬粉末注射成形——MIM成型工藝與產品設計
注射成型工藝——保壓的正確設定方式
當模腔未填滿前，注射壓力（從壓力表讀出）是很低的，因為只要克服噴咀、流道及模腔內熔融流動的阻力便可。這情況持續到模腔填滿100%為止。
注塑機的壓力控制只是壓力上限控制，如某注射段的壓力設置為90 bar，只代表此段壓力不能超過90 bar，但在90 bar以下是哪個壓力，是由熔融阻力決定的。這個壓力可以在注射時從壓力表讀出。故此，在模腔未填滿前，注塑機并不能以壓力來控制，而只能用速度來控制。
壓力源于阻力，但阻力是不由注塑機去控制的。
注塑出來的產品穩定性與注射速度的穩定性則息息相關。全閉環注射都是以每段注射要達到指定的注射速度為目的。注射段的壓力設置，請采用系統壓力，就是如140 bar或160 bar的最高壓力。有足夠的壓力才能保證注射時可以有效的控制速度。
由于模腔未滿，高的壓力設置不會是產生毛邊的原因。
模腔填滿后不代表注射過程就結束，還要擠壓。其實注射與其它成型方法最不同之處便是極高的注射壓力。此壓力通常是在1000到2000 bar之間。要知道在地球上最深的深淵底，水壓也未及2000 bar。
擠壓是靠熔融的壓縮量及螺桿繼續注射而產生的，亦可看成為超滿充填，相當于模腔容積的幾個百分點的熔融在模腔填滿后再被擠進去，使壓力驟升。
擠壓段其實就是最后一段注射，只有擠壓段需要控制注射壓力，設置一個上限，以防止毛邊的產生。擠壓結束，便轉到保壓。
保壓的作用
保壓的作用是當其熔融冷卻或固化收縮時，保持一個壓力，繼續注入熔融來填補收縮的空間，減少或避免凹痕的產生。
保壓段的設定壓力不能超過擠壓段的設定壓力，否則毛邊有可能在保壓段產生。
展開 塑料成型工藝與模具設計
影響熱固性塑料流動性的主要因素：塑料品種 模具結構 成型工藝
完整的注射工藝過程，按其先后順序應包括：成型前的準備 注射過程 塑件的后處理
注射過程一般包括加料 塑化 注射 冷卻和脫模
無論任何形式的注塑機，注射的過程可分為充模 保壓 倒流 澆口凍結后的冷卻 脫模
影響注射成型工藝的重要參數：塑化流動 冷卻溫度 壓力以及相應的各個作用時間
料筒最合適的溫度范圍應在粘流態溫度Qf和熱分解溫度Qd之間
注射模塑化過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力
塑化壓力：塑化壓力又稱背壓，是指采用螺桿式注射機時，螺桿頭部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力
注射壓力：注射機的注射壓力是指柱塞或螺桿頭部對塑料熔體所施加的壓力
塑料制件結構工藝性設計的主要內容包括：尺寸和精度 表面粗糙度值 塑件形狀 壁厚 斜度 加強助 支承面 圓角 孔 螺紋 齒輪 嵌件
文字 符號及標記等
熱固性塑料的小型塑件，壁厚取值1.6~2.5mm，大型塑件取3.2~8mm 1.6--8mm
熱塑性塑料易于成型薄壁塑件，最小壁厚能達到0.25mm，但一般不宜小于0.6~0.9mm，常取2~4mm
加強助的主要作用是增強塑件強度和避免塑件變形翹曲
注射模具按其成型塑料的材料可分為熱塑性塑料注射模具和熱固性塑料注射模具；按其使用注射機的類型可分為臥式注射機用的注射模
具 立式注射機用的注射模具 角式注射機用的注射模具
注射模具的基本結構是由動模和定模兩大部分組成的。
展開 該怎么樣優化注塑成型工藝？
首先根據產品特點以及模具結構來確定工藝參數設定原則﹕
（1）因產品流動長度較長，L/t（流程與壁厚比）為511，應選擇高速注射成型；
（2）澆口型式為點澆口，須使用較高壓力以克服流動時的阻力；
（3）為保證產品能順利充模，熔料必須有良好的流動性，成型溫度應適當偏高；
（4）高壓高速注射至未端時容易產生飛邊，成型機必須有低慣性壓力、速度切換；
（5）因產品壁厚較小，可不使用保壓；
擬定注射工藝參數必須了解設備性能、模具結構、成型材料及產品質量要求等方面的信息，科學合理地設定各成型參數。
首先要根據產品成型狀況逐步進行工藝參數的調整，正確的調整順序為壓力→速度→溫度。每次更改參數時，輸入的參數已為電腦所確認後再進行下一個參數更改，應避免同時更改兩個以上參數；其次在產品進入穩定生產中，須盡量保持各參數的穩定，應作詳細記錄，若變更幅度過大時，應及時查找原因。另外，每次模具上線時成型工藝須盡量固定，便於成品質量控制。
來源：注塑幫
展開 氣體輔助注射成型你了解多少？
氣體輔助注射成型的優點？
一般的注射成型方法要求塑件的壁厚盡量均勻，否則在壁厚處容易產生縮孔和凹陷等缺陷。對于壁厚塑件，為了防止凹陷產生，需要加強保壓補料時間，但是若厚壁的部位離澆口較遠，即使過量保壓，也常常難以奏效。同時，由于澆口附近保壓壓力過大，殘余應力增高，所以很容易造成塑件翹曲變形或開裂。目前國外采用的氣體輔助注射成型的新工藝，較好地解決了壁厚不均勻的塑件以及中空殼體的注射成型問題。
氣體輔助注射成型的原理是什么？
成型時首先向型腔內注入經準確計量的熔體，然后經特殊的噴嘴在熔體中注入氣體（一般為氮氣），氣體擴散推動熔體充滿型腔。充模結束后，熔體內氣體的壓力保持不變或者有所升高進行保壓補料，冷卻后排除塑件內的氣體便可脫模。
氣體輔助注射成型是如何分類的？
氣體輔助注射成型的類型有三種:
1.標準成型法
2.熔體回流法
3.活動型芯退出法
氣體輔助注射成型的優點如何？
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