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粉末注射成型（PIM）為傳統射出成型的重要衍生制程，其提供另一種解決方案，用以生產由金屬或陶瓷材料所制成的高精度產品。金屬粉末注射成型制程被廣泛應用于消費性電子與信息工業領域，而陶瓷粉末注射成型制程則主要用于汽機車與醫療產業。粉末注射成型與傳統射出成型的主要差異在于備料（feedstock）。

粘結劑噴射金屬3D打印與注射成型的對比金屬注射成型 (MIM) 是一種用于金屬零件大批量生產的強大制造工藝。但粘結劑噴射金屬3D打印以其獨特的優勢提供了一種引人注目的替代方案。粘結劑噴射金屬3D打印采用陣列式噴頭，把CAD模型切片得到一系列二維數據。根據切片得到的二維圖形，在金屬粉末床中選擇性的噴射粘結劑來固化成型，層層疊加制作完成整個初坯零件。

為什么使用粉末注射成型(PIM)模擬?粉末注射成型(PIM)技術起源于1973年，利用金屬或陶瓷粉末加上一定量的黏著劑(binder) 共同組成置備料(feedstock)。 粉末注射成型置備料可以透過射出、脫脂與燒結等程序后，可以做出各種產品。粉末注射成型透過單一的加工制程直接做出復雜形狀的產品，適合大量制造，已經廣泛使用于各種產業。

注塑出來的產品穩定性與注射速度的穩定性則息息相關。全閉環注射都是以每段注射要達到指定的注射速度為目的。注射段的壓力設置，請采用系統壓力，就是如140 bar或160 bar的最高壓力。有足夠的壓力才能保證注射時可以有效的控制速度。由于模腔未滿，高的壓力設置不會是產生毛邊的原因。模腔填滿后不代表注射過程就結束，還要擠壓。其實注射與其它成型方法最不同之處便是極高的注射壓力。

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04 模具溫度 模具溫度是指在成型過程中的模腔表面的溫度，模具溫度影響熔體的充模流動行為、制品的冷卻速度和成型后的制品性能等。模溫的設定主要取決于熔料的粘度。熔料粘度較低的可以采取低模溫注射以縮短冷卻時間，提高生產效率。熔料粘度較高的應采用高模溫注射成型。 一般說來提高模溫可以使制件的冷卻速率均勻一致，防止凹痕和裂紋等成型缺陷產生。

注射成型加工過程是一個涉及材料、模具、注射機、成型工藝等多方面因素的復雜加工流程。注射成型制品缺陷的出現在所難免，于是，尋求缺陷產生的內在機理以及預測制品可能產生缺陷的位置和種類，并用于指導模具設計和制訂更為合理的工藝操作條件就顯得尤為重要。 1.

陶瓷注射成型的制造過程主要包括四個環節： （1）注射喂料的制備：將合適的有機載體與陶瓷粉末在一定溫度下混煉、干燥、造粒，得到注射用喂料； （2）注射成型：混煉后的注射混合料于注射成型機內被加熱轉變為粘稠性熔體，在一定的溫度和壓力下高速注入金屬模具內，冷卻固化為所需形狀的坯體，然后脫模； （3）脫脂：通過加熱或其它物理化學方法，將注射成型坯體內的有機物排除

為了減小成型后收縮率可選用高一些的模具溫度。注射壓力：700～1200bar。注射速度：中等或偏高的注射速度。流道和澆口:可以使用任何類型的澆口。如果使用隧道形澆口，則最好使用較短的類型。對于均聚物材料建議使用熱注嘴流道。對于共聚物材料既可使用內部的熱流道也可使用外部熱流道。

陶瓷注射成型的制造過程主要包括四個環節： （1）注射喂料的制備：將合適的有機載體與陶瓷粉末在一定溫度下混煉、干燥、造粒，得到注射用喂料； （2）注射成型：混煉后的注射混合料于注射成型機內被加熱轉變為粘稠性熔體，在一定的溫度和壓力下高速注入金屬模具內，冷卻固化為所需形狀的坯體，然后脫模； （3）脫脂：通過加熱或其它物理化學方法，將注射成型坯體內的有機物排除

注塑機又名注射成型機或注射機。它是將熱塑性塑料或熱固性塑料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設備。注塑機按照注射裝置和鎖模裝置的排列方式，可分為:立式、臥式和立臥復合式注塑機。

這類材料在注塑時，充填薄壁、長流道或復雜結構型腔更為容易，所需注射壓力較低，能有效減少內應力，避免缺料。反之，低MFR材料粘度高，流動性差。它們通常具有更高的分子量和更好的力學強度，但需要更高的注射壓力和注射速度來保證充填。成型時，熔體溫度也需適當提高以降低粘度，但這又可能增加材料熱降解的風險。

Abaqus 鈑金彎曲成型，沖壓，自做模型，內附操作視頻，cae,inp文件

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