煉廠催化裂化裝置的案例
催化裂化裝置腐蝕與防護
催化裂化裝置是我國煉油工業最重要的二次加工裝置，生產了我國80%的汽油和35%的柴油。催化裂化裝置原料適應性強，產品價值高，同時也是重油加工的重要手段，大比例摻煉渣油進一步提高了裝置的經濟效益。中國石化系統催化裂化裝置實際加工量占原油一次加工量的37.4%，居煉油二次加工裝置首位。
自20世紀末中國石化開始加工進口高硫原油以來，催化裂化裝置原料所含硫、環烷酸等腐蝕性雜質的含量不斷增加，腐蝕已成為影響裝置安全穩定運行的重要因素。通過對裝置的腐蝕狀況進行分析，對腐蝕部位、腐蝕形態、腐蝕影響因素進行研究，提出相應的應對措施，對于保障裝置的安全穩定運行非常必要。
裝置基本情況
某石化公司重油催化裂化裝置于1995年建成投產，加工能力為100×104t/a，加工原料有減壓蠟油、減壓渣油和溶劑脫瀝青油，裝置減壓渣油加工量超過40%。
展開 催化裂化裝置工藝流程及設備簡圖！
一、“催化裂化”裝置簡單工藝流程
“催化裂化”裝置由原料預熱、反應、再生、產品分餾等三部分組成，其工藝流程見下圖，主要設備有：反應器、再生器、分餾塔等。
1、 反應器（又稱沉降器）的總進料由新鮮原料和回煉油兩部分組成，新鮮原料先經換熱器換熱，再與回煉油一起分為兩路進入加熱爐加熱，然后進入反應器底部原料集合管，分六個噴嘴噴入反映器提升管，并用蒸汽霧化，在提升管中與560～600℃的再生催化劑相遇，立即汽化，約有25～30%的原料在此進行反應。汽油和蒸汽攜帶著催化劑進入反應器。通過反應器，分布板到達密相段，反應器直徑變大，流速降低，最后帶著3～4㎏/㎡的催化劑進入旋風分離器,使其99%以上的催化劑分離,經料腿返回床層,油汽經集氣室出沉降器,進入分餾塔。
2、油氣進入分餾塔是處于過熱狀態,同時仍帶有一些催化劑粉末,為了回收熱量,并洗去油汽中的催化劑,分餾塔入口上部設有擋板,用泵將塔底油漿抽出經換熱及冷卻到200～3000C,通過三通閥,自上層擋板打回分餾塔。擋板以上為分餾段,將反應物根據生產要求分出氣體、汽油、輕柴油、重柴油及渣油。氣體及汽油再進行穩定吸收,重柴油可作為產品,也可回煉,渣油從分餾塔底直接抽出。
3、 反應生焦后的待生催化劑沿密相段四壁向下流入汽提段。此處用過熱蒸汽提出催化劑,顆粒間及表面吸附著的可汽提烴類,沿再生管道通過單動滑閥到再生器提升管,最后隨增壓風進入再生器。在再生器下部的輔助燃燒室吹入燒焦用的空氣,以保證床層處于流化狀態。再生過程中,生成的煙通過汽密相段進入稀相段。再生催化劑不斷從再生器進入溢流管,沿再生管經另一單動滑閥到沉降器提升管與原料油汽匯合。
展開 催化裂化裝置特閥
特閥簡介
催化裂化裝置催化裂化裝置主要特閥參考下表。
煉廠裝置流程中特殊閥門該如何選用？
V
安全閥 Safety valve
● 安全閥是為保障化工作業線安全設計的，常用保護管線安全，是一種自動保護裝置。其工作原理是以自身的閥體設計為基礎控制流體壓力，使其維持在安全值以下，從而達到保證管路壓力流體正常流動的目的。如果管路的流體壓力超出安全值，安全閥就會啟動，減少管路內的流體，降低壓力。由此可以看出，安全閥的使用頻次并不多，只有在遇到特殊情況的時候才會啟動對管路內的流體進行降壓。市面上的安全閥有很多，在化工設計過程中，根據管線設計的安全控制需要進行型號選擇即可，溫度等對安全閥的使用安全并不會造成過大的影響。
VI
減壓閥 Pressure reducing valve
● 減壓閥輔助節流閥工作，主要作用是調節壓力流壓力流量，其動作發生也是依靠閥芯，工作原理則是運用閥芯調節壓力流量。控制壓力流量體現在兩個方面，一方面，通過降低壓力流量的體積達到降低管道內壓力的目的，另一方面，當管道內飛壓力流體壓力流量不穩定時，減壓閥可以調整壓力，保持管道內壓力的穩定性，從而減小壓力流體對其他部件的造成的傷害。減壓閥的工作壓力控制尤為重要，在操作減壓閥時，一定要注意對于工作環境的壓力進行觀察，一般發現其工作原理超出允許范圍之內，要立即停止操作，并對工作壓力進行調節，實際工作中因減壓閥工作壓力控制不當造成的安全事故時有發生，所以必須對其引起十分的重視。
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四川石化│催化裂化裝置吸收塔冷卻器的腐蝕與防護，非常有借鑒意義！
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展開 煉廠主要裝置設備腐蝕原因分析及防范措施，化工人必讀！
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 互聯網整理
關鍵詞 | 煉化裝置 腐蝕事故 預防措施
共 3766 字 | 建議閱讀時間 15 分鐘
導 讀
近年來，原油劣質化程度不斷加劇，煉廠煉制高硫高酸原油的比例大幅提高，很多煉廠原料供應不穩定，頻繁混煉或者改煉油種。目前，國內很多煉廠裝置都是早期設計建成投產的，設備長時間服役、老齡化也加劇了裝置腐蝕敏感性。再加之經濟平穩放緩，石化市場的不景氣，導致了工藝調整的頻繁化。這些因素對裝置設備造成了極大的沖擊，而設備的腐蝕問題更是首當其沖。
世界范圍內，貫穿整個石油化工行業發展的歷史，由于腐蝕所造成的事故不斷，很多甚至造成極為嚴重的后果，人員傷亡慘重，財產經濟損失巨大。腐蝕問題依然是煉油企業面臨的一個大問題。
技術方面原因
01
腐蝕介質的存在
造成設備腐蝕的介質可能是原料中本身就有的，也可能是反應過程中產生的，一些特定溫度、壓力條件促進了原料中某些組分的分解或者組分之間的相互反應，從而導致某些腐蝕性介質的生成。腐蝕介質的存在是腐蝕事故發生的最本質原因。這些原料或者反應中間產物、反應生成物中的腐蝕介質都是一些氧化性物種，可以與金屬發生作用，造成腐蝕。這些腐蝕性介質種類繁多，在煉廠各個主要煉油工藝過程中都有其特定的腐蝕介質環境。
02
工藝條件的影響
影響腐蝕的相關工藝條件主要有溫度、壓力、pH、流速及流態等，這些條件直接影響著腐蝕介質的形成、轉變、傳遞以及其與鋼材的接觸、反應。有的工藝條件可以導致緩蝕劑性能下降或分解，從而加速腐蝕。在腐蝕介質的基礎上，以及相關工藝條件的影響下導致特定失效模式的形成，同時也讓裝置設備出現了某些特定的腐蝕敏感區域或部位。
展開 煉廠主要裝置設備腐蝕原因分析及防范措施，告別腐蝕風險！
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 互聯網整理
關鍵詞 | 煉化裝置 腐蝕事故 預防措施
共 3766 字 | 建議閱讀時間 15 分鐘
導 讀
近年來，原油劣質化程度不斷加劇，煉廠煉制高硫高酸原油的比例大幅提高，很多煉廠原料供應不穩定，頻繁混煉或者改煉油種。目前，國內很多煉廠裝置都是早期設計建成投產的，設備長時間服役、老齡化也加劇了裝置腐蝕敏感性。再加之經濟平穩放緩，石化市場的不景氣，導致了工藝調整的頻繁化。這些因素對裝置設備造成了極大的沖擊，而設備的腐蝕問題更是首當其沖。
世界范圍內，貫穿整個石油化工行業發展的歷史，由于腐蝕所造成的事故不斷，很多甚至造成極為嚴重的后果，人員傷亡慘重，財產經濟損失巨大。腐蝕問題依然是煉油企業面臨的一個大問題。
技術方面原因
01
腐蝕介質的存在
造成設備腐蝕的介質可能是原料中本身就有的，也可能是反應過程中產生的，一些特定溫度、壓力條件促進了原料中某些組分的分解或者組分之間的相互反應，從而導致某些腐蝕性介質的生成。腐蝕介質的存在是腐蝕事故發生的最本質原因。這些原料或者反應中間產物、反應生成物中的腐蝕介質都是一些氧化性物種，可以與金屬發生作用，造成腐蝕。這些腐蝕性介質種類繁多，在煉廠各個主要煉油工藝過程中都有其特定的腐蝕介質環境。
展開 中石化PPT│煉廠技術必讀——煉化裝置開停車技術培訓（中）
編 輯 | 化工活動家
來 源 | 中石化
煉廠氣分裝置、MTBE裝置、烷基化裝置組合優化
編 輯 | 化工活動家
作 者 | 李初春
來 源 | 當代石油石化
關鍵詞 | 碳四 氣分 MTBE 烷基化
共 3433 字 | 建議閱讀時間 9 分鐘
導讀
目前，對煉廠催化裂化裝置生產的液化氣組分加工利用，其較為普遍的流程為：氣體分餾（以下簡稱氣分）裝置分離出丙烯、丙烷、輕碳四、重碳四。丙烯供聚丙烯裝置作為原料或其他用途；丙烷作為單體組分銷售；碳四中異丁烯作為MTBE原料，異丁烷與碳四烯烴作為烷基化原料。
在碳四烷基化反應中，異丁烷可分別與正丁烯、順反丁烯、異丁烯發生加成反應生成主要以碳八烷烴為主要組分的烷基化油，同時因其他副反應伴生有不同大小分子的各種烴類。而原料中所含碳三或正丁烷則屬于無效組分。理論上，烷基化原料中異丁烷與碳四烯烴的分子比1：1最為高效合理，實際運行中考慮到烷基化反應的效率、酸耗、能耗、設備腐蝕、產品質量等因素，這一比值控制在1.05：1較為合理。優化氣體分餾、MTBE、烷基化裝置加工流程和物料，對提高裝置效率、降低能耗物耗、提高液化氣碳四組分的利用水平具有重要意義。
傳統流程配置
01
氣分裝置流程
典型的氣體分餾流程有三塔、四塔或五塔模式，主要差別在于碳四的分離與利用，五塔模式見下圖。
塔-3分離出丙烷、丙烯，塔-4分離出輕、重碳四，塔-4頂的輕碳四（富含異丁烷、異丁烯、正丁烯）去MTBE裝置，塔-4底的重碳四（富含順丁烯、反丁烯）作商品液化氣或經塔-5脫出碳五重組分后作商品液化氣。
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