通過力學加載和溫度變化，模擬了變形過程和形狀恢復過程。 << 觀看案例視頻教程 >>

1.【2024年二等獎】鄺男男 | 中汽研(天津)汽車工程研究院有限公司，碰撞工況下動力電池系統多物理場耦合仿真研究：使用LS-DYNA所構建的電池系統多物理場耦合仿真模型，與傳統的電池系統力學模型相比，能夠模擬電池系統受到擠壓碰撞后的溫度、電壓變化趨勢，可從多角度評估電池系統安全特征，屬于國內首次具有較為完整的將多物理場電池擠壓用在整車碰撞級別的應用。

溫度和濕度：測試環境中的溫度和濕度是一個重要變量，尤其是對于紙板包裝而言。這兩個變量會影響產品、包裝和跌落表面的材料屬性。 跌落測試標準 跌落測試有多種標準，有些是由行業制定的，有些是由運輸或分銷產品的公司制定的，還有一些是由國際標準組織制定的。

作為一位結構仿真工程師，關于膠粘凝固過程的仿真——膠水由液態變為固態，似乎和結構仿真沒什么關系，自己也不知道如何進行計算。所以就查詢了deepseek和豆包，然后就知道了ansys官方已經針對該問題設計了一個ACT插件專門用于模擬膠粘凝固過程的仿真： ACCS Ansys Composite Cure Simulation （收費插件，人窮志短買不起，哎！）

通過力學加載和溫度變化，模擬了變形過程和形狀恢復過程。 << 觀看案例視頻教程 >>

得到的太陽能電池板表面的熱流密度矢量圖和溫度分布如圖4和圖5所示。 圖4：熱流密度圖（等軸測視圖與側視圖） 編輯 跳轉 圖5：溫度云圖 總結 本示例展示了到達太陽能電池板的熱流密度，以及溫度分布從初始環境溫度220°C開始的變化。將多塊電池板排列成陣列，并使其朝向輻射方向，將有助于提高吸收效率。

</p><p>傳統光學設計僅考慮折射率隨溫度的變化，無法模擬結構熱脹冷縮帶來的擠壓應力與位移影響；單一有限元分析雖能獲取結構變形數據，卻難以轉化為光學性能評價指標。因此，構建“結構-光學-溫度”一體化仿真體系，成為突破行業技術瓶頸的關鍵——而<strong>Zemax OpticStudio及其STAR模塊</strong>，為跨領域數據耦合與性能分析提供了核心解決方案。

01 動態力學性能測試（DMA） 通過施加小幅振蕩載荷，精準測量材料在不同頻率、溫度與應變幅值下的動態模量與阻尼。這是評估產品動態剛度、振動傳遞與生熱潛力的關鍵。 測試內容：測量儲能模量（E'）、損耗模量（E''） 及損耗因子（tanδ） 隨頻率、溫度與應變的變化譜圖。

因為現實世界中，芯片會經歷極端的環境溫度變化：汽車電子從-40℃的寒冬到125℃的發動機艙，消費電子從空調房到烈日下的戶外，5G基站一年四季都要經受晝夜溫差……這些溫度循環會讓芯片與PCB板因熱膨脹系數（CTE）嚴重失配而產生反復的剪切應力，最終導致BGA焊球發生疲勞斷裂。這正是BGA封裝最常見的失效模式之一。

Ansys仿真還考慮了自由曲面光學元件所處的更廣泛的環境參數，例如局部壓力和溫度，以便用戶全面了解元件的性能表現。 真正的自由曲面 先進仿真工具使工程師能夠更改自由曲面設計的參數，以了解其如何影響光學組件的實際性能，包括考慮由制造工藝引發的可能的不規則性。仿真使工程師能夠了解其系統是否將通過質量控制、達到預期的性能目標，并確定其產品是否可以大規模制造。