壓鑄的案例
基于壓鑄車門的設計與仿真
根據車門的設計要求及 大型壓鑄件的設計要求,對曲面進行重新設計。
(1) 根據鋁合金壓鑄件特征,薄壁件會提高零件的強 度,但是壁件的厚度太小會對壓鑄成型的過程造成負面影 響,因此外板的壁厚要根據車門的強度要求和影響壓鑄的 因素共同 決 定。 傳 統 鋼 結 構 車 門 內 外 板 厚 度 基 本 在 0. 7mm~1mm,考慮到鋁合金材料屈服強度和抗拉強度與 傳統鋼板存在差距,又有壓鑄成型時的充型問題,傳統外 板處壁厚暫設置0.2~0.3mm,鋁合金的密度是鋼的四分 之一,外板加厚并不會加重多少車門質量,另外加厚車門 外板可以增加車門的剛度。
(2)為了提高壓鑄件的強度和壓鑄件的流道數量,可以 考慮用粗糙度要求相對較低的地方作為加強筋,同時提高零 件的壓鑄參數。 此處根據模流分析結果對車門增設加強筋, 一方面提升車門的機械性能,另一方面可以降低壓鑄的缺 陷。 經過綜合考慮,此處選用“#”字型加強筋設于車門外板 內部與車門內板下半部分。 具體示意圖如圖1所示。
(3) 每一處都要注意給零件留有一定的拔模角度。
(4) 該壓鑄車門與傳統車門結構大不相同,壁面之間 的連接處要設置成為圓角,一方面可以減少零件的應力集 中的概率,另一方面圓角更加有利于壓鑄成型。 根據壓鑄 理論知識,零件避免與壁面連接處都應設有圓角,圓角的 作用設避免應力集中產生裂紋,并增加模具使用壽命;同 時有利于金屬液流動和壓鑄件成型[4] 。 車門零件中設計 圓角依據根據壁厚h的情況計算所得。
當h相等時:R=2h,r=h.
展開 《壓鑄模設計應用實例》
【目錄】
序言
第1章 概述
1.1 壓鑄的基本概念
1.2 壓鑄生產的特點及應用范圍
1.3 壓鑄的歷史、現狀與發展趨勢
第2章 壓鑄基本知識
2.1 壓鑄的基本理論
2.2 壓鑄合金
2.3 壓鑄工藝
2.4 壓鑄件設計
2.5 壓鑄機
2.6 壓鑄模的基本結構
2.7 壓鑄模的設計依據與步驟
第3章 分型面、淺注系統和排溢系統的設計及應用實例
3.1 分型面
3.2 澆注系統
3.3 排溢系統
3.4 工藝分析實例
第4章 壓鑄模的機構設計及應用實例
4.1 抽芯機構的設計
4.2 推出機構的設計
第5章 模架與成型零件的設計太應用實例
5.1 模架的設計和標準化
5.2 成形零件的設計
5.3 壓鑄模加熱與冷卻系統的設計
第6章 壓鑄模的材料選擇及技術要求
6.1 壓鑄模的材料選擇和熱處理
6.2 壓鑄模的技術要求
第7章 典型壓鑄件模具的設計實例分析
7.1 汽車壓鑄件模具的設計實例分析
7.2 電動機壓鑄件模具的設計實例分析
7.3 摩托車壓鑄件模具的設計實例分析
7.4 殼體、機座壓鑄件模具的設計實例分析
7.5 蓋類壓鑄件模具的設計實例分析
7.6 其他壓鑄件模具的設計實例分析
第8章 壓鑄模全過程設計實例分析
……
第9章 壓鑄新技術與其他鑄造模具的設計及應用實例簡介
第10章 壓鑄模的CAD/CAE/CAM
第11章 壓鑄模的結構圖例
附錄
參考文獻
展開 FLOW-3D亮相2025上海壓鑄展，聚焦一體化與半固態壓鑄
2025年7月16日-18日，第十九屆上海國際壓鑄暨有色鑄造展于在上海新國際博覽中心盛大舉行。
FLOW-3D 中國攜專為金屬鑄造量身打造的最新版 FLOW-3D CAST 2025R1模流分析軟件，亮相本屆展會N2A35展位，與業界同仁一起見證壓鑄及有色鑄造領域的最新發展動態。
# 一起回顧展會精彩瞬間 #
FLOW-3D CAST
本屆展會，FLOW-3D 中國重點展出 FLOW-3D CAST 一站式一體件與半固態模流分析解決方案，助力產品設計高效、精準。
展位現場設置LED大屏和 FLOW-3D CAST 軟件體驗區。通過LED大屏分享公司介紹、產品亮點和先進的鑄造仿真應用案例，直觀展現 FLOW-3D CAST 在一體化與半固態壓鑄中的應用優勢；展位軟件體驗區直觀呈現最新版用戶界面與先進功能。FLOW-3D 工程師與國內外同仁開展深度交流，面對面解答技術難題。
FLOW-3D CAST 為各種金屬鑄造工藝提供了完整的流場和熱力學場全方位解決方案，特別在一體化壓鑄與半固態成型方面展現出卓越優勢。FLOW-3D CAST 提供詳細的鑄件填充及凝固和模具熱平衡信息，并追蹤工藝過程中各種缺陷，如縮孔、縮松、表面夾渣、卷氣、困氣、沖砂、冷隔、澆不足、機械性能、熱應力和變形等，也可以分析砂型及金屬型溫度分布和其他特殊功能。
壓鑄模塊集成常規壓鑄、半固態壓鑄、擠壓鑄造與應力變形分析，構建全面靈活的解決方案，助力全球制造業實現更高質量與更高效率的工藝升級。
精彩瞬間
展開 技術 | 壓鑄鎂合金焊接氣孔問題研究現狀及發展
摘 要：綜述了近年來國內外針對壓鑄鎂合金焊接氣孔問題的研究現狀及發展趨勢，主要包括壓鑄鎂合金焊接氣孔的氣體來源、形成機制、影響因素及防治措施４個方面。通過綜合分析，認為母材中高的原始含氣量是影響壓鑄鎂合金焊接氣孔傾向的主要因素。由于壓鑄鎂合金原始含氣量高，傳統的防治焊接氣孔產生的措施起到的作用都十分有限，采用冶金措施可能是解決壓鑄鎂合金焊接氣孔問題的有效方法。
一、前言
鎂合金由于密度低、比強度和比剛度高、阻尼減振性能好、壓鑄及機加工工藝性能好等優點，在汽車、航空航天、手持工具及３Ｃ產品等領域應用前景較好。目前鎂合金件主要以壓鑄成型為主，但由于壓鑄工藝固有的工藝特點限制，鎂合金壓鑄件內部含氣量較高，這些氣體在焊接（熔化焊）工藝過程會被釋放并膨脹，在焊接接頭中產生大量宏觀及微觀氣孔缺陷，嚴重影響接頭性能。因此，在工程應用中通常認為壓鑄鎂合金不可焊接，這在一定程度上限制了鎂合金壓鑄件焊接連接及表面缺陷焊接修復技術的發展。
鑒于此，本文從氣體來源、形成機制、影響因素、防治措施４個方面，綜述了國內外有關壓鑄鎂合金熔焊氣孔問題的研究現狀，以期為國內外研究該問題的同仁提供方便、快捷的資料借鑒。
二、1Cr13不銹鋼焊接的特點
由于1Cr13不銹鋼的塑性和韌性都差,冷卻時易在焊縫上和熱影響產生裂紋,因此需要緩慢地冷卻焊縫和熱影響區及過熱區。
在焊接熱循環的作用下,熱影響區晶粒急劇脹大,從而使焊縫變脆,即使選用的焊接材料與母材匹配的情況下,焊縫金屬也會產生脆化問題,要選用的焊接材料以含Cr、Ni要高些為宜。
展開 
共同見證力勁9000T智能壓鑄單元全球發布！
2021年4月21日，力勁集團·寧波力勁科技有限公司（以下簡稱“寧波力勁科技”）為進一步推動寧波乃至長三角壓鑄產業的高質量高水平發展，強化產業融合在壓鑄技術領域的驅動力，協同寧波市經濟和信息化局、中國鑄造協會、寧波市經濟和信息化局等單位指導，寧波市北侖區人民政府、寧波市科協主辦，寧波市鑄造行業協會、寧波市鑄造行業協會壓鑄分會、上海發那科機器人有限公司承辦的“2021寧波壓鑄產業發展高峰論壇暨力勁科技工廠開放日”在寧波北侖隆重舉行，多方政府、企業、行業專家、院士出席會本次高峰論壇。
21日上午，來自寧波市北侖區人民政府、寧波市科協、中國鑄造協會、寧波市鑄造行業協會、寧波市鑄造行業協會壓鑄分會、壓鑄企業、模具企業代表及媒體人士等共同參觀了寧波力勁科技工廠，并共同見證了力勁9000T智能壓鑄單元的全球發布、寧波力勁&瑞立集團大型智能壓鑄單元簽約儀式。
力勁9000T智能壓鑄單元全球首發
繼2019年力勁集團全球首發6000T超大型智能壓鑄單元之后，時隔2年，力勁在超大型智能壓鑄單元研發上的又填新成果——力勁9000T巨型智能壓鑄單元研發成功，全球首發。
力勁9000噸巨型壓鑄單元在技術和結構上取得了很大的突破，區別于傳統的三板式和兩板式壓鑄機，性能更卓越、應用范圍更廣，充分滿足汽車領域、大型重型壓鑄件及多部件的一體化生產工藝，為國內、國際壓鑄裝備領域的可持續發展打下堅實基礎。
展開 蓋世汽車研究院：一體化壓鑄推動汽車輕量化
在這一輕量化的趨勢中，車身一體化壓鑄技術成為了一項引人注目的創新。通過將多個鋁合金零部件整合為一個無縫結構，一體化壓鑄技術不僅減輕了整車重量，還提高了結構強度和安全性能。它不僅在汽車行業取得了顯著的進展，而且正在改變著整個行業的制造方式和設計理念。
本報告得到的核心觀點有：
當下汽車輕量化的發展推動鋁合金材料需求提升，但連接工藝及結構件性能制約鋁合金材料在汽車中的應用。真空高壓鑄造技術是鋁合金車身結構件生產最優選，采用超高真空高壓壓鑄工藝的一體化壓鑄，能夠實現多個鋁合金零件的一體化成型；
一體化壓鑄由于高度集成，免去了“沖焊”環節，與傳統制造相比，一體化壓鑄在制造成本、人工成本等方面更低，同時縮短了車型的開發周期，提升了生產效率和原材料回收利用率，應用范圍也從傳統結構件（減震塔、前后縱梁）發展到下車體（后底板、前機艙、前底板），最后到白車身；
一體化壓鑄的產業鏈上游包含材料、設備、模具供應商，中游包括各類壓鑄件零部件廠商（第三方和主機廠自研），下游應用包括國內外的主機廠，上游技術壁壘主要包括以下幾點：
1）材料：免熱處理合金是一體化壓鑄的基礎，有助于提高一體化壓鑄的良品率，從而降低成本，免熱處理合金主要分為鋁硅及鋁鎂兩大系列，鋁硅系列是當前主流。
2）設備：大噸位壓鑄機有助于壓鑄件結構和尺寸的進一步突破，是行業未來的發展方向。
展開 鋁壓鑄十大缺陷分析
壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規范的操作和參數也會產生種類眾多的缺陷。
一、流痕和花紋
外觀檢查：
鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。
流痕產生的原因有如下幾點：
（1）模溫過低；
（2）澆道設計不良，內澆口位置不良；
（3）料溫過低；
（4）填充速度低，填充時間短；
（5）澆注系統不合理；
（6）排氣不良；
（7）噴霧不合理。
花紋產生的原因是型腔內涂料噴涂過多或涂料質量較差，解決和防止的方法如下：
（1）調整內澆道截面積或位置；
（2）提高模溫；
（3）調整內澆道速度及壓力；
（4）適當的選用涂料及調整用量。
二、網狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：
壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。
產生原因如下：
（1）壓鑄模腔表面有裂紋；
（2）壓鑄模預熱不均勻。
解決和防止的方法為：
（1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數后，應作退火處理、消除型腔內應力；
（2）如果型腔表面已出現龜裂紋鋁型材角撐"鋁型材角撐，應打磨成型表面，去掉裂紋層；
（3）模具預熱要均勻。
三、冷隔
外觀檢查：
壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
展開 壓鑄模具設計注意事項
一、 壓鑄簡介 壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，并使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區別于其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。①金屬液是在壓力下填充型腔的，并在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。②金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔。 壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的合格鑄件，甚至優質鑄件。 1、 壓鑄機 （1） 壓鑄機的分類 壓鑄機按壓室的受熱條件可分為熱壓室與冷壓室兩大類。而按壓室和模具安放位置的不同，冷室壓鑄機又可分為立式、臥式和全立式三種形式的壓鑄機。
展開 部分壓鑄模國家標準
GB 8847-88 壓力鑄造模具術語.pdf
GB 8844-88 壓鑄模技術條件.pdf
GB 4679-84 壓鑄模零件技術條件.pdf
GB 4678.10-84 壓鑄模零件 推板導套.pdf
GB 4678.11-84 壓鑄模零件 推桿.pdf
GB 4678.12-84 壓鑄模零件 復位桿.pdf
GB 4678.13-84 壓鑄模零件 推板墊圈.pdf
GB 4678.14-84 壓鑄模零件 限位釘.pdf
GB 4678.15-84 壓鑄模零件 墊塊.pdf
GB 4678.1-84 壓鑄模零件 模板.pdf
GB 4678.2-84 壓鑄模零件 圓形鑲塊.pdf
GB 4678.3-84 壓鑄模零件 矩形鑲塊.pdf
GB 4678.4-84 壓鑄模零件 A型導柱.pdf
GB 4678.5-84 壓鑄模零件 B型導柱.pdf
GB 4678.6-84 壓鑄模零件 A型導套.pdf
GB 4678.7-84 壓鑄模零件 B型導套.pdf
GB 4678.8-84 壓鑄模零件 推板.pdf
GB 4678.9-84 壓鑄模零件 推板導柱.pdf
展開 壓鑄鎂合金焊接氣孔問題研究現狀及發展
摘 要：綜述了近年來國內外針對壓鑄鎂合金焊接氣孔問題的研究現狀及發展趨勢，主要包括壓鑄鎂合金焊接氣孔的氣體來源、形成機制、影響因素及防治措施４個方面。通過綜合分析，認為母材中高的原始含氣量是影響壓鑄鎂合金焊接氣孔傾向的主要因素。由于壓鑄鎂合金原始含氣量高，傳統的防治焊接氣孔產生的措施起到的作用都十分有限，采用冶金措施可能是解決壓鑄鎂合金焊接氣孔問題的有效方法。
一、前言
鎂合金由于密度低、比強度和比剛度高、阻尼減振性能好、壓鑄及機加工工藝性能好等優點，在汽車、航空航天、手持工具及３Ｃ產品等領域應用前景較好。目前鎂合金件主要以壓鑄成型為主，但由于壓鑄工藝固有的工藝特點限制，鎂合金壓鑄件內部含氣量較高，這些氣體在焊接（熔化焊）工藝過程會被釋放并膨脹，在焊接接頭中產生大量宏觀及微觀氣孔缺陷，嚴重影響接頭性能。因此，在工程應用中通常認為壓鑄鎂合金不可焊接，這在一定程度上限制了鎂合金壓鑄件焊接連接及表面缺陷焊接修復技術的發展。
鑒于此，本文從氣體來源、形成機制、影響因素、防治措施４個方面，綜述了國內外有關壓鑄鎂合金熔焊氣孔問題的研究現狀，以期為國內外研究該問題的同仁提供方便、快捷的資料借鑒。
二、1Cr13不銹鋼焊接的特點
由于1Cr13不銹鋼的塑性和韌性都差,冷卻時易在焊縫上和熱影響產生裂紋,因此需要緩慢地冷卻焊縫和熱影響區及過熱區。
在焊接熱循環的作用下,熱影響區晶粒急劇脹大,從而使焊縫變脆,即使選用的焊接材料與母材匹配的情況下,焊縫金屬也會產生脆化問題,要選用的焊接材料以含Cr、Ni要高些為宜。
展開 半固態壓鑄成形技術 為汽車輕量化開“綠色通道”
例如意大利的Stampal公司使用半固態壓鑄技術為Alfa Romeo Spider跑車制備多連桿汽車懸架，英國康明斯渦輪技術公司采用了半固態壓鑄成形的渦輪增壓器319s鋁合金葉輪，美國IDRAPrince公司使用半固態壓鑄成形技術制備了油泵濾清器380鋁合金殼體，泰國GISSCO公司使用半固態壓鑄成形技術制備了7075鋁合金剎車卡鉗。在我國，半固態壓鑄成形技術開發應用在汽車結構件、連接件、支架、剎車卡鉗，以及對氣密性有嚴格要求的電機、發動機、車用空調壓縮機等領域。
實際上，半固態鋁合金壓鑄產品因其出色的力學性能和氣密性，被廣泛應用于各類車輛結構件。半固態鋁合金壓鑄產品具有優異的力學性能，可用來制成乘用車結構件，如支臂、控制臂、發動機支架、懸置支架、減震支架、剎車制動系統卡鉗、渦旋壓縮機動靜盤以及全鋁車身中復雜連接件等；由于半固態鋁合金壓鑄產品良好的氣密性，也可用來生產車輛的各種水泵、油泵、柴油車高壓泵、汽車空調壓縮機外殼等。此外，在商用車領域還可用半固態鋁合金壓鑄件取代鑄鐵件，如重卡1號、2號支架以及重卡變速箱和換擋撥插等。
來源：中國釬焊
展開 
計算機仿真克服薄壁鎂壓鑄件帶來的挑戰
引言
近年在華南地區流行生產鎂壓鑄件的本港廠商,可以引用計算機仿真技術解決模具
設計上的棘手問題.鎂壓鑄件質輕耐用的特點,成為3C產品外殼的首選物料.3C產品
外型復雜而且纖薄,是制模技術上的一大挑戰.本港廠商若要打開這個高增值的市場,
計算機輔助設計設備是不可或缺的工具.
在目前多種解決薄壁鎂壓鑄件的方案中,計算機仿真投扮演重要的角色.限制薄壁
成型的技術因素眾多,包括產生冷隔,氧化層部位及困氣位置等.從前上述問題必須經
過重復試模辦法方可解決,所以工程師可能需要花上六個星期的時間去改進試產模具的
內澆口,橫澆道和排氣系統,甚至不知道需要經過多少次的改動,才能穩定地生產高質
量的零件.
德國Laichingen的Werkzeugbau Schaufler壓鑄模具制造商為解決鎂壓鑄的缺陷問題,
采用計算流體動力學(CFD)軟件,在計算機上進行多種的壓鑄仿真,從中挑選最好的
模具設計方案.計算機仿真可以迅速且精確地計算設計方案,提供壓鑄模具型腔內部特
定條件下的詳細資料.采用這種方法,Werkzeugbau Schaufler近年成功生產五十多種高
質量的薄壁鎂鑄件.
Schaufler專門從事鋁和鎂壓鑄件的模具制造,其設備占地超過五萬平方英尺;可提
供重達35噸的傳動及離合器機架,機體結構件和進氣歧管的模具.該公司最近成立技
術中心,以滿足客戶縮短開發時間的要求,并減少用砂型鑄造模型,改為用壓鑄件原型.
其Lajchingen壓鑄中心(DCL)的特色,在于擁有一組以2700噸鎖模力壓鑄機為基礎的
自動壓鑄單元 — Buhler SC 270N,當中還包括鋁及鎂合金熔爐,半固態壓鑄(SSM)金
屬塊加熱站,ABB噴涂料和取件機器人,冷卻池及加工中心.
展開 壓鑄鋁汽車零部件自動化批量高效去毛刺打磨工藝技術方法
最后總結
在這個案例中，我們展示了一個汽配行業用到的精密壓鑄鋁產品零配件變速箱殼體產品的自動化表面去毛刺飛邊除氧化皮拋光的工藝過程。
如果您有以下鋁合金、鋅合金、鎂合金或銅合金壓鑄零部件拋光方面的問題需要專業技術支持，可以參考上述案例：
鋁合金壓鑄汽車、摩托車變速箱殼體去毛刺、除飛邊、去批鋒工藝技術方法部件拋光工藝方法
鋁合金壓鑄件自動化去毛刺
壓鑄件去毛刺設備
鋁合金毛刺怎么去除
鋁合金表面毛刺怎么處理
鋁合金汽車配件怎么去毛刺
鋁合金鑄造毛邊打磨
壓鑄鋁去毛刺方法
壓鑄鋁件去毛刺最好方法
壓鑄鋁毛刺怎么去
壓鑄鋁拋光增亮技術
壓鑄鋁拋光怎么處理
自動化高效率的壓鑄件打磨去毛刺解決方案
鋁合金壓鑄件表面處理方法
鋁合金壓鑄件表面處理工藝有哪些
展開 精密鋁合金壓鑄件汽車、摩托車變速箱殼體怎樣去毛刺除飛邊批鋒研磨拋光？
最后總結
在這個案例中，我們展示了一個汽配行業用到的精密壓鑄鋁產品零配件變速箱殼體產品的自動化表面去毛刺飛邊除氧化皮拋光的工藝過程。
如果您有以下鋁合金、鋅合金、鎂合金或銅合金壓鑄零部件拋光方面的問題需要專業技術支持，可以參考上述案例：
鋁合金壓鑄汽車、摩托車變速箱殼體去毛刺、除飛邊、去批鋒工藝技術方法部件拋光工藝方法
鋁合金壓鑄件自動化去毛刺
壓鑄件去毛刺設備
鋁合金毛刺怎么去除
鋁合金表面毛刺怎么處理
鋁合金汽車配件怎么去毛刺
鋁合金鑄造毛邊打磨
壓鑄鋁去毛刺方法
壓鑄鋁件去毛刺最好方法
壓鑄鋁毛刺怎么去
壓鑄鋁拋光增亮技術
壓鑄鋁拋光怎么處理
自動化高效率的壓鑄件打磨去毛刺解決方案
鋁合金壓鑄件表面處理方法
鋁合金壓鑄件表面處理工藝有哪些
展開 壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題解決的終極方法
這種連鑄連鍛的”壓鑄模鍛”設備,外型與普通立式或臥式的壓鑄機很相似,其實就是在壓鑄機上,增加了液壓的鍛壓頭.可以加上的最大鍛壓補縮力,能等于壓鑄機的最大鎖模力.
要注意的是,這種壓鑄模鍛機最重要的公稱參數,并不是鎖模力,而是模鍛補縮力,相當于四柱油壓機的鍛壓力意義,這是我們在設備選擇時必須充分留意的.不然,買了一臺鎖模力很大,但模鍛補縮力很小的壓鑄模鍛設備,其使用價值就大打折扣了.
運用這種壓鑄模鍛機生產的毛坯,尺寸精度很高,表面光潔度也極高,可以相當于6級以上機加工手段所能達到的精度與表面粗糙度水平.它已能歸屬于”極限成形”----的工藝手段,比”無切削少余量成形”工藝更進了一大步.
展開 