搗固焦爐的案例
世界最大搗固6.78m焦爐 — Made in China！
2020年7月，由中冶焦耐設計的山西陽光集團安昆新能源有限責任公司6.78米搗固焦爐項目正式進入開工建設階段。這是國內開工建設的第2個應用6.78米搗固焦爐技術的大型焦化項目。第一個6.78米搗固焦爐是山東浩宇正大新能源集團，該項目與2019年4月15日正式投產。
搗固焦爐的特點
搗固焦爐是指用搗固法裝煤煉焦的側裝焦爐。搗固煉焦工藝是在煉焦爐外采用搗固設備，將煉焦配合煤按炭化室的大小，搗打成略小于炭化室的煤餅，將煤餅從炭化室的側面推入炭化室進行高溫干餾。成熟的焦炭由搗固推焦機從炭化室內推出，經攔焦車、熄焦車將其送至熄焦塔，以水熄滅后再放到涼焦臺，由膠帶運輸經篩焦分成不同粒級的商品焦炭。
搗固焦爐的爐體結構與一般頂裝煤焦爐沒有原則上的差別，但為了適應搗固煤餅側裝，搗固焦爐爐體結構具有以下特點：
（1）由于搗固煤餅潛炭化室長向沒有錐度，搗固焦爐的炭化室錐度都比較小(0-20mm)。
（2）為保持煤餅的穩定性，煤餅的高寬比要受到限制。過去認為搗固煤餅的高寬比不能超過9:1。所以搗固焦爐炭化室的高度不能超過4m。80年代以來，隨著搗固技術的發展，搗固煤餅的高寬比已增加到15:1，因而搗固焦爐炭化室高度已達到6m。
（3）搗固焦爐的煤餅沿高向和長向的堆密度分布都較均勻(頂裝煤焦爐煤料堆密度相差較大)，因此搗固焦爐的加熱要與此相適應。
（4）搗固焦爐炭化室底以上第一層爐墻磚，因經常受送煤餅的托煤板的摩擦沖擊，磨損特別嚴重，故這層磚應特別加厚。
展開 6.25m搗固焦爐
C ）增加焦爐炭化室鋪底磚的厚度，提高鋪底磚耐磨性。
d ）炭化室的錐度設計為40mm，減小推焦阻力，減少推焦對焦爐爐墻的損壞。
e ）將導煙車的軌道基礎設計到燃燒室上，防止炭化室過頂磚被壓斷，同時便于爐頂排水。
4. 6.25m搗固焦爐的焦爐機械
技術含量最高也最復雜的搗固裝煤推焦機采用德國科赫技術，由天津新港船廠制造安裝。而其它焦爐機械從提高機械效率、降低勞動強度和改善操作環境為出發點，結合我國6m焦爐機械的技術優勢并吸收7.63m焦爐機械的一些優點，以先進、安全、使用、可靠為原則進行設計和制造。焦爐機械的各個單元既可手動操作，又可單元程序控制；并采用了爐號識別，自動對為裝置，實現了各車輛的安全連鎖。焦爐機械還具有爐門、爐框、爐臺的清掃和頭尾焦以及余煤收集處理功能，司機室和配電時室內壁和頂棚鑲有保溫板，具有防熱、防寒的作用，同時司機室、配電室設有工業空調，顯著改善了司機室的操作環境。
各機械的主要性能及特點如下：
1) 搗固裝煤推焦機（SCP機）
搗固裝煤推焦機工作上焦爐機側，由皮帶輸送機往SCP機煤斗給煤，當搗固操作時，煤料通過車上煤斗借助搖動給料器將煤輸入搗固煤箱內，自動畫操作的搗固系統安裝在搗固箱上的上面，采用落錘機械裝如搗固箱內的煤料，裝煤裝置搗固成形的煤餅從機策送入炭化室內。
搗固裝煤推焦機設置走行、機械化送煤、余煤回收、爐頭擋煙、推焦裝置、啟閉爐門裝置以及爐門清掃裝置、爐框清掃裝置、爐臺清掃裝置、頭尾焦揮手處理裝置，此外還有煤餅的切割功能。移動運煤加料裝置將煤隨時供給移動的搗固裝煤推焦機，利用多錘固定式搗固機將煤料在搗固裝煤推焦機的煤箱內上搗固成煤餅，在搗固成煤餅的工作過程中搗固裝煤推焦機的任何操作不受搗固影響，其工作效率大大提高。
展開 搗固焦爐推焦困難原因淺析
從配煤試驗看出，采用搗同煉焦技術，可以配入大量氣煤和弱粘結性煤，而少用或不用主焦煤，煉出優質的冶金焦。本文結合搗固焦爐的結構特點以及搗固焦爐煤餅的特性，針對推焦困難原因做一些具體分析。
【關鍵詞】搗固煉焦 推焦困難
1、前言
我國煉焦煤資源中強粘煤只占到1/3，如果采用常規頂裝焦爐，配煤中需要配入2/3的強粘煤才可以保證焦炭質量，所以優質煉焦煤資源一直緊張。隨著我國鋼鐵產量的提高和高爐容積的增大，優質煉焦煤量少、價高的狀況持續加劇。搗固煉焦可大幅度提高入爐煤料的堆比重，并可明顯提高焦炭的冷、熱強度，因而可以配入2/3的弱粘煤而不降低焦炭質量，根據國內現有的煤價情況，可以降低入爐煤成本50～100元／噸，經濟效益十分顯著，因而日益受到重視。但是，應用搗固煉焦，由于其爐體自身因素或其他配煤等因素，一旦考慮不周，就可能造成推焦困難。
焦爐煉焦是一個復雜的工藝過程，煤料在炭化室內隔絕空氣加熱(即高溫干餾)，經過干燥、熱解、熔融、粘結、固化和收縮等階段，最終成為焦炭。炭化室內的結焦過程有兩個基本特點，一是層結焦，即焦炭總是在靠近爐墻處首先形成，而后逐漸向炭化室中心推移，二是結焦過程中的傳熱性能隨爐料狀態和溫度而變化。因此，炭化室內各部位焦炭質量與特性有所差異，一般以結焦終了時炭化室中心溫度作為整個炭化室焦炭成熟的標志。由于焦爐炭化室的定期裝煤、出伙和加熱系統氣流的定期換向，使得炭化室內的煤-焦狀態、加熱火道內的氣流以及焦爐各處溫度場均產生周期性變化。結焦末期，由于焦餅收縮，焦餅與炭化室墻面之間產生縫隙。如果縫隙很小或者沒有縫隙，則推焦時焦餅將推焦桿的推力傳給炭化室墻。這時推焦桿的推力不僅對炭化室底上產生摩擦力，而且對炭化室墻面也產生很大的摩擦力，因而電動機需要消耗較大的推焦電力，即消耗較大的電流量，用安培作單位，簡稱推焦電流。推焦電流的大小能表示推動焦餅的難易程度。
展開 搗固焦爐推焦困難原因淺析
從配煤試驗看出，采用搗同煉焦技術，可以配入大量氣煤和弱粘結性煤，而少用或不用主焦煤，煉出優質的冶金焦。本文結合搗固焦爐的結構特點以及搗固焦爐煤餅的特性，針對推焦困難原因做一些具體分析。
【關鍵詞】搗固煉焦 推焦困難
1、前言
我國煉焦煤資源中強粘煤只占到1/3，如果采用常規頂裝焦爐，配煤中需要配入2/3的強粘煤才可以保證焦炭質量，所以優質煉焦煤資源一直緊張。隨著我國鋼鐵產量的提高和高爐容積的增大，優質煉焦煤量少、價高的狀況持續加劇。搗固煉焦可大幅度提高入爐煤料的堆比重，并可明顯提高焦炭的冷、熱強度，因而可以配入2/3的弱粘煤而不降低焦炭質量，根據國內現有的煤價情況，可以降低入爐煤成本50～100元／噸，經濟效益十分顯著，因而日益受到重視。但是，應用搗固煉焦，由于其爐體自身因素或其他配煤等因素，一旦考慮不周，就可能造成推焦困難。
焦爐煉焦是一個復雜的工藝過程，煤料在炭化室內隔絕空氣加熱(即高溫干餾)，經過干燥、熱解、熔融、粘結、固化和收縮等階段，最終成為焦炭。炭化室內的結焦過程有兩個基本特點，一是層結焦，即焦炭總是在靠近爐墻處首先形成，而后逐漸向炭化室中心推移，二是結焦過程中的傳熱性能隨爐料狀態和溫度而變化。因此，炭化室內各部位焦炭質量與特性有所差異，一般以結焦終了時炭化室中心溫度作為整個炭化室焦炭成熟的標志。由于焦爐炭化室的定期裝煤、出伙和加熱系統氣流的定期換向，使得炭化室內的煤-焦狀態、加熱火道內的氣流以及焦爐各處溫度場均產生周期性變化。結焦末期，由于焦餅收縮，焦餅與炭化室墻面之間產生縫隙。如果縫隙很小或者沒有縫隙，則推焦時焦餅將推焦桿的推力傳給炭化室墻。這時推焦桿的推力不僅對炭化室底上產生摩擦力，而且對炭化室墻面也產生很大的摩擦力，因而電動機需要消耗較大的推焦電力，即消耗較大的電流量，用安培作單位，簡稱推焦電流。推焦電流的大小能表示推動焦餅的難易程度。
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5.5m搗固焦爐爐型
由國家工業和信息化部頒發,于2009年1月1日開始實施的《焦化行業準入條件(2008版)》規定,新建搗固焦爐炭化室高度必須≥5.5m,搗固煤餅體積≥35m3,企業生產焦炭能力100萬t∕a及以上。按照上述煉焦行業技術政策,國內多家從事焦化工程設計公司先后開發設計出多種版本5.5m搗固焦爐系列爐型,其爐體結構特征為雙聯火道、廢氣循環、焦爐煤氣下噴、貧煤氣和空氣側入復熱式搗固焦爐,以及雙聯火道、廢氣循環、焦爐煤氣下噴單熱式搗固焦爐。現將我國已投入生產和正在建設的5.5m搗固焦爐爐型主要尺寸及工藝參數列表如下。
展開 國內5.5m搗固焦爐爐型
由國家工業和信息化部頒發,于2009年1月1日開始實施的《焦化行業準入條件(2008版)》規定,新建搗固焦爐炭化室高度必須≥5.5m,搗固煤餅體積≥35m3,企業生產焦炭能力100萬t∕a及以上。按照上述煉焦行業技術政策,國內多家從事焦化工程設計公司先后開發設計出多種版本5.5m搗固焦爐系列爐型,其爐體結構特征為雙聯火道、廢氣循環、焦爐煤氣下噴、貧煤氣和空氣側入復熱式搗固焦爐,以及雙聯火道、廢氣循環、焦爐煤氣下噴單熱式搗固焦爐。現將我國已投入生產和正在建設的5.5m搗固焦爐爐型主要尺寸及工藝參數列表如下。
展開 搗固焦爐焦側塌焦原因分析與整改措施
在焦化廠的生產過程中，新投產的搗固焦爐容易出現焦側塌焦的嚴重問題，本文結合工作實際，從人員、設備、工藝及管理等幾個方面進行分析探討，從而找準焦側塌焦問題的根源所在，降低焦側塌焦率。
１、原因分析：
1.1 操作人員搗固煤餅經驗不足
投產的新焦爐，所用的裝煤工藝與頂裝煤不同，新焦爐采用的是5.5米搗固焦爐，裝煤方式的由頂裝煤改為側裝煤，具體是使用21錘微移式搗固錘進行操作，將煤餅搗實搗成餅狀，推入炭化室進行煉焦。
操作人員對搗固技術不熟練，不能及時掌握搗固要領，所以在搗固煤餅時，煤廂前部所給的煤料，因為搗固錘移動的原因，在搗固過程中要比中、后部的煤餅搗固的次數少，導致前部煤餅的密度小，產生的膨脹壓力相對較小，不能使煤粒間靠的更緊，煤粒之間的粘結性低，形成的界面結合較弱，而導致成焦后，焦側焦餅在摘門時受到震動而坍塌。
1.2焦爐炭化室底部與搗固裝煤車托煤底板標高相差較多在焦爐投產初期，由于焦爐在切筑、烘爐和焦爐鐵件安裝均沒有嚴格按規定要求進行，導致每一個炭化室底都的標高與相對應位置上搗固裝煤車的托煤底板標高不在規定的誤差范圍內，在一般情況下，炭化室受外界因素的影響，在膨脹過程中，不能同步進行，個別炭化室的膨脹率小于標準膨脹率，使得在同一標高下搗固裝煤車裝煤時，因托煤底板與炭化室底部間距增大，往往煤餅在進入炭化室2-3米時，因為煤餅自身壓力的作用下，托煤底板前部下沉，在煤餅,2-3米處產生一道裂縫，裂縫有寬有窄，寬的達到70-80ｍｍ，在焦餅成熟后裂縫前端靠近爐門的焦炭在摘開門時，產生坍塌現象。
展開 搗固焦爐的生產管理經驗
頂裝焦爐改成搗固焦爐，在爐體上變化比較明顯的地方是爐墻石墨減少，磚縫明顯。機焦兩側爐頭由于出現塌煤現象，造成爐墻局部高溫，墻面剝蝕、麻點增多。熱修人員針對這樣的情況要增加對爐體檢查和維護的頻次。濕法噴補、抹補和半干法噴補，針對不同部位，不同損壞程度采取不同的維護方法。
為了發揮搗固工藝的潛力，煉焦車間需要努力提高設備的作業率，規范職工操作，保證搗固煤餅的實密度，減少煙塵，精心維護焦爐本體，延長焦爐壽命。
2.3化產車間的生產管理
搗固煉焦工藝要求的配合煤細度要大于頂裝工藝，這樣就容易造成煤氣中粉塵量偏大，容易堵塞煤氣凈化設備，增加系統阻力。主要表現在以下幾個方面：初冷器阻力增加的速度要明顯大于頂裝工藝，初冷器和風機之間的管道容易積存粘稠物，初冷器下液管容易被積存物堵塞，機械化澄清槽的排渣明顯含有細小煤粒，粗苯的循環洗油能夠過濾出細小煤粒。針對這些情況，我單位采取了以下措施：減少浮選洗精煤的配入比例，合理控制配合煤細度和水分，嚴格要求搗固操作人員壓實煤餅浮煤，增加初冷器的循環噴灑量，及時檢測管道阻力和積存物，及時監測循環洗油的質量。實踐證明采取以上措施能夠有效地保證煤氣凈化系統安全平穩運行。
3.結論
搗固煉焦的生產管理在頂裝工藝的基礎上，有些工藝環節發生了變化，我們只能通過加大對重點工藝環節的關注力度，從中摸索生產管理的規律，掌握規律和利用規律，才能促成焦化生產的良性循環。
3.1 配合煤的巖相組成、細度、水分是備煤車間關注的重點。
3.2 搗固機械設備的作業率，煤餅的高度和密度，焦爐的煙塵治理，焦爐的操作與維護是煉焦車間關注的重點。
3.3化產車間需要重點關注各煤氣凈化設備的正常運行情況。
展開 新搗固焦爐焦側塌焦原因分析與探討
在焦化廠的生產過程中，新投產的搗固焦爐容易出現焦側塌焦的嚴重問題，本文結合工作實際，從人員、設備、工藝及管理等幾個方廈進行分析探討，從而找準焦側塌焦問題的根源所在，降低焦側塌焦率．
１原因分析
１．１操作人員搗固煤餅經驗不足
投產的新焦爐，所用的裝煤工藝與頂裝煤不同，新焦爐采用的是５．５搗固焦爐，裝煤方式的由頂裝煤改為側裝煤，具體是使用２１錘微移式搗固錘進行操作，將煤餅搗實搗成餅狀，推入炭化室進行煉焦。
操作人員對搗固技術不熟練，不能及時掌握搗固要領，所Ｕ在搗固煤餅時，煤廂前部所給的煤料，因為搗固錘移動的原因，在搗固過程中要比中、后部的煤餅搗固的次數少，導駑：前部煤餅的密度小，產生的膨脹壓力相對較小，不能使煤粒間靠的更緊，煤科之間的粘結性低，所以膠質體質相產物廖：形成的界面結合較弱，而導致成焦后，焦側焦餅在摘門時，：受到震動而坍塌。Ｉ．２焦爐炭化室底部與搗固裝煤車托煤底板標高相差較多在焦爐投產初期，由于焦爐在切筑、烘爐和焦爐鐵件安裝均沒有嚴格按規定要求進行，導致每一個炭化室底都的標高與相對應位置上搗固裝煤車的托煤底板標高不在規定的誤差范圍內，在一般情況下，炭化室受外界因素的影響，在膨脹過程中，不能同步進行，個別炭化室的膨脹率小于標準膨脹率，使得在同一標高下搗固裝煤車裝煤時，因托煤底板與炭化室底部間距增大，往往煤餅在進入炭化室２—３米時，因為煤餅自身壓力的作用下，托煤底板前部下沉．在煤餅２—３米處產生一道裂縫，裂縫有寬有窄，寬的達到７０一８０ｍｍ，在焦餅成熟后裂縫前端靠近爐門的焦炭在摘開門時，產生坍塌現象。
展開 技術干貨 | 中國大型焦爐煉焦工藝技術優化與改進！
武鋼、馬鋼的7.63m焦爐燃燒室加熱水平為1210mm，太鋼1110mm，爐頂空間溫度普遍高達900℃。沙鋼的7.63m焦爐的加熱水平為1500mm，在投產初期，爐頂空間溫度偏高，后經過制定合理的加熱制度，控制裝煤量，改善煤的密度等方法，爐頂空間溫度基本控制在830-850℃，爐頂積碳現象趨緩。
大多7.63m焦爐的運行數據表明，焦油產率低于3.3%，粗苯產率低于0.8%，而且焦油質量差，其粉塵及甲苯不溶物含量明顯增加。
3.4大型搗固焦爐生產秩序紊亂
1956年我國第一座3.2m搗固焦爐出現，1970年3.8m搗固焦爐的出現，使得搗固煉焦技術在我國得到了迅猛發展，但同國外搗固焦爐一樣，存在諸多生產問題，當煤水分大于13%時，煤餅倒塌率增加，煤餅掉角和倒塌；裝煤煙塵，敞開機側爐門推送煤餅時，機側嚴重冒煙；搗固裝煤膨脹壓力大，煙塵外泄且影響爐體壽命。
4
大型焦爐煉焦工藝技術的改進實踐
4.1爐況操作必須“穩定”
現代大型焦爐的爐況與配合煤指標變化、熱工制度波動、結焦時間變更以及大氣因素的影響密切相關，必須確保這些外部條件的穩定性。
沙鋼焦化穩定爐況的做法是，嚴格按照結焦曲線進行操作，不無故縮短或延長結焦時間，合理編排出爐計劃、減少非正常檢修時間，規范熱工管理。針對煉焦煤水分偏高的難題，沙鋼投巨資修建64個貯煤筒倉，完善電子秤自動化配煤工藝，配煤準確率明顯提高，使焦炭質量得到改善，近三年來焦炭抗碎強度由88.0%提高到89.2%。
展開 又難推焦了！且看原因分析
從配煤試驗看出，采用搗同煉焦技術，可以配入大量氣煤和弱粘結性煤，而少用或不用主焦煤，煉出優質的冶金焦。本文結合搗固焦爐的結構特點以及搗固焦爐煤餅的特性，針對推焦困難原因做一些具體分析。
搗固煉焦 推焦困難
我國煉焦煤資源中強粘煤只占到1/3，如果采用常規頂裝焦爐，配煤中需要配入2/3的強粘煤才可以保證焦炭質量，所以優質煉焦煤資源一直緊張。隨著我國鋼鐵產量的提高和高爐容積的增大，優質煉焦煤量少、價高的狀況持續加劇。搗固煉焦可大幅度提高入爐煤料的堆比重，并可明顯提高焦炭的冷、熱強度，因而可以配入2/3的弱粘煤而不降低焦炭質量，根據國內現有的煤價情況，可以降低入爐煤成本50～100元／噸，經濟效益十分顯著，因而日益受到重視。但是，應用搗固煉焦，由于其爐體自身因素或其他配煤等因素，一旦考慮不周，就可能造成推焦困難。
焦爐煉焦是一個復雜的工藝過程，煤料在炭化室內隔絕空氣加熱(即高溫干餾)，經過干燥、熱解、熔融、粘結、固化和收縮等階段，最終成為焦炭。炭化室內的結焦過程有兩個基本特點，一是層結焦，即焦炭總是在靠近爐墻處首先形成，而后逐漸向炭化室中心推移，二是結焦過程中的傳熱性能隨爐料狀態和溫度而變化。因此，炭化室內各部位焦炭質量與特性有所差異，一般以結焦終了時炭化室中心溫度作為整個炭化室焦炭成熟的標志。由于焦爐炭化室的定期裝煤、出伙和加熱系統氣流的定期換向，使得炭化室內的煤-焦狀態、加熱火道內的氣流以及焦爐各處溫度場均產生周期性變化。結焦末期，由于焦餅收縮，焦餅與炭化室墻面之間產生縫隙。如果縫隙很小或者沒有縫隙，則推焦時焦餅將推焦桿的推力傳給炭化室墻。
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焦爐正壓烘爐技術簡介
一、焦爐正壓烘爐技術
由中冶焦耐（大連）工程技術有限公司開發的《焦爐正壓烘爐技術》經協會推薦，順利進入《國家工業節能技術裝備推薦目錄》（2019 版），現將該技術進行簡單介紹：
1. 技術適用范圍適用于冶金行業焦爐節能技術改造
2. 技術原理及工藝焦爐正壓烘爐方法是利用專門的空氣供給系統和燃氣共給系統，通過不斷向炭化室不斷鼓入熱氣，使全爐在整個烘爐過程中保持正壓，推動氣流經炭化室、燃燒室、蓄熱室、煙道等部位后從煙囪排出，使焦爐升溫到正常加熱（或裝煤）溫度，整個烘爐過程實現自動控制。原理圖如下：
3. 技術指標（1）全爐漏氣率降低 1~1.5%；
（2）節省烘爐燃氣約 5%；
（3）節省工期約 10 天；
（4）節省人工，約 1000 人工日；
（5）控制烘爐溫度偏差≤ ±3℃的比率達到95% 以上。
4. 技術功能特性（1）升溫均勻：首先使熱氣充滿炭化室，之后熱氣流均勻地從干燥孔進入燃燒室、斜道、蓄熱室等部位，使全爐形成正壓，保證冷空氣無法進入爐體，全爐升溫均勻；
（2）節能減排：正壓烘爐方法僅需在單側布置烘爐管道，不需要在炭化室內砌筑烘爐火床，智能優化控制軟件實現烘爐過程中實際升溫曲線以及直行溫度均勻性調節的自動控制，節約燃氣，節省工期及人力；
（3）系統運行安全可靠：配備滅火檢測、故障報警、自動緊急停車、自動點火設施，極大地提高了烘爐的安全性和穩定性。
5. 應用案例新泰正大焦化有限公司 6.78 米搗固焦爐正壓烘爐項目。技術提供單位為中冶焦耐（大連）工程技術有限公司。
（1）用戶用能情況簡單說明
新泰正大兩座 6.78 米搗固焦爐，年產焦炭 180萬噸。該廠所建 2 座焦爐為全世界最大的搗固焦爐，也是該爐型在世界首次應用。
展開 6米、7米、7.65米焦爐介紹
該型焦爐是在煉焦生產中以負壓式熱氣回收通過余熱鍋爐進行熱交換使產生的過熱蒸汽以汽輪發電機來實現的焦、電聯產的生產設施。工藝流程包括：備煤、分別破碎、配煤、裝煤（或搗固裝煤）、熄焦篩分、焦爐高溫熱氣負壓回收、余熱鍋爐、脫硫除塵、汽輪機發電。
焦化行業超低排放的技術路線
6.2爐頂
常規焦爐爐頂無組織污染物逸散口包括裝煤孔(頂裝焦爐)或導煙孔(搗固焦爐)、上升管蓋、橋管與閥體的連接處、上升管底座。
對于頂裝焦爐，裝煤孔座與蓋應及時清掃，裝煤后采用泥漿密封，保證其密封性能。對于搗固焦爐，采用水封式導煙孔，可杜絕該部位污染物泄漏。上升管蓋、橋管與閥體承插均采用水封結構，可杜絕該部位污染物泄漏。上升管底座與爐體之間采用陶瓷纖維繩及耐火泥密封，減少泄漏。
采用單孔炭化室壓力調節技術,在裝煤和結焦過程中通過調節單個炭化室內荒煤氣進入集氣管的流通斷面，穩定炭化室壓力，減少爐門、裝煤孔等處廢氣無組織排放。
6.3焦爐加罩
傳統焦爐設備和機械均露天布置、操作和生產,焦爐設置了除塵系統，對生產過程產生的大量煙塵進行了有效除塵，但除塵系統工作的前期、末期，其捕集率達不到100% ,仍有少量煙塵逸散到大氣中。
另外，在焦爐其他部位(如爐頭、小爐門、裝煤孔等處)仍可能有連續或非連續的少量煙塵外逸，由于外逸點多，無法將其統一有效收集。焦爐加罩的實施可使焦爐生產過程中存在的大氣污染物無組織排放變為有組織排放，進一步降低焦爐生產對大氣環境的影響，控制效果更好。
盡管部分省市鼓勵有條件的焦化企業實施焦爐加罩密閉,但是還存在一定的風險因素，如加罩對焦爐爐體負荷的影響甚至可能導致焦爐結構的重新設計，對焦爐區域防火防爆設計、設備的選型、煤氣放散方式和焦爐區域的操作環境等均有影響。另外在沿海地區臺風也會對焦爐大罩的結構甚至爐體本身造成巨大破壞，這一自然風險也必須考慮在內。只有將這些問題進行詳細論證后方可實施焦爐加罩方案。
7煤氣凈化裝置廢氣
7.1煤氣凈化裝置無組織排放有機廢氣
對于煤氣凈化裝置無組織排放的有機廢氣，其技術路線如下。
展開 淺談膠質層指數對單種煤結焦性評價及在搗固配煤中的指導作用
采取增大入爐煤堆密度、加高煤餅高度的方法提高焦爐產量及焦爐加熱的不均勻等因素都會導致推焦電流增加。所以不同焦化廠控制收縮度大小不同，我們收縮度X一般在32-38。
3.5搗固焦的配合煤膠質層曲線一般呈微波形，如下圖
4、結束語
合理使用膠質層指數對單種煤結焦性評價和指導搗固焦爐配煤有重要作用，只是在單種煤評價及配煤中僅對膠質層最大厚度Y有足夠重視，最終收縮度X、體積曲線往往受到忽略。最終收縮度X在搗固焦爐中需合理控制并引起重視以確保生產穩定；膠質層曲線是觀察煉焦煤結焦過程行為方式的一種有用工具，進一步結合膠質層最大厚度Y，才能將膠質層指數在單種煤結焦性評價和指導配煤中的作用得以全面發揮。
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