精餾
關注創建者：化工交流 創建時間：2021-07-13
精餾的實例教程
0
7
萃取精餾與恒沸精餾相比較
①萃取劑比挾帶劑易于選擇。
②萃取劑在精餾過程中基本上不汽化，萃取精餾的耗能量較恒沸精餾少。
③萃取精餾過程中，萃取劑加入量的變動范圍較大，在恒沸精餾中適宜的挾帶劑量多為一定。所以萃取精餾操作較靈活，易控制。
④萃取精餾不宜采用間歇操作，而恒沸精餾可以采用間歇操作方式。
⑤恒沸精餾操作溫度較萃取精餾低，所以恒沸精餾適用于分離熱敏性溶液。
0
8
萃取精餾在實際中的應用
化學及石油化工等領域中，萃取精餾主要用于兩個方面：一是沸點相近的烴的分離，如最典型的丁烯與丁二烯的分離，兩者沸點相差只有2℃，相對揮發度為1.03；二是共沸物的分離，如甲醇-丙酮、乙醇-乙酸乙酯以及乙醇和醋酸等有機物水溶液。
萃取精餾的優點是增加了被分離組分之間的相對揮發度，使難分離物系的分離能夠進行；缺點是加入的萃取劑量較大，增大了分離過程的能耗。因此，對萃取精餾進行改進，對強化分離過程具有重要意義。
展開 ③萃取精餾過程中，萃取劑加入量的變動范圍較大，在恒沸精餾中適宜的挾帶劑量多為一定。所以萃取精餾操作較靈活，易控制。
④萃取精餾不宜采用間歇操作，而恒沸精餾可以采用間歇操作方式。
⑤恒沸精餾操作溫度較萃取精餾低，所以恒沸精餾適用于分離熱敏性溶液。
0
8
萃取精餾在實際中的應用
化學及石油化工等領域中，萃取精餾主要用于兩個方面：一是沸點相近的烴的分離，如最典型的丁烯與丁二烯的分離，兩者沸點相差只有2℃，相對揮發度為1.03；二是共沸物的分離，如甲醇-丙酮、乙醇-乙酸乙酯以及乙醇和醋酸等有機物水溶液。
萃取精餾的優點是增加了被分離組分之間的相對揮發度，使難分離物系的分離能夠進行；缺點是加入的萃取劑量較大，增大了分離過程的能耗。因此，對萃取精餾進行改進，對強化分離過程具有重要意義。
①芳烴分離過程
在芳烴回收方面，液液萃取技術已經有很長的使用歷史，液液萃取技術基于組分的極性，來影響組分間的分離，而對于沸點的影響較小。因為受到溶劑選擇的限制，對于較寬沸點混合料的分離，采用萃取精餾很難實現，早先它只能對窄沸點物料使用，如采用N-甲基吡咯烷酮或N-甲酰嗎啉作為溶劑進行的C6和C7物料的分離過程。
然而，隨著萃取精餾技術的發展，采用混合溶劑進行的萃取精餾解決了以上問題。美國GTC技術公司的GT-BTX技術具體體現了現代萃取精餾技術在混合芳烴(苯、甲苯、二甲苯)分離過程中的應用。
展開 5.進料溫度的變化對精餾操作有何影響？
進料溫度的變化對精餾操作影響是很大的。進料溫度低，會增加加熱釜的熱負荷，減少塔頂冷凝器的冷負荷。反之亦反。進料溫度變化過大時，通常會影響整個塔的溫度，從而改變汽液平衡。另外，進料溫度的改變，會引起進料狀態的變化，會影響精餾段、提餾段負荷的改變，使產品質量、物料平衡都會發生改變。因此，進料溫度是影響精餾操作的重要因素之一。
6.塔頂冷劑量的大小對精餾操作有何影響？
塔頂冷劑量的大小會引起回流量和回流溫度的變化。冷劑量加大，回流量也加大，塔頂溫度下降；冷劑量減小，回流量也減小，會引起頂溫上升，因此，塔頂冷劑量要適當。
7.塔頂取出量的大小對精餾操作有何影響？
塔頂取出量的大小與進料量有著密切關系：進料量增大或減小，取出量也相應增大或減小，這樣才能保持搭內固定的回流比，維持塔的正常操作。如果進料不變，增加塔頂取出量，會引起回流比減小，操作壓力下降，使重組分帶到塔頂，引起產品不合格。減小取出量，會引起回流比增大，塔內的物料增多，上升蒸汽速度增大，塔頂與塔釜壓差增大，時間長了會引起液泛，從而導致塔釜產品不合格。
8.塔底采出量的大小對精餾操作有何影響？
精餾操作中塔釜液面必須保持穩定，而塔底采出量的大小將會引起液面變化。當塔釜液排出過大時，會造成釜液面下降或排空，使通過再沸器的釜液循環量減少，從而導致傳熱不好，輕組分蒸不出去，使塔頂、塔釜產品均不合格。如果塔底采出量過小，會造成塔釜液面過高，嚴重時會超過揮發管，增加了釜液循環的阻力，造成傳熱不好，使釜溫下降，影響操作。釜液面太低，一旦排空，會導致泵不上量，磨壞設備，造成事故。
展開 親愛的旁友們，你們知道什么是特殊精餾嗎？特殊精餾有哪些種類？添加劑精餾和復合精餾有什么特點？什么是非常規條件下的精餾？今天就跟大家說說什么是特殊精餾。
come on，旁友們！
什么是特殊精餾？
當待分類組分之間形成共沸物或相對揮發度接近1時，用普通精餾是無法實現分離或是經濟上不合理的。此時，向體系中加入一種適當的新組分，通過與原體系中各組分的不同作用，改變組分之間的相對揮發度，使系統變得易于分離，這類既加入能量分離劑又加入質量分離劑的精餾稱為特殊精餾。
特殊精餾分類(按操作條件)
添加劑精餾：例如共沸、萃取
加鹽精餾復合（或耦合）精餾：例如反應精餾
非常規條件下的精餾：例如分子精餾
什么是添加劑精餾？
添加劑精餾方法通過加入某一組分（稱為夾帶劑）去與被分離物系中的一個或幾個組分形成共沸物或是破壞原物料組分間可能存在的共沸物的方式達到分離效果，可分為萃取精餾、恒沸精餾和加鹽精餾。
萃取精餾
萃取精餾也是向原料液中加入第三組分，稱為萃取劑。加入的萃取劑一般沸點較高、且不與原溶液中任一組分形成恒沸物，僅僅是改變原有組分的相對揮發度而實現精餾分離。萃取精餾，從塔頂可得一個純組分，萃取劑與另一組分從塔底排出。萃取劑的選擇是過程的關鍵。
展開 工藝方案
主要技術原理：由于醋酸與水存在締合，通過普通精餾難以分離，本案例采用萃取—共沸精餾聯合技術進行分離，即待處理的稀醋酸原料部分進入萃取塔進行萃取脫水，部分稀醋酸原料進入共沸精餾塔進行脫水，可以節省能耗。
擬采用的工藝：一部分稀醋酸水溶液進入萃取塔，經萃取后萃余相主要是廢水，萃取相（醋酸、萃取劑及少量的水）與另一部分稀醋酸分別進入共沸精餾塔進行分離；塔釜得到90%的醋酸，塔頂為共沸物，經分層器分層后油相部分回萃取塔，部分進入共沸塔循環使用，水相采出廢水。
主體設備概況
萃取塔，共沸精餾塔及相配套的換熱器、儲罐和分層器若干臺。
實際運行結果
正常生產能力：15t/d；
最大生產能力：120％；
最小生產能力：60％；
水蒸汽消耗：0.83 t/h，即0.98噸蒸汽/噸原料；
循環水流量：38 t/h，即45噸循環水/噸原料。
技術亮點
①采用萃取-共沸精餾技術，使得分離所需的塔板數和回流比降低，相比傳統的精餾方案整個系統的能耗降低了近40%；
②該系統的設備初投資較普通的精餾方案更低，經濟效益顯著；
③該系統采用全自動控制方案，生產過程中操作穩定，采出的物料能較好的滿足工藝要求。
展開 
精餾的相關專題、標簽、搜索
精餾的最新內容
展示范圍：
醫藥化工設備：
干燥設備、粉碎設備、混合設備、真空設備、離心機、反應釜、過濾設備、分離設備、膜設備、篩分設備、精餾設備、制藥設備、密封設備及配件、控制分析及檢測儀器、節能環保設備、化工包裝與儲運等；
醫藥化工新材料：
有機氟材料、有機硅材料、工程塑料、功能高分子材料、納米材料、膜材料、特種纖維、精細陶瓷材料、感光材料等。
國產自研- ERT/ECT工業電阻/電容層析成像系統
應用于多相流過程可視化與測試，在石油、化工、冶金、能源等領域的各種氣液混合器和分離器；各種熱交換設備、精餾塔、化學反應設備和核反應堆冷卻等過程。
1.基于CPCI工業總線標準，系統主板為6U板卡，可與現有工業級測試總線系統靈活兼容。
在減壓精餾及絲網波紋填料塔中，由于液體負荷較小故常用之。管式分布器有排管式、環管式等不同形狀，如下圖所示。根據液體負荷情況，可做成單排或雙排。
④槽式液體分布器
槽式液體分布器通常是由分流槽（又稱主槽或一級槽）、分布槽（又稱副槽或二級槽）構成的。一級槽通過槽底開孔將液體初分成若干流股，分別加入其下方的液體分布槽。
在煙氣洗滌塔旁，一條管道連接著兩個大大的金屬球，水泥窯煙氣去除粉塵等雜質后，到達吸收塔內被吸附劑吸收形成富液，再通過加熱析出95%純度的二氧化碳，最后精餾到99.9%工業級純度和99.99%食品級純度的二氧化碳產品，從而完成碳捕捉，控制碳排放。
合成氣在凈化單元中除去硫化物后，含有CO、H2和CO2的氣體進入甲醇合成單元，反應生成粗甲醇，經過精餾單元得到甲醇。而一部分未反應的合成氣則作為循環氣繼續參與甲醇合成反應，其余的未反應氣經過水煤氣變換反應后與精餾單元的回收氣混合，將混合氣中的CO2捕集后，含有約88%H2的燃料氣進入燃氣輪機做功發電。
根據類似工程經驗,通過中壓壓縮、吸附、液化和精餾,即可獲得高純度的二氧化碳。
根據以上分析,本項目確定總體技術路線為有機胺捕集+壓縮精制,整體技術包含4個操作單元：煙氣預處理單元、有機胺捕集單元、壓縮精制單元和產品儲存供應單元,如圖1所示。
在煙氣洗滌塔旁，一條管道連接著兩個大大的金屬球，水泥窯煙氣去除粉塵等雜質后，到達吸收塔內被吸附劑吸收形成富液，再通過加熱析出95%純度的二氧化碳，最后精餾到99.9%工業級純度和99.99%食品級純度的二氧化碳產品，從而完成碳捕捉，控制碳排放。
2011年在中國鄂爾多斯盆地咸水層開展了封存能力為1.0×
10
5
t/a的CCUS項目，該項目氣源來自煤制氫裝置變換單元的尾氣，截流后經氣液分離、除油、脫硫、凈化、精餾等工藝，將純度為88.80％的CO?提純至99.99％以上，通過低溫罐車運輸至內蒙古鄂爾多斯市伊金霍洛旗東南約40 km處，注入至1700m深的咸水層。
上方流程圖來自事故調查報告的附圖，環氧乙烷精制塔接收上游的進料（粉色標記部分），然后在塔內進行精餾過程，塔內的精餾過程實際上是一個傳熱傳質的物理過程，本身不發生化學反應。精餾過程的靈魂主要靠三件套來實現，哪三件呢？冷凝、回流和再沸，通過持續的物料循環來實現高純度環氧乙烷的精制過程，然后達到純度的環氧乙烷從塔頂側壁處流出，輸送至產品罐。
分離方法包括精餾系統精餾分離，分離器相平衡分離。這個過程一般包括脫水、增壓（低壓力氣體）、精餾和制冷。以上冷凝工藝的各個部分的選擇都會影響最終的冷凝效果。
