板料成形數(shù)值模擬的案例
dynaform資料
一些資料
板料成形回彈的數(shù)值模擬與影響因素.pdf
基于BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的車身鈑金件沖壓成形回彈預(yù)測.pdf
高強鋼板沖壓回彈影響因素研究.pdf
板料成形數(shù)值模擬研究.pdf
板料成形回彈模擬及補償技術(shù)研究現(xiàn)狀.pdf
『轉(zhuǎn)貼』在設(shè)計、制造鈑金沖壓成形零件中采用虛擬沖壓－－板料成形模擬技術(shù)
這是因為板料沖壓成形過程是一個非常復(fù)雜的塑性成形過程，許多因素都直接或間接地影響著成形的結(jié)果。經(jīng)典的板料成形理論只能對如彎曲件、杯形件等簡單鈑金件的成形過程進行分析。對于如汽車覆蓋件那樣形狀復(fù)雜的鈑金件就顯得無能無力。這使得汽車模具的設(shè)計迄今仍主要憑借設(shè)計員的經(jīng)驗和類比進行。由于缺乏較準(zhǔn)確可靠的定量分析與計算，致使設(shè)計制造出來的模具必須經(jīng)過反復(fù)試壓修改，有時甚至修改原產(chǎn)品的設(shè)計，報廢重制模具后，才能沖出合格制件。這一過程導(dǎo)致了人、財、物、時間的巨大浪費。為改變這種傳統(tǒng)的經(jīng)驗與試錯方法不適應(yīng)汽車工業(yè)發(fā)展的狀況，人們設(shè)想在模具投入制造前，能否在計算機上模擬沖壓成形過程，即在虛擬環(huán)境下對所設(shè)計的模具進行分析。如果可行，再投入制造。如果不行，再修改模具設(shè)計，甚至修改原產(chǎn)品的設(shè)計重新設(shè)計模具，重進行模擬分析，直至可行再投入模具制造。這樣可以避免用實際制造出來的模具進行調(diào)試所帶來的巨大浪費。這項工作又稱為板料成形的計算機輔助工程分析(CAE)。
1、板料成形模擬技術(shù)的國內(nèi)外發(fā)展現(xiàn)狀
在汽車工業(yè)發(fā)展需要的牽動下，國外汽車廠商紛紛投入巨資開展該項研究工作。隨著有限元技術(shù)的發(fā)展及計算機技術(shù)的不斷進步，世界工業(yè)發(fā)達國家相繼開發(fā)出一些用于鈑金件成形過程分析的成形模擬商品軟件，應(yīng)用較廣的著名軟件有：
（1）美國Lawrence
Livemore國家材料實驗室Hallquist教授主持開發(fā)的LS-DYNA3D軟件。DYNA3D是它的早期版本。（2）法國ESI公司的PAM-STAMP軟件。（3）法國DYNAMIC
SOFTWARE公司的OPTRIS軟件。它是在PAM-STAMP基礎(chǔ)上推出的。實際上后兩種軟件也都是在DYNA3D基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。他們都采用動態(tài)顯式算法。
展開 Stampack板料成形模擬分析軟件
Stampack板料成形模擬分析軟件
對于板料成形模擬的開發(fā)前景
現(xiàn)在進一步開發(fā)此類軟件,有意義嗎??現(xiàn)在的軟件的缺點在哪???
望各位高手給與指點
Stampack板料成形模擬分析軟件
Stampack板料成形模擬分析軟件
關(guān)于hyperform板料成形模擬優(yōu)化的一篇會議論文（NUMIFORM2004）
這篇論文其實是hyperporm自帶幫助文檔中的一個實例，另加上序貫響應(yīng)面（sequential response surface）的理論基礎(chǔ)。對于想深入了解hyperform優(yōu)化過程的朋友，有一定的幫助。
An Interactive and Flexible Approach to Stamping Design and Optimization.pdf
『分享』金屬板料分層漸進成形過程有限元模擬
金屬板料分層漸進成形過程有限元模擬
摘要：本文介紹了金屬板料分層漸進成形過程有限元模擬。在金屬板料漸進成形過程中，材料的彈塑性變形十分復(fù)雜，影響成形過程的因素很多，同時各個工藝參數(shù)對成形過程的影響又很難確定。為此根據(jù)金屬板料分層漸進成形為多工步成形的技術(shù)特點，建立一種有限元模擬方案，對板料漸進成形過程進行模擬分析。
金屬板料分層漸進成形過程有限元模擬.doc
展開 國產(chǎn)板料成型CAE軟件 FASTAMP
板料成形及其CAE模擬技術(shù)的發(fā)展
板料成形廣泛應(yīng)用于汽車工業(yè)、鋼鐵工業(yè)等諸多領(lǐng)域，傳統(tǒng)的工藝分析過程及模具設(shè)計制造主要依靠設(shè)計者的經(jīng)驗，板料成形過程中的材料流動、應(yīng)力應(yīng)變分布主要通過物理實驗獲得，因而造成了傳統(tǒng)工藝過程耗資巨大，曠日持久。板料成形數(shù)值模擬技術(shù)的發(fā)展，使得以往傳統(tǒng)設(shè)計制造沖壓件模具依賴于耗時費力的試錯法的局面得到改觀，因此受到了高度重視。詳情=〉
FASTAMP發(fā)展歷程
華中科技大學(xué)塑性成形模擬及模具技術(shù)國家重點實驗室1990年被國家批準(zhǔn)建立，是全國模具技術(shù)研究領(lǐng)域的唯一一個國家重點實驗室。目前擁有一支由崔崑院士領(lǐng)銜的、一批中青年教授、博士生導(dǎo)師為中堅力量的教學(xué)和科研隊伍，其中近60%的教師獲得國內(nèi)外博士學(xué)位。詳情=〉
FASTAMP發(fā)展目標(biāo)
隨著我國汽車工業(yè)的飛速發(fā)展，對于板金成形CAE技術(shù)的需求也愈來愈廣闊。FASTAMP將繼續(xù)秉承服務(wù)民族產(chǎn)業(yè)的宗旨，研制出國際一流的有限元模擬CAE軟件，為民族制造業(yè)的騰飛插上有力的翅膀。
FASTAMP軟件在板料成形分析中得到了廣泛的應(yīng)用，特別是在汽車覆蓋件和翻邊成形的工藝設(shè)計和工藝參數(shù)優(yōu)化方面取得了顯著的效果，已經(jīng)完成了近40個標(biāo)準(zhǔn)考題、工業(yè)測試和工業(yè)應(yīng)用，其中包括國內(nèi)模具企業(yè)、國外模具企業(yè)等，證明FASTAMP具有較高的計算精度和計算速度。下面是FASTAMP 軟件主要的實際工業(yè)應(yīng)用。
展開 一步成形法在板料成形中的幾點應(yīng)用
材料成形是一個十分復(fù)雜的過程借助成形模擬技術(shù)縮短產(chǎn)品開發(fā)周期、降低成本已成為企業(yè)界的共識。主要有兩大應(yīng)用：
1.早期的沖壓可行性分析，為后續(xù)的模具設(shè)計提供指導(dǎo)。
2.在設(shè)計階段進行工藝參數(shù)優(yōu)化，結(jié)合增量求解方法，可大大回快模擬效率。
3.對于資金與技術(shù)相對缺乏的企業(yè)，它更具有操作意義。
4.一步成形技術(shù)在不斷完善，將會為模具企業(yè)帶來更多的超值服務(wù)。
數(shù)值模擬鍛造成形的關(guān)鍵技術(shù)及應(yīng)用
數(shù)值模擬鍛造成形的關(guān)鍵技術(shù)及應(yīng)用<BR><Font color=#FF0000><B>.PS.:</B>該帖附件于2006-10-11 19:30:42被海天之吻評為3星級，為發(fā)貼者加分60。</Font><BR><Font color=#FF0000><B>點評:</B></Font>希望樓主以后多多上傳一些類似資料！
數(shù)值模擬鍛造成形的關(guān)鍵技術(shù)及應(yīng)用.pdf
鋁合金輪轂?zāi)ｅ?em>成形數(shù)值模擬優(yōu)化分析
6082 鋁合金屬于Аl-Si-Mg-Mn 系耐熱鍛鋁，具有良好的可成形性、可加工性和熱處理后(T6狀態(tài))具有較高的機械性能，化學(xué)成分見表1，廣泛應(yīng)用于航空固定裝置及卡車、船舶類的零部件。本文以6082 鋁合金后輪輪轂為研究對象，針對鍛造輪轂成形質(zhì)量，利用有限元數(shù)值模擬軟件對主要成形工步進行模擬計算，分析成形過程金屬流動特點及缺陷產(chǎn)生條件，從而優(yōu)化鋁合金輪轂成形過程。
圖1 為鋁合金輪轂鍛件圖。該鋁合金鍛件帶有高度88mm、寬度50mm 的凸臺；頭部存在凹槽和凸臺，圓周方向肋薄而長，需要的材料少，材料流動距離遠(yuǎn)；終鍛拔模和充填較難，在鍛造成形過程中，由于冷卻快導(dǎo)致材料流動性差，易出現(xiàn)折疊、充不滿等缺陷；鍛件截面在高度方向上變化較大，復(fù)雜等級為S3 級，10 個加強肋成形難度較大。
有限元模擬分析
為解決鍛件成形難點、縮短工藝調(diào)試周期，對鋁合金輪轂鍛件的鍛造成形過程進行有限元模擬分析，通過優(yōu)化工藝參數(shù)，來獲得各工步合理的鍛造成形結(jié)構(gòu)，從而指導(dǎo)實際生產(chǎn)，以達到縮短鍛件生產(chǎn)周期的目的。結(jié)合我司設(shè)備特點，確定了鋁合金輪轂的鍛造工藝方案為壓扁→預(yù)鍛→終鍛，通過有限元分析軟件對各工步進行模擬分析。
表1 6082 鋁合金化學(xué)成分(%)
圖1 鋁合金輪轂鍛件圖
參數(shù)化設(shè)置
⑴定義坯料屬性。
依據(jù)工藝設(shè)計導(dǎo)入所需規(guī)格尺寸的坯料幾何模型，對坯料進行網(wǎng)格劃分、定義材料屬性、摩擦條件及熱傳導(dǎo)。
坯料網(wǎng)格劃分采用面網(wǎng)格+體網(wǎng)格，為提高模擬的準(zhǔn)確性，對坯料幾何面網(wǎng)格進行細(xì)化，導(dǎo)入6082 鋁合金材料屬性，坯料初始溫度設(shè)置為520℃,摩擦條件為水基石墨潤滑，熱交換定義為強交換。
⑵模具初始條件設(shè)置。
成形上、下模設(shè)置為剛性模型，進行面網(wǎng)格劃分，定義模具初始溫度為250℃。
展開 
三聯(lián)齒輪鍛造成形數(shù)值模擬及模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化
目前，提高齒輪的成形質(zhì)量主要通過改善鍛造模具的結(jié)構(gòu)、鍛造工藝、齒輪結(jié)構(gòu)等有關(guān)變量，實現(xiàn)鍛件使用壽命和性能的提高。齒輪的成形難點是齒形型腔不能完整充滿，隨著工業(yè)和生產(chǎn)技術(shù)的不斷發(fā)展，一次鍛造工藝已經(jīng)滿足不了齒輪鍛件對齒形的鍛造要求，所以出現(xiàn)了“一火兩鍛”工藝，預(yù)鍛工步能改善金屬在終鍛時的充填性，避免終鍛時鍛件出現(xiàn)折疊、裂紋等缺陷，且有利于提高模具壽命。
本文從終鍛件產(chǎn)生的折疊缺陷出發(fā)，通過模擬發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生缺陷的原因在于預(yù)鍛件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。根據(jù)模擬分析結(jié)果，在預(yù)鍛件齒頂處增大過渡斜角，且以大R角連接，可提高鍛件的成形質(zhì)量，保證使用要求。
三聯(lián)齒輪鍛造數(shù)值模擬
模擬方案
與傳統(tǒng)鍛造流程相比，采用三維設(shè)計軟件和有限元分析軟件結(jié)合的方式能夠大大提高成形質(zhì)量和工作效率。應(yīng)用三維CAD 繪圖軟件在機械產(chǎn)品設(shè)計中不僅能用三維圖形象直觀逼真地表達設(shè)計思想，而且能很方便地將創(chuàng)建的三維實體模型用作分析模型。圖1所示零件為重卡汽車使用的三聯(lián)齒輪，該零件一般采用熱鍛成形，本研究中考慮其鍛件尺寸較大，一次成形變形抗力太大，很難保證三聯(lián)齒輪成形質(zhì)量和模具壽命，且模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化難度大、成本高，故改用“一火兩鍛”工藝成形。通過有限元軟件模擬鍛件成形過程，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生成形缺陷的原因，為了保證鍛件的成形質(zhì)量，根據(jù)分析結(jié)果采取增大預(yù)鍛件過渡斜角，并以大R 角連接的方案。
圖1 三聯(lián)齒輪結(jié)構(gòu)
數(shù)值模擬結(jié)果與分析
零件在鍛造時，終鍛件（圖2）紅色標(biāo)記處出現(xiàn)折疊缺陷。按傳統(tǒng)方法經(jīng)過幾次優(yōu)化預(yù)鍛模具都未能消除缺陷，也未曾找到缺陷出現(xiàn)的根本原因。通過三維設(shè)計軟件造型預(yù)鍛模具、終鍛模具，并用有限元分析軟件進行成形鍛件模擬分析，發(fā)現(xiàn)在模擬終鍛時也出現(xiàn)了和實際鍛造一樣的折疊缺陷。折疊缺陷導(dǎo)致鍛件在終鍛時的充填性變差，而角落填充不足會導(dǎo)致齒輪成形質(zhì)量不足，過度的成形力又會導(dǎo)致模具損壞。
展開 汽車覆蓋件拉延成形數(shù)值模擬與試驗研究
汽車覆蓋件拉延成形數(shù)值模擬與試驗研究
汽車覆蓋件拉延成形的數(shù)值模擬與試驗研究.part1.rar
汽車覆蓋件拉延成形的數(shù)值模擬與試驗研究.part2.rar
DEFORM金屬擠壓成形工藝數(shù)值模擬技術(shù)
3 金屬成形工藝數(shù)值模擬工具DEFORM
DEFORM源自塑性有限元程序ALPID（Analysis of Large Plastic Incremental Deformation）。在1980年代初期，美國Battelle研究室在美國空軍基金的資助下開發(fā)了用于塑性加工過程模擬的有限元程序ALPID，后來開發(fā)人員對程序進行了逐漸完善，并采用Motif界面設(shè)計工具，將程序發(fā)展成為了商品化的軟件DEFORM（Design Environment for Forming），經(jīng)過三十余年的發(fā)展DEFORM已經(jīng)成長為金屬成形領(lǐng)域著名的工藝數(shù)值模擬軟件。
DEFORM是一套基于有限元的工藝仿真系統(tǒng)，用來分析變形、傳熱、熱處理、相變和擴散之間復(fù)雜的相互作用。如圖1所示，各種現(xiàn)象之間相互耦合。這些耦合效應(yīng)將包括：由于塑性變形功引起的升溫、加熱軟化、相變控制溫度、相變內(nèi)能、相變塑性、相變應(yīng)變、應(yīng)力對相變的影響、含碳量對各種材料屬性產(chǎn)生的影響及熱與變形對微觀組織的影響等。
圖1 DEFORM技術(shù)體系
分頁4 DEFORM擠壓成形工藝方案的工業(yè)應(yīng)用
首先傳統(tǒng)的產(chǎn)品工藝流程制定過程簡圖如圖2所示，大部分人力物力花費在尋找一個好的工藝方案上。而在探索過程中，傳統(tǒng)方法需要不斷地試模修模反復(fù)調(diào)整工藝直到找到滿足要求的工藝方案，這個過程耗費了大量的人力物力和時間，給企業(yè)帶來的損失不可估量。
圖2 傳統(tǒng)工藝方案制定流程
引入DEFORM數(shù)值模擬技術(shù)后，制定一個好的工藝方案的過程可以由DEFORM來協(xié)助完成，其中的試模、修模、工藝調(diào)整過程都可以先通過DEFORM在計算機上虛擬完成，直到找到一個比較優(yōu)良的工藝方案后再進行實際生產(chǎn)，大量減少甚至取消試模、修模工作。如下圖3所示。
展開 三聯(lián)齒輪鍛造成形數(shù)值模擬及模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化
目前，提高齒輪的成形質(zhì)量主要通過改善鍛造模具的結(jié)構(gòu)、鍛造工藝、齒輪結(jié)構(gòu)等有關(guān)變量，實現(xiàn)鍛件使用壽命和性能的提高。齒輪的成形難點是齒形型腔不能完整充滿，隨著工業(yè)和生產(chǎn)技術(shù)的不斷發(fā)展，一次鍛造工藝已經(jīng)滿足不了齒輪鍛件對齒形的鍛造要求，所以出現(xiàn)了“一火兩鍛”工藝，預(yù)鍛工步能改善金屬在終鍛時的充填性，避免終鍛時鍛件出現(xiàn)折疊、裂紋等缺陷，且有利于提高模具壽命。
本文從終鍛件產(chǎn)生的折疊缺陷出發(fā)，通過模擬發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生缺陷的原因在于預(yù)鍛件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。根據(jù)模擬分析結(jié)果，在預(yù)鍛件齒頂處增大過渡斜角，且以大R角連接，可提高鍛件的成形質(zhì)量，保證使用要求。
三聯(lián)齒輪鍛造數(shù)值模擬
模擬方案
與傳統(tǒng)鍛造流程相比，采用三維設(shè)計軟件和有限元分析軟件結(jié)合的方式能夠大大提高成形質(zhì)量和工作效率。應(yīng)用三維CAD 繪圖軟件在機械產(chǎn)品設(shè)計中不僅能用三維圖形象直觀逼真地表達設(shè)計思想，而且能很方便地將創(chuàng)建的三維實體模型用作分析模型。圖1所示零件為重卡汽車使用的三聯(lián)齒輪，該零件一般采用熱鍛成形，本研究中考慮其鍛件尺寸較大，一次成形變形抗力太大，很難保證三聯(lián)齒輪成形質(zhì)量和模具壽命，且模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化難度大、成本高，故改用“一火兩鍛”工藝成形。通過有限元軟件模擬鍛件成形過程，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生成形缺陷的原因，為了保證鍛件的成形質(zhì)量，根據(jù)分析結(jié)果采取增大預(yù)鍛件過渡斜角，并以大R 角連接的方案。
圖1 三聯(lián)齒輪結(jié)構(gòu)
數(shù)值模擬結(jié)果與分析
零件在鍛造時，終鍛件（圖2）紅色標(biāo)記處出現(xiàn)折疊缺陷。按傳統(tǒng)方法經(jīng)過幾次優(yōu)化預(yù)鍛模具都未能消除缺陷，也未曾找到缺陷出現(xiàn)的根本原因。通過三維設(shè)計軟件造型預(yù)鍛模具、終鍛模具，并用有限元分析軟件進行成形鍛件模擬分析，發(fā)現(xiàn)在模擬終鍛時也出現(xiàn)了和實際鍛造一樣的折疊缺陷。折疊缺陷導(dǎo)致鍛件在終鍛時的充填性變差，而角落填充不足會導(dǎo)致齒輪成形質(zhì)量不足，過度的成形力又會導(dǎo)致模具損壞。
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