飛輪
關注創建者：殤_2536 創建時間：2021-03-21
飛輪的視頻教程
HBM扭矩測量技術——扭矩應用場景與實踐精髓
課程大綱： 1.扭矩測量基礎 2.傳感器參數的實踐意義 3.扭矩傳感器結構特點及應用 4.試驗臺架結構布置 5.傳感器標定方法 6.定制扭矩測量方案（定制飛輪、半軸、高速、通孔、旋轉多分量、船級社認證等） 7.扭矩測量鏈
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飛輪的實例教程
齒圈飛輪.盤l是自動擋汽車發動機上的一個重要功能部件，筆者在成功地實現了其結構輕量化的同時，還研發出實現輕量化飛輪.盤l整體閉式溫沖鍛成形和旋壓增厚成形新技術，應用于生產，產生了良好的經濟與社會效益。
功能及結構特點
齒圈飛輪.盤l總成是自動擋汽車發動機的一個重要零部件，自動變速箱的飛輪相對手動變速箱的飛輪較輕較薄，安裝在曲軸后面，外緣上的齒圈用來與起動機嚙合。飛輪用來平順做功行程之間的脈沖振動，并提供慣性以便發動機怠速平穩。
齒圈飛輪.盤l的傳統結構由飛輪.盤l、飛輪齒圈、三角支撐墊、變矩器緊固墊及曲軸法蘭襯墊所組成，如圖1 所示，飛輪.盤l有信號齒，用于傳遞轉速信號，墊片與發動機曲軸聯接，將力矩傳遞到三角支撐墊上，進而傳遞到液力變矩器。部件總體上屬于盤狀回轉體形狀，結構復雜，尺寸精度要求高，制造難度大。
圖1 齒圈飛輪.盤l零件
改進后的結構
柔性飛輪總成由齒圈（盤）、柔性托盤組成，如圖2 所示，齒圈（盤）與柔性托盤鉚接在一起，具有更好的柔性，零件形狀和結構復雜，尺寸精度高，可靠性強。齒盤需要采用半閉式旋壓增厚特種成形工藝。
圖2 改進后的齒圈飛輪托盤零件
整體閉式溫沖鍛成形
工藝方案的確定
該飛輪.盤l屬于高度尺寸不大且壁厚比底厚大1mm 的盤形件，經初步分析，可以采用如下兩種工藝方案：
⑴溫熱反擠壓成形。其工藝流程是下料→加熱→端面整平→反擠壓→底部沖孔→盤形口部車平。
展開 圖7 飛輪體鍛件性能熱處理工藝
將飛輪體加熱至860℃完全奧氏體化后，保溫3h后，先空冷1.5 分鐘后，再水冷16 ～19 分鐘，使鍛件得到下貝氏體組織。淬火完成后，在590 ～610℃回火，使鍛件得到索氏體組織。
結果分析
超聲檢測
調質熱處理完畢并對飛輪體鍛件進行機加工后，按照ASTM A388 方法對鍛件表面進行百分百的超聲檢測，未發現當量直徑大于φ4mm 的單個缺陷以及連續密集缺陷，結果符合JB/T 1269-2014 標準。
力學性能結果
按照性能熱處理工藝，飛輪體各項力學性能指標達到了技術要求，取得了滿意的效果，具體詳見表4。
表4 力學性能結果
結論
⑴用單真空鋼錠制定的材料為25Cr2Ni4MoV 的飛輪體鍛件化學成分、力學性能均能滿足技術要求。
⑵材料為25Cr2Ni4MoV 的飛輪體鍛件的軸向、徑向、切向強度偏差較小，說明材料的各向異性相差小，進一步驗證了鑄錠、鍛造、熱處理等工藝的合理性和可行性。
王明哲
熱加工工藝研究所工藝研究員，工程師，主要從事鑄鍛件基礎工藝研究工作，重點參與4MW 風機軸、30Cr2Ni2Mo 材料熱處理新工藝研究、電動機轉軸制造工藝改進等項目攻關。
——文章選自《鍛造與沖壓》2022年第17期
展開 為了提高乘坐的舒適性，降低噪音和抖動，雙質量飛輪應運而生。
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雙質量飛輪是怎么工作的呢？
飛輪的設計分為主飛輪和副飛輪，在主、副飛輪間有一組高性能的減振彈簧，彈簧安裝在滑塊上，能限制滑塊的壓縮幅度，起到減振的作用。
在振動的初期階段，第一剛度段的軟彈簧起作用，避免共振現象的產生，確保發動機平順的起動和停機。
當發動機扭矩持續增大，第二剛度的硬彈簧開始發揮作用，發動機的不規則轉速能夠被降低，保證變速器的穩定工作，在正常行駛狀態下也能最佳的隔離振動的傳輸。
雙質量飛輪能有效過濾發動機的扭轉振動，同時降低了噪音，極大地提高了傳動系統的可靠性和平穩性。
雙質量飛輪是當前汽車上隔振減振效果最好的裝置，能將傳動系統共振頻率降低到發動機怠速以下，這是傳統離合器做不到的。
通過與傳統離合器的對比，雙質量飛輪減小了發動機振動帶來的風險，較為有效地隔離發動機曲軸的扭振，有利于改善汽車的使用性能，提高駕駛的平順性，并且讓乘坐的舒適感發揮到了極致。
來源：采埃孚銷售服務公眾號
展開 雙質量飛輪將傳統的飛輪質量一分為二，一部分繼續用于補償發動機慣量，另一部分用于提高變速箱慣量，使得汽車隔振、減振的能力得到進一步提高。盤轂是雙質量飛輪的關鍵零件之一，其材質一般為低碳合金鋼，結構一般為圓盤形狀，中間分布著一個大孔和若干個小孔。
目標產品分析
目標產品為一種30Mn5 鋼材質的飛輪/盤轂鍛件，其結構示意圖如圖1 所示，三維模型如圖2 所示，成品重量1230g，中間分布著一共9 個孔，其中一個大圓孔，7個小圓孔及一個異形孔。八個孔相對于基準R、S、T 的位置度要求很高，為φ0.5mm。
圖1 飛輪/盤轂鍛件結構示意圖
圖2 飛輪/盤轂鍛件三維模型
現有技術方案
該鍛件一般工藝流程為：下料→加熱→熱鍛→切邊→沖孔→熱處理→鍛后處理，其中切邊和沖孔為兩道工序，需要兩個操作員以及兩臺設備，增加了制造成本，而且存在二次定位，鍛件位置度不能保證，廢品率高。
也有將切邊和沖孔兩道工序復合在一起的工藝方案，但是由于切邊模具和沖孔模具仍然是相互獨立的，生產產品的位置度難以保證，而且在沖孔的時候一般都沒有提供壓邊力，導致沖孔變形以及撕裂帶嚴重。
新技術方案
為了解決現有技術方案中存在的問題，本公司采用了一種新的切邊沖孔復合模具，切邊凹模和沖頭需全部固定在同一模具上，并采用氮氣彈簧提供沖孔的壓邊力，防止沖孔過程中孔變形以及減輕撕裂帶，利用該模具可以在一個工位上完成切邊沖孔兩道工序，減少工序，避免多次定位，提高產品孔的位置度，目前該模具結構已經申請專利保護，基于該專利技術的飛輪/盤轂完整鍛造方案如下：
⑴下料。采用圓盤鋸、鋸床或剪床下料，原材料為直徑50mm 的30Mn5 鋼棒，化學成分見表1。
展開 關于“雙質量飛輪”的資料
JB-T 51126-1999 內燃機 氣缸蓋螺栓、飛輪螺栓 產品質量分等.pdf
雙質量飛輪的作用和特性.pdf
雙質量飛輪式扭振減振器對振動的控制分析.pdf
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Forrester的報告強調，“飛輪效應” 的商業案例最具價值——也就是說：<strong>隨著 AI 項目的影響逐漸增加，最初的微小收益會像滾雪球一樣不斷擴大。
上方影片為汽車工業的飛輪或變速箱外殼的仿真，可顯示高壓壓鑄過程中高速噴射鋁合金的流況與速度，這是模具設計中階段評估內澆口好壞的一種方式，影片中顯示五個內澆口的流況結果，以80毫秒的時間完成充填。
二、物理電池：
顧名思義，就是依靠物理變化來提供、儲存電能的電池統稱，如超級電容、
飛輪電池等都屬于物理電池的家族成員。飛輪電池是上世紀 90 年代提出的一種
新概念電池，也屬于物理電池的一種。簡單來說就是利用類似飛輪轉動時產生能
量的原理來實現自身充放電的。不過飛輪電池僅作輔助能源使用，其功能類似于
我們常見的制動能量回收系統。
相位信號通過下述手段采集，在飛輪罩殼上固定安裝磁電式速度傳感器，盤車使1缸處于上止點位置，在飛輪上鉆孔使其與磁電傳感器精確對齊，各缸之間的角度差是固定的，這樣在逐缸測試各種類型的信號時，便有了一個相位參考基準，就可以各類信號在一個做功周期內與相應的事件準確對應起來，同時同類缸的同類信號也可以放在一起進行類比判斷，哪個缸存在異常便易顯現出來。
匹配合適的減震器和飛輪:柔性飛輪在傳遞發動機動力時能降低轉速波動率，使其輸出動力更平穩;使用雙質量飛輪，衰減飛輪端轉速波動;選擇合適的減震皮帶輪，吸收曲軸前端扭振能量，降低曲軸相對扭角。
在結構上，聯軸器位置設計有慣性飛輪，在電網瞬時失電時，可維持一定時間的供電輸出。該系統由兩列電動發電機組構成的，正常情況下兩列同時運行，其中一列正常供電，另外一列保持熱備用。
電動機與發電機采用柔性連接，兩者位于共同的支撐基座上，支撐基座靠地腳螺栓安裝在基礎上，設備結構及測點布置如圖2。
中國第一個「飛輪儲能+百萬機組聯合調頻項目」
2016年6月30日，國內首個“飛輪儲能+百萬千瓦級中間二次再熱火電機組聯合調頻”項目在華能萊蕪電廠正式投運，標志著我國飛輪儲能技術開發取得突破進展，填補了我國飛輪儲能+百萬機組聯合調頻技術應用方面的空白。
關鍵詞:轟鳴;模態解析;轟鳴機理;離合器優化;振動吸收器
０ 引言
前置后驅車型的傳動系統一般由發動機、飛輪、離合器、變速箱、傳動軸、主減速器、驅動半軸及車輪等組成.傳動系統各個部件一般具有一定的扭轉剛度,所以傳動系統自身會有固有頻率,當發動機或者路面的激勵與傳動系統的固有頻率接近時,傳動系統便會發生扭轉共振特性,產生強烈的噪聲,傳至車內后有可能與車內的空腔模態耦合從而產生轟鳴聲.轟鳴聲容易引起駕駛員煩躁不安
橫/縱置平衡軸系統布置唯一區別為飛輪形式，橫置為DMF（雙質量飛輪），縱置為FTC（液力變矩器飛輪），FTC扭轉慣量約為DMF飛輪的2.6倍。
