路徑優化的案例
77基于matlab的蟻群優化路徑算法，二維路徑和三維路徑優化 ￥55.9
基于matlab的蟻群優化路徑算法，二維路徑和三維路徑優化。輸出可視化最優路徑和距離迭代曲線。數據可更換自己的，程序已調通，可直接運行。
分布式制冷壓力傳感器實現能耗最優化的路徑？
分布式制冷壓力傳感器在制冷系統中的應用，不僅提升了性能，更為能耗的最優化找到了一條清晰的路徑。通過實時數據采集、自適應控制、智能系統整合、機器學習應用以及定期維護，能夠有效提高制冷系統的能源利用效率。這不僅有助于降低運營成本，更在全球節能減排的背景下，貢獻了重要的力量。
分布式制冷壓力傳感器實現能耗最優化路徑
1、精準監測與實時反饋
·多點布局監測：在制冷系統蒸發器、冷凝器等關鍵部位分布安裝壓力傳感器，全面實時監測壓力，獲取系統各環節壓力數據。
·快速反饋機制：傳感器實時將壓力數據反饋給控制系統，讓系統迅速掌握壓力變化，為調控提供依據。
2、智能調控策略
·自適應控制：控制系統依壓力數據，自適應調節壓縮機、膨脹閥等設備。如蒸發器壓力低，降低壓縮機轉速，減少能耗。
·預測性調控：借助數據分析與機器學習，根據歷史壓力數據預測系統運行趨勢，提前調整設備，避免不必要能耗。
3、系統協同優化
·設備間協同：通過壓力數據共享，實現制冷系統各設備協同工作。如冷凝器與蒸發器壓力關聯調控，提升整體效率。
·與環境聯動：結合環境溫度、濕度等因素及壓力數據，優化制冷策略，實現能耗與制冷需求平衡。
文章來源： https://www.zhboyang.com/news/wenda/7214.html
展開 46基于matlab的模擬退火算法（SA）優化車輛路徑問題（VRP） ￥40.9
基于matlab的模擬退火算法（SA）優化車輛路徑問題（VRP），在位置已知的條件下，確定車輛到各個指定位置的行程路線圖，使得路徑最短，運輸成本最低。一個位置由一臺車服務，且始于起點，返回起點，程序已調通，可直接運行。
生產制造 | SMIRT自動優化DieNC 銑床頁面路徑中的共線點
SMIRT在數控（NC）刀具路徑中，提供共線點移除，共線點如果沒有進行有效移除，會造成大量的文件冗余數據、指令增多、數控系統不穩定等等不良影響，直接降低加工效率，導致用戶體驗感較差。
01
共線點移除直接減小文件大小
背 景：數控程序文件的大小會影響數據傳輸和存儲。在刀具路徑中，如果存在大量共線點，文件中就會包含冗余的數據。例如，當生成刀具路徑時，軟件可能會在一條直線上記錄多個非常接近甚至共線的點。
解 釋：共線點移除功能可以識別并刪除這些多余的點，從而使刀具路徑文件的大小顯著減小。這對于數控系統的存儲資源是很有幫助的，特別是在處理復雜的零件加工程序時。較小的文件傳輸速度更快，在將程序從編程計算機傳輸到數控設備時，可以節省傳輸時間，提高生產效率。
02
共線點移除提高加工效率
背 景：數控設備在加工過程中，需要根據刀具路徑中的點來控制刀具的運動。當刀具路徑中有共線點時，機床的控制系統需要頻繁處理這些多余的點，導致控制指令增多。
解 釋：通過移除共線點，刀具可以以更簡潔、更連續的方式沿著加工路徑運動。例如，在進行直線輪廓加工時，沒有共線點的干擾，機床可以按照更高效的直線插補指令進行加工，減少了不必要的加減速過程。這樣可以縮短加工時間，提高加工效率，尤其在批量生產或加工大型復雜零件時，這種效率提升更為明顯。
03
共線點移除優化刀具路徑精度
背 景：在刀具路徑規劃中，過多的共線點可能會引入計算誤差。由于數控系統在處理刀具路徑時是基于離散的點來計算刀具位置的，多余的共線點會增加計算的復雜性。
解 釋：移除共線點后，刀具路徑的數學描述更加簡潔和準確。這有助于提高加工精度，因為數控系統可以更準確地按照優化后的路徑控制刀具運動。例如，在進行高精度的模具加工時，精確的刀具路徑可以保證模具表面的質量和尺寸精度，減少后續的修整工作。
展開 
預測應力和變形、優化工藝參數，這款考慮掃描路徑的增材工藝仿真軟件都能幫你實現
總結
針對增材制造工藝仿真中工藝掃描模擬的要求，安世亞太和中科煜宸聯合開發了可考慮掃描路徑的工藝仿真軟件AMProSim-DED，本文以此為基礎對工藝掃描路徑對增材制造仿真精度的重要性進行了研究對比，結果表明，考慮工藝掃描路徑后可以得到更為符合實際的計算結果，能夠真實反映不同掃描策略帶來的變形和應力差異，從而真正做到基于工藝仿真技術實現工藝策略的優化設計。
汽車線束VAVE降本設計的十個思路探討
2 線束回路布置路徑優化
回路路徑優化，指的是設計過程中將回路的路徑做到最短，在縮短導線長度的同時，可以減少壓降，從成本、輕量化、設計可靠性的角度來說都是有利的。比如：
圖：回路優化前的走向
圖：回路優化后的走向
從上圖我們可以看到，線束中回路路徑優化后，可以縮短很長的線長。
3 合理進行線束固定，包扎保護設計
有效的避免一些過設計可以有助于線束降本。一般的，常見的過設計在線束固定，線束包扎設計上特別常見，比如：
1）線束固定的時候，對于室內地板線束，兩個扎帶之間300左右的距離使用扎帶進行固定，如果間隔150就設置一個固定點，對于線束設計來說，就存在設計浪費了，不光增加了線束產品成本，也增加了總裝裝配的工時，這些完全可以避免。
2）室內的地板線束我們可以用花纏包扎，如果設計成全纏的化，即增加了線束的成本，又會導致線束過硬，不利于線束裝配。
3）對于波紋管的使用，有些將耐熱波紋管全部覆蓋上了機艙線束，甚至部分室內線束。
圖：寶馬3系地板線束包扎方案（花纏）
圖：大眾高爾夫的地板線束包扎方案（花纏）
4 原理設計的角度
大多數時候，我們做線束降本設計的時候，都會去想著進行原理的優化，比如可以從以下幾個方面去考慮：
1）保險絲的位置優化、保險絲的容量優化，保險絲的合并與共用
2）結合保險絲的容量，進行導線線徑的優化，導線類型的優化
3）是否就近接地，接地分配是否合理，比如新增頂棚線束接地點
4）回路導線的鉚接點位置優化等
關于原理設計優化，從開始設計的時候就需要考慮，另外，樣車試制過程中，還需要輔以相關的試驗進行設計驗證和設計優化，形成閉環設計。
展開 線束工程師：線束降本設計的十個思路探討
2 線束回路布置路徑優化
回路路徑優化，指的是設計過程中將回路的路徑做到最短，在縮短導線長度的同時，可以減少壓降，從成本、輕量化、設計可靠性的角度來說都是有利的。比如：
圖：回路優化前的走向
圖：回路優化后的走向
從上圖我們可以看到，線束中回路路徑優化后，可以縮短很長的線長。
3 合理進行線束固定，包扎保護設計
有效的避免一些過設計可以有助于線束降本。一般的，常見的過設計在線束固定，線束包扎設計上特別常見，比如：
1）線束固定的時候，對于室內地板線束，兩個扎帶之間300左右的距離使用扎帶進行固定，如果間隔150就設置一個固定點，對于線束設計來說，就存在設計浪費了，不光增加了線束產品成本，也增加了總裝裝配的工時，這些完全可以避免。
2）室內的地板線束我們可以用花纏包扎，如果設計成全纏的化，即增加了線束的成本，又會導致線束過硬，不利于線束裝配。
3）對于波紋管的使用，有些將耐熱波紋管全部覆蓋上了機艙線束，甚至部分室內線束。
圖：寶馬3系地板線束包扎方案（花纏）
圖：大眾高爾夫的地板線束包扎方案（花纏）
4 原理設計的角度
大多數時候，我們做線束降本設計的時候，都會去想著進行原理的優化，比如可以從以下幾個方面去考慮：
1）保險絲的位置優化、保險絲的容量優化，保險絲的合并與共用
2）結合保險絲的容量，進行導線線徑的優化，導線類型的優化
3）是否就近接地，接地分配是否合理，比如新增頂棚線束接地點
4）回路導線的鉚接點位置優化等
關于原理設計優化，從開始設計的時候就需要考慮，另外，樣車試制過程中，還需要輔以相關的試驗進行設計驗證和設計優化，形成閉環設計。
展開 從汽車到航天發動機：三坐標檢測深孔的挑戰
汽車閥體與航空發動機高溫合金件雖然都是深孔檢測范圍，但其面臨的技術挑戰卻存在差異：
1、汽車閥體的核心挑戰在于復雜多孔系的空間位置測量，需星型測針和路徑優化。
汽車液壓閥體通常是采用鑄鐵或鋁合金材料，壁厚均勻，孔徑多在Φ5mm-Φ20mm范圍。其挑戰在于多孔系復雜空間位置關系。如新能源汽車液壓單元體的尺寸參數多達300余個，多為位置交錯的異形孔，需在單次裝夾中完成全尺寸測量。此時，三坐標檢測需配合星型測針和自動測頭更換架，通過路徑優化規避干涉風險，并確保重復定位精度≤3μm。
Mars Classic 686高精度移動橋式三坐標
如圖三坐標檢測配備星型測針組同步采集四孔數據，突破傳統單測針的視角局限，為慣導系統關鍵零部件的內孔各孔軸線同軸度、角度位置關系及各軸的交點高精度檢測提供了可能性。
2、航空高溫合金件則面臨嚴苛環境和微孔測量難題，更關鍵的是，航空深孔常位于多階復合腔體內部。如渦輪燃油噴嘴的微孔需使用超細鎢鋼測針，在長徑比下，測針彎曲誤差可達微米級。這要求三坐標檢測具備納米級觸發靈敏度與多階溫度補償算法，以克服“測針撓曲-材料剛性-熱變形”的耦合效應。
針對航空發動機渦輪葉片等極端精密部件，三坐標測量機四軸聯動自適應掃描結合專用軟件能實現復雜曲面和微觀特征的高精度（0.1μm級）全面檢測。
航空發動機渦輪葉片在每分鐘數萬轉的極限轉速和超1600℃高溫下高速旋轉，葉型輪廓偏差超過0.05mm即可導致發動機推力下降10%。
展開 電動汽車NVH優化
通過采取總成殼體結構加強、電機轉子斜極設計、減速器齒輪修形、控制策略調試、傳遞路徑優化和加聲學包裹等措施，最終實現電驅總成降噪：24 階噪聲降低8 dB，48 階噪聲降低5 dB；減速器27 階嘯叫降低10 dB；電控噪聲基本聽不到。整體上電驅總成主觀評價提升到6.75 分，僅在起步階段有輕微“嗚嗚”聲，此電驅系統NVH 性能在競品對標中處于領先水平。同時通過此案例，為電驅總成噪聲系統性的解決方案積累了經驗。
基于粒子群優化算法的六自由度機械臂三維空間避障規劃
路徑輸出：算法迭代終止后，輸出全局最優粒子所代表的路徑，即為從起始點到目標點的最優避障路徑。
通過上述步驟，粒子群優化算法可以有效求解三維空間內的機械臂避障路徑規劃問題，實現從起始點到目標點的最短路徑規劃，并確保路徑不與障礙物相交。最終，筆者基于上述的粒子群優化算法編寫了MATLB代碼，其三維避障路徑規劃實驗結果如圖3所示。
2-2 基于matlab的變鄰域 ￥19.89
基于matlab的變鄰域，含變慣性權重策略的自適應離散粒子群算法，適應函數是多式聯運路徑優化距離。有10城市、30城市、75城市三個案例。可直接運行。
3D金屬打印技術使矯形植入物的生產效率提高了兩倍
在硬件方面，Betatype公司使用galvo驅動的路徑優化和改進的激光發射驅動程序，從而減少了40%的構建時間。另一種提高效率的方法是，將盡可能多的部分組合到同一個打印系統，實現一個網格堆疊結構。使用這種方法一次性打印800多個后置腰椎籠，可大大降低制作的時間和成本。
圖為Betatype在演示金屬3D打印和超級計算是如何實現模擬骨骼孔隙度的骨科級植入物的連續生產的。
來源：信仰獵手
精確建模，無縫集成 | 《ANSYS電機驅動系統設計仿真解決方案》現已開放領取
IGBT應用及封裝設計
· IGBT特征化建模和開關特性測試
· IGBT寄生參數提取及系統性能分析
· IGBT電磁性能分析和傳導路徑優化
· IGBT多物理場耦合特性分析
· IGBT熱模型提取及系統性能分析
· IGBT輻射干擾分析
2. 驅動/控制系統設計
3. 永磁同步電機降階模型抽取
· 永磁同步電機降階模型原理
· ECE模型提取流程（以永磁同步電機PMSM為例）
· IPM電機ECE模型抽取
· 矢量控制算法仿真（Clark、Park、SVPWM）
4. 控制代碼自動生成
· 功能原理
· 模塊構成
----SCADE Suite Advanced Modeler（高級建模器）
----SCADE Suite MTC（模型覆蓋率分析）
----SCADE Suite KCG（代碼生成器）
----SCADE Suite RM GATEWAY（需求管理工具）
· 應用方案技術指標
· 應用方案特點
5. 電驅動系統集成化設計
6. 電驅動系統EMI/EMC
· 重要性
· 技術難題
· ANSYS解決方案
· ANSYS解決方案的典型應用
----線纜選型和寄生參數提取
----線纜電磁輻射分析與布局優化
----電磁設備傳導及輻射特性分析
----PCB控制板的電磁干擾分析
----機箱機柜屏蔽效能分析
----系統電磁環境對醫療設備的干擾
----系統設備布局和電磁隔離度分析
7. 電驅動系統熱設計
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展開 CAD Voronoi3D三維泰森多邊形維諾圖插件 ￥2999
Voronoi在各個學科中應用廣泛，如進行區域規劃、晶體塑性有限元研究、路徑優化、地形簡化、多孔結構力學等方面的分析。
CAD Voronoi3D
CAD Voronoi 3D參數化建模插件可用于在AutoCAD軟件內生成三維Voronoi模型。插件在長方體、圓柱體、球體、圓錐體、圓環體不同的幾何模型構建泰森多邊形晶格，且可指定晶格的尺寸及有無晶格邊界層，同時插件提供了“隨機”及“均布”兩種控制點分布模式。
CAD Voronoi 3D插件可指定不同的試件形狀及試件尺寸，指定形狀內生成三維泰森多邊形實體晶格。
模型可包括晶格及晶格之間的晶界，同時可控制晶格邊界的厚度及有無，用于構建不同的Voronoi三維模型。
晶格邊界及泰森多邊形晶格分圖層繪制，可方便批量管理。
生成的區塊為單獨的部件，方便進行手動修改。
插件可指定晶格尺寸、控制點的分布模式，可實現【隨機分布】及【均勻分布+浮動%】兩種模式。
生成的CAD模型可直接在CAD內或其他三維建模軟件內進行渲染出圖。
CAD Voronoi3D也可導入其他有限元軟件如Comsol、Ansys、Abaqus內進行三維Voronoi模型的構建，利用3D泰森多邊形進行有限元分析模擬。
模型樣圖
三維Voronoi圖，含有無晶格兩種模型，及.dwg(CAD2018格式)、.sat、.iges三種數據格式。
Voronoi3D樣圖.rar
插件下載
付費后下載，說明提醒：
插件免安裝，支持AutoCAD2010~2024版本，不支持精簡版CAD或其他CAD軟件。
展開 五軸機床測頭怎么檢測曲面
PO40機床測頭的3D測量軟件-POM V1.0具有實時干涉檢查（安全），路徑優化（省時），操作簡單易學（容易上手）的優點，滿足模具和3D曲面的測量需求。
POM V2.0與三坐標同款編程軟件，操作易上手適用系統廣泛。
通過與機床系統的聯動，測頭可以根據預設的測量路徑，自動沿曲面進行測量，提高測量的效率和精度。同時，它還可以與計算機系統連接，結合測量軟件實現數據的實時傳輸和分析，為生產過程中的質量控制提供及時的支持。檢測曲面的步驟如下：
1. 機床對工件進行曲面加工，測頭同步讀取工件三維坐標。
2. 測頭將讀取的工件加工三維坐標，并傳輸到后臺測量程序進行記錄。
3. 設定加工參數進行比對，比對不一致情況指令機床進行加工，直至通過測頭讀取工件三維坐標一致。
PO40機床測頭能夠準確、快速地檢測出曲面的形狀、尺寸和特征，具備高精度和高靈敏度。它利用多傳感器技術，同時測量曲面的多個點，確保測量結果的準確性和穩定性。而且，它還可以在不同的測量模式下工作，包括點測量、線測量和面測量，以滿足不同曲面形狀的檢測需求。為生產過程中的質量控制提供了重要支持。
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