毛刺的案例
冷沖壓：別總想著去毛刺了，控制毛刺產生才是根本！
都是我創作的動力，期待你的加入
金屬切削過程常常伴隨著毛刺的生成。毛刺的存在不僅降低了工件的加工精度和表面質量，影響到產品的使用性能，有時甚至會引發事故。對于產生的毛刺問題，人們通常用去毛刺工序來解決。去毛刺是一個非生產性過程，它不僅增加產品成本，延長產品生產周期 ，而且毛刺去除不當還會導致整個產品報廢，造成經濟損失。
本文首先對影響端銑毛刺形成的主要因素進行系統地分析，并從結構設計到制造加工全過程出發，探討了減小和控制銑削毛刺的方法和技術。
一、端銑加工中毛刺的主要形式
按照切削運動——刀具切削刃毛刺分類體系，端銑過程中產生的毛刺主要有主刃兩側方向毛刺、側邊切出切削方向毛刺、底邊切出切削方向毛刺及切入和切出進給方向毛刺五種形式（見圖1）。
圖1 端銑加工形成的毛刺
一般而言 ，底邊切出切削方向毛刺與其它毛刺相比具有尺寸大、去除困難的特點。為此，本文以底邊切出切削方向毛刺作為主要研究對象開展研究。根據端銑中底邊切出切削方向毛刺尺寸和形態的不同，又可將其分為如下三種：I型毛刺（尺寸較大，去除困難，去除費用較高），II型毛刺（尺寸較小，可以不去除或去除容易）和III型毛刺即負毛刺（如圖2所示）。
圖2 銑削時底邊切出切削方向毛刺種類
二、影響端銑毛刺形成的主要因素
毛刺的形成是一個非常復雜的材料變形過程。
展開 毛刺雖小，去除卻難！介紹幾種先進去毛刺工藝
10種最常見去毛刺方式：
(1) 人工去毛刺
這個也是一般企業普遍采用的方式，采用銼刀、砂紙、磨頭等作為輔助工具。銼刀有人工銼刀和氣動錯動。
簡評：
人工成本較貴，效率不是很高，且對復雜的交叉孔很難去除。
對工人技術要求不是很高，適用毛刺小，產品結構簡單的產品。
(2) 沖模去毛刺
采用制作沖模配合沖床進行去毛刺。
簡評：
需要一定的沖模（粗模+精沖模）制作費，可能還需要制作整形模。
適合分型面較簡單的產品，效率及去毛刺效果比人工佳。
(3) 研磨去毛刺
此類去毛刺包含振動、噴砂、滾筒等方式，目前企業采用較多。
簡評：
存在去除不是很干凈的問題，可能需要后續人工處理殘余毛刺或者配合其他方式去毛刺。
適合批量較大的小產品。
(4) 冷凍去毛刺
利用降溫使毛刺迅速脆化，然后噴射彈丸去除毛刺。
簡評：
設備價格大概在二三十萬；
適合毛刺壁厚較小且產品也較小的產品。
(5) 熱爆去毛刺
也叫熱能去毛刺、爆炸去毛刺。通過將一些易然氣體，通入到一個設備爐中，然后通過一些介質及條件的作用，讓氣體瞬間爆炸，利用爆炸產生的能量來溶解去除毛刺。
簡評：
設備昂貴（上百萬價格），操作技術要求高，效率低，副作用（生銹、變形）；
主要運用在一些高精密的零部件領域，如汽車航天等精密零部件。
(6) 雕刻機去毛刺
簡評：
設備價格不是很貴（幾萬），適用于空間結構簡單，所需去毛刺位置簡單有規律。
(7) 化學去毛刺
用電化學反應原理，對金屬材料制成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業。
簡評：
適用于難于去除的內部毛刺，適合泵體、閥體等產品細小毛刺（厚度小于7絲）。
(8) 電解去毛刺
利用電解作用去除金屬零件毛刺的一種電解加工方法。
展開 生產制造 | ESPRIT EDGE多款方式去毛刺之五軸去毛刺
零件加工過程中，零件面與面相交處會形成刺狀物或飛邊，這些刺狀物或飛邊稱為毛刺，去除掉這些毛刺是數控加工中不可或缺的步驟，因為毛刺是加工過程中產生的多余材料，容易導致以下問題：
影響產品的外觀和功能；
可能會導致零件的尺寸超出公差范圍，從而影響裝配精度；
增加操作人員受傷的風險；
在特定應用中，如流體動力學，毛刺可能會增加流動阻力，進而影響性能。
去毛刺對于提高產品的精度和可靠性至關重要，因此，去毛刺是制造過程中不可或缺的一步。針對去毛刺，海克斯康工業軟件ESPRIT EDGE提供多種去毛刺功能，開發了五軸去毛刺，在刀軸控制方面，ESPRIT EDGE不僅支持三軸去毛刺，還支持多軸聯動的去毛刺操作，無論您目前的設備是三軸的還是五軸的數控機床，都可直接使用。
今天為大家帶來的講解是ESPRIT EDGE五軸去毛刺，與傳統的去毛刺方法相比，五軸去毛刺具有更高的效率，大大減少加工時間和人力成本。隨著制造業不斷發展和加工需求不斷提高，五軸去毛刺將會得到更廣泛的應用和發展。
ESPRIT EDGE五軸去毛刺功能設置簡單快捷，可以直接選擇需要去毛刺的面，自動生成去毛刺刀路。同時它具備自動避讓刀柄刀桿的功能，能有效優化刀具路徑。各位粉絲可以跟著文章中五軸去毛刺的編程演示視頻來操作，如果您希望了解更多信息，歡迎隨時來電或來函咨詢。
展開 機械加工后的毛刺怎么處理？
金屬切削過程常常伴隨著毛刺的生成。毛刺的存在不僅降低了工件的加工精度和表面質量，影響到產品的使用性能，有時甚至會引發事故。對于產生的毛刺問題，人們通常用去毛刺工序來解決。去毛刺是一個非生產性過程，它不僅增加產品成本，延長產品生產周期，而且毛刺去除不當還會導致整個產品報廢，造成經濟損失。
本文首先對影響端銑毛刺形成的主要因素進行系統地分析，并從結構設計到制造加工全過程出發，探討了減小和控制銑削毛刺的方法和技術。
一、端銑加工中毛刺的主要形式
按照切削運動——刀具切削刃毛刺分類體系，端銑過程中產生的毛刺主要有主刃兩側方向毛刺、側邊切出切削方向毛刺、底邊切出切削方向毛刺及切入和切出進給方向毛刺五種形式（見圖1）。
圖1 端銑加工形成的毛刺
一般而言 ，底邊切出切削方向毛刺與其它毛刺相比具有尺寸大、去除困難的特點。為此，本文以底邊切出切削方向毛刺作為主要研究對象開展研究。根據端銑中底邊切出切削方向毛刺尺寸和形態的不同，又可將其分為如下三種：I型毛刺（尺寸較大，去除困難，去除費用較高），II型毛刺（尺寸較小，可以不去除或去除容易）和III型毛刺即負毛刺（如圖2所示）。
圖2 銑削時底邊切出切削方向毛刺種類
二、影響端銑毛刺形成的主要因素
毛刺的形成是一個非常復雜的材料變形過程。工件材料特性、幾何形狀、表面處理、刀具幾何形狀、刀具切削軌跡、刀具磨損、切削參數及冷卻液的使用等多種因素都直接影響毛刺的形成。圖3為端銑毛刺影響因素框圖。在具體的銑削條件下，端銑毛刺的形態和尺寸取決于各影響因素的綜合作用，但不同的因素對毛刺的形成具有不同的影響。
圖3 銑削毛刺形成因果控制圖
1、刀具進入/退出
一般情況下，刀具旋出工件時所產生的毛刺比刀具旋入工件時所產生的毛刺大。
展開 
數控加工毛刺的形成原因，盡量避免
金屬切削過程常常伴隨著毛刺的生成。毛刺的存在不僅降低了工件的加工精度和表面質量，影響到產品的使用性能，有時甚至會引發事故。對于產生的毛刺問題，人們通常用去毛刺工序來解決。去毛刺是一個非生產性過程，它不僅增加產品成本，延長產品生產周期 ，而且毛刺去除不當還會導致整個產品報廢，造成經濟損失。
本文首先對影響端銑毛刺形成的主要因素進行系統地分析，并從結構設計到制造加工全過程出發，探討了減小和控制銑削毛刺的方法和技術。
一、端銑加工中毛刺的主要形式
按照切削運動——刀具切削刃毛刺分類體系，端銑過程中產生的毛刺主要有主刃兩側方向毛刺、側邊切出切削方向毛刺、底邊切出切削方向毛刺及切入和切出進給方向毛刺五種形式（見圖1）。
展開 精沖零件去毛刺方法介紹及應用
精沖件斷面由塌角、光潔剪切面、斷裂面、撕裂面、毛刺五部分組成，精沖件的毛刺指沖裁面端部上的不規則凸起。精沖是塑性變形過程，精沖零件的毛刺是產生于精沖變形的最后塑性分離階段，以及隨后的工件推出凹模階段。
毛刺高度hG和厚度bG，如圖1所示，是判斷毛刺大小的依據。當凹模刃口鋒利時，只產生薄毛刺；當凹模刃口變鈍時，產生厚毛刺。
精沖件毛刺的影響因素
⑴零件形狀對毛刺高度的影響。頂尖角α(圖2)和相對圓角半徑R/S較小時，毛刺高度較大，其中S為零件的料厚。
⑵刃口對毛刺高度的影響。
當模具刃口鋒利時，毛刺高度hG在0.01～ 0.08 mm之間；當模具刃口變鈍時，hG在0.1～ 0.3mm；hG≥0.1～0.3mm時，模具應進行刃磨。
圖1 毛刺示意圖
圖2 頂尖角示意圖
對落料來說，凸模刃口磨損產生的圓角rs增大了間隙，促使沖裁裂紋產生，毛刺高度hG與rs大致成正比。
⑶沖壓次數對毛刺高度的影響。在一般情況下，沖壓次數與hG成正比。但沖貝氏體鋼時，規律性不強。
⑷原材料抗拉強度對毛刺高度的影響。原材料抗拉強度越小，hG越大。
⑸壓床精度對毛刺高度的影響。壓床的導向精度及其穩定性，對hG影響很大。相同沖裁次數時，特級精度精沖機比普通精度精沖機毛刺高度小很多。
精沖件常用去毛刺方法
由于毛刺狀態和零件材料的不同，清除毛刺的方法也各異，一般采用手工、砂帶磨床及振動法去毛刺，也可采用熱化學及電化學法去毛刺。
⑴手工去毛刺。靠人工使用鋼絲刷、銼刀、刮刀等工具清除毛刺，勞動強度大，效率低、成本高，只適用于單件小批量生產的精沖件。但該方法靈活，不受場地與設備限制，幾乎任何精沖件都可使用。
⑵砂帶磨床去毛刺。效率低，操作環境差。主要缺點是只能去除零件表面的毛刺，不能達到工件表面的粗糙度、光潔度要求。
⑶振動法去毛刺。
展開 去毛刺更省時省力的方式方法大全！
4、冷凍去毛刺
利用降溫使毛刺迅速脆化，然后噴射彈丸去除毛刺。
簡評：
設備價格大概在二三十萬。
適合毛刺壁厚較小且產品也較小的產品。
5、熱爆去毛刺
也叫熱能去毛刺、爆炸去毛刺。通過將一些易然氣體，通入到一個設備爐中，然后通過一些介質及條件的作用，讓氣體瞬間爆炸，利用爆炸產生的能量來溶解去除毛刺。
簡評：
設備昂貴（上百萬價格），操作技術要求高，效率低，副作用（生銹、變形）。
主要運用在一些高精密的零部件領域，如汽車航天等精密零部件。
6、雕刻機去毛刺
簡評：
設備價格不是很貴（幾萬），適用于空間結構簡單，所需去毛刺位置簡單有規律。
7、化學去毛刺
用電化學反應原理，對金屬材料制成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業。
簡評：
適用于難于去除的內部毛刺，適合泵體、閥體等產品細小毛刺（厚度小于7絲）。
8、電解去毛刺
利用電解作用去除金屬零件毛刺的一種電解加工方法。
簡評：
電解液有一定腐蝕性，零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度，工件去毛刺后應經過清洗和防銹處理。
電解去毛刺適用于去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，生產效率高，去毛刺時間一般只需幾秒至幾十秒。
適用于齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。
9、高壓水噴射去毛刺
以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來去除加工后產生的毛刺和飛邊，同時可達到清洗的目的。
簡評：
設備昂貴，主要用于汽車的心臟部位和工程機械的液壓控制系統。
展開 沖壓模具毛刺的形成原因，盡量避免
金屬切削過程常常伴隨著毛刺的生成。毛刺的存在不僅降低了工件的加工精度和表面質量，影響到產品的使用性能，有時甚至會引發事故。對于產生的毛刺問題，人們通常用去毛刺工序來解決。去毛刺是一個非生產性過程，它不僅增加產品成本，延長產品生產周期 ，而且毛刺去除不當還會導致整個產品報廢，造成經濟損失。
本文首先對影響端銑毛刺形成的主要因素進行系統地分析，并從結構設計到制造加工全過程出發，探討了減小和控制銑削毛刺的方法和技術。
一、端銑加工中毛刺的主要形式
按照切削運動——刀具切削刃毛刺分類體系，端銑過程中產生的毛刺主要有主刃兩側方向毛刺、側邊切出切削方向毛刺、底邊切出切削方向毛刺及切入和切出進給方向毛刺五種形式（見圖1）。
圖1 端銑加工形成的毛刺
一般而言 ，底邊切出切削方向毛刺與其它毛刺相比具有尺寸大、去除困難的特點。為此，本文以底邊切出切削方向毛刺作為主要研究對象開展研究。根據端銑中底邊切出切削方向毛刺尺寸和形態的不同，又可將其分為如下三種：I型毛刺（尺寸較大，去除困難，去除費用較高），II型毛刺（尺寸較小，可以不去除或去除容易）和III型毛刺即負毛刺（如圖2所示）。
圖2 銑削時底邊切出切削方向毛刺種類
二、影響端銑毛刺形成的主要因素
毛刺的形成是一個非常復雜的材料變形過程。工件材料特性、幾何形狀、表面處理、刀具幾何形狀、刀具切削軌跡、刀具磨損、切削參數及冷卻液的使用等多種因素都直接影響毛刺的形成。圖3為端銑毛刺影響因素框圖。在具體的銑削條件下，端銑毛刺的形態和尺寸取決于各影響因素的綜合作用，但不同的因素對毛刺的形成具有不同的影響。
圖3 銑削毛刺形成因果控制圖
01、刀具進入/退出
一般情況下，刀具旋出工件時所產生的毛刺比刀具旋入工件時所產生的毛刺大。
展開 去毛刺，這些方法更專業一點~
毛刺、倒C角這些工序，好像并沒有什么重要的，但是往往就是這些細節，往往決定著產品的品質。
人工去毛刺
一般小廠最常用選的方法，用銼刀、砂紙、磨頭作爲基本工具。其中，銼刀有人工銼和氣動銼。
備注：人工成本高，效率低，且對異形的穿插孔很難去除。適用范圍：工人技術要求不高，適用毛刺小，且零件結構復雜。
沖模去毛刺
使用沖模，利用模具在沖床中去毛刺。
備注：要一個沖模（粗模+精沖模）成本，也許還需加一套整形模。適用范圍：適宜分型面較復雜的工件，效率及去毛刺效果比人工要好。
研磨去毛刺
關于研磨去毛刺的方法就有很多種了，其中最常見的包括：振蕩、噴砂、滾筒等方法。
備注：存在去除不凈的弊端，有的還需要后續人工處置剩余毛刺或其他方法去毛刺。適用范圍：適宜批量較大的小件。
冷凍去毛刺
運用降溫使毛刺表面變脆，后利用噴發彈丸去除毛刺。
備注：設備大約在二三十萬左右，不是什么公司都能用的；適用范圍：適宜毛刺壁厚較小且工件也較小的產品。
熱爆去毛刺
或者叫熱能去毛刺、爆破去毛刺。將一些易然氣體，通入到設備爐中，然后經過一些介質及條件，讓氣體瞬間爆破，運用爆破發出的能量來溶解去除毛刺。
展開 數控加工毛刺的形成原因，盡量避免
金屬切削過程常常伴隨著毛刺的生成。毛刺的存在不僅降低了工件的加工精度和表面質量，影響到產品的使用性能，有時甚至會引發事故。對于產生的毛刺問題，人們通常用去毛刺工序來解決。去毛刺是一個非生產性過程，它不僅增加產品成本，延長產品生產周期 ，而且毛刺去除不當還會導致整個產品報廢，造成經濟損失。
本文首先對影響端銑毛刺形成的主要因素進行系統地分析，并從結構設計到制造加工全過程出發，探討了減小和控制銑削毛刺的方法和技術。
一、端銑加工中毛刺的主要形式
按照切削運動——刀具切削刃毛刺分類體系，端銑過程中產生的毛刺主要有主刃兩側方向毛刺、側邊切出切削方向毛刺、底邊切出切削方向毛刺及切入和切出進給方向毛刺五種形式（見圖1）。
展開 產品、零件“毛刺”去除方法大全
只要是加工的零件，都會存在毛刺。有毛刺會影響產品精度，影響外觀等。所以，去毛刺、倒角這些小工序都是必不可少的存在。
但是，去除毛刺并不是就倒角這一種，根據不同的情況去除毛刺有不同的方法。下面小編給大家整理了一些可行的去毛刺方法：
純手工打毛刺
這種方法以前是小公司最常見的辦法，因為沒有多余設備，一把銼刀、一張砂紙就可以，對人員沒有要求。現在人力成本越來越高，很多公司應該轉型了。但這種只適用毛刺小，產品結構簡單的產品。
模具打毛刺
用模具結構通過合適的工藝進行去毛刺。因為需要模具成本，有時還可能影響產品尺寸，因此適合產品簡單平面類產品，效率比人工好很多。
研磨打毛刺
利用專用設備打毛刺，常見的設備有：振蕩、噴砂、滾筒等，很多公司都會選擇這種設備。合適批量較大的小產品。
冷凍打毛刺
利用驟然降溫，使產品毛刺部分變得很脆，再使用噴砂方式去打毛刺。因為一臺設備價格大概在二三十萬左右，成本較高。使用不多。
熱爆打毛刺
其原理是把一些易燃燒氣體，加入到一個設備爐中，然后通過處理讓氣體能瞬間爆炸，利用爆破發生的高溫，將毛刺進行融化以達到去除的目的。
因為設備貴，加工復雜，有副作用，主要運用在一些高精密零件中，如航天器等設備。
電解去毛刺
原理類似線切割，主要是通過電解的方法去除金屬零件毛刺。但因為電解液有腐蝕性，產品在去除毛刺的同時，毛刺周圍會出現被點解現象而影響精度。
一般適用于去除零件中交叉孔或形狀復雜的外部毛刺。如：齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等。
高壓水打毛刺
使用特制設備，給水施加壓力，讓其能產生高速，瞬間沖擊力來去除毛刺，而且還能達到清洗產品外表的作用，可謂一舉兩得。
超聲波打毛刺
通過超聲波發出的瞬間高壓達到去除毛刺效果。
展開 
注塑制品毛刺過大原因分析
模具撓曲引起
如果模具原度不足，受注射壓力作用將產生撓曲，這時若中心附近有孔，孔的周邊就會產生毛刺；還有利用中心孔開側澆口時，孔和澆道周邊也會產生毛刺。這種原因產生的毛刺，是由模具制作不良造成的，所以較難修理。采取補強模具，可使毛刺減小。
4. 塑料流動性過好
單純是由于塑料流動性過好，在理論上并不是產生毛刺的原因。可是，當塑料流動性過好時，那怕是微細的縫隙塑料也能鉆進去，所以極易出現毛刺。要消除這種毛刺，可降低熔料溫度或注射壓力，也可降低模具溫度或注射速度，
5. 注入熔料過多
這也不是產生毛刺的直接原因。為了防止縮孔而注入過多熔料的作法是錯誤的，應采取增加注射時間或保壓時間來成型（參照縮孔）。
6. 模具表面有異物
模具合模面上有異物，必然會產生毛刺。解決這個問題，顯然應清掃于凈模具表面，使合模面密貼即可。
展開 數控加工毛刺的形成原因，盡量避免
金屬切削過程常常伴隨著毛刺的生成。毛刺的存在不僅降低了工件的加工精度和表面質量，影響到產品的使用性能，有時甚至會引發事故。對于產生的毛刺問題，人們通常用去毛刺工序來解決。去毛刺是一個非生產性過程，它不僅增加產品成本，延長產品生產周期 ，而且毛刺去除不當還會導致整個產品報廢，造成經濟損失。
本文首先對影響端銑毛刺形成的主要因素進行系統地分析，并從結構設計到制造加工全過程出發，探討了減小和控制銑削毛刺的方法和技術。
一、端銑加工中毛刺的主要形式
按照切削運動——刀具切削刃毛刺分類體系，端銑過程中產生的毛刺主要有主刃兩側方向毛刺、側邊切出切削方向毛刺、底邊切出切削方向毛刺及切入和切出進給方向毛刺五種形式（見圖1）。
展開 五金沖壓加工中出現毛刺怎么解決？
當五金沖壓件加工時產品會產生不同程度的毛刺，沖壓件產生毛刺的因素有很多，首先自查模具情況，在檢查材料供應狀態況。
五金沖壓件出現毛刺的主要原因：
一，四周產生較厚而高的毛刺
剪切斷面的塌角和傾斜角大，而中部呈現明顯的凹狀，毛刺不但高，而且截面呈三角形，不使用銼刀就不能去除。這種沖壓件一般都是殘次品。
產生原因：(1)間隙過大，(2)在多次研磨中，凹模的垂直度降低，對于全錐度凹模而言，則是由于再研磨而出現超差。
二，毛刺的高度不齊
間隙過大或過小時，毛刺的高度增加。其中，間隙過大，產生三角毛刺，厚度增加，間隙過小，毛刺薄而高，產生二次剪切。
產生原因：(1)間隙局部不一致，(2)刃口的塌邊引起局部偏差'(3)由于模具偏心會導致毛刺高度相一半不一致，a．模具安裝不好，b．導柱裝配不好(4)導柱松動。(5)壓機精度差。
三.剪切斷面某處出現明顯舌狀部分，稱為壓縮毛刺。
產生原因：(1)間隙整體偏小，并且凹模刃口某處出現塌角或缺口，(2)凹模后角出現倒錐度，(8)凹模孔精加工困難，有粗糙面，壓壞了裂面高的部分。
解決毛刺的辦法
一、模具工藝設計時自查產品是否出現毛刺情況。
模具設計時首先要知道產品哪些部位易出現毛刺。事先調整設計工藝，以免后期出現毛刺情況
二、設計及使用模具過程中，保證凸凹模的設計合理性，在沖壓沖裁時，根據沖壓件的材質，等因素選取合理的模具。同時還采取一定的措施減小模具的磨損，這些都可有效地消除和減少毛刺。
三、保證模具工藝精度
模具工藝設計直接影響沖壓件產品質量，以及引起毛刺的產生的幾率。
四、沒有及時磨鋒刃口。
沖壓件產品毛刺大小與模具刃口狀態有關。刃口表面越光潔，毛刺也越小，即提高模具刃口部位的硬度、降低表面粗糙度，可以減少毛刺。
五、優先選用高精度及高速沖床
沖壓設備通過其本身所具有的精度高低來影響毛刺大小。
展開 基于LS_DYNA鋁合金切削毛刺仿真分析
當終邊角度為85°時，毛刺與切屑粘連在一起，并未完全分離，毛刺的高度和根部厚度分別為1.95mm和0.8mm，由于該毛刺根部很大，用普通毛刺刀去除不便，且對毛刺刀壽命產生嚴重影響，在實際的生產實踐中應盡量避免該種造型。
4.結語
本文建立了鋁合金切削毛刺的有限元模型，對毛刺產生機理進行分析，并探尋出刀處終邊角度對于毛刺大小的影響規律。研究結果表明，終邊角度會對毛刺的形態及大小產生重要影響，因此在造型的設計階段應重點考慮造型對毛刺的影響，在可能的情況下對產品出刀側進行倒角，且倒角≤45°為宜。
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