鑄造工藝設計
關注創建者：匿名 創建時間：2022-04-25
鑄造工藝設計的視頻教程
Altair 工藝仿真之鑄造和擠壓網絡研討會
內容大綱： Altair仿真驅動制造工藝解決方案介紹及演示 1. 擠壓成型工藝仿真Inspire Extrude的應用 2. 鑄造成型工藝仿真 Inspire Cast的應用
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#SIMULIA增材制造工藝的逼真仿真使公司能夠優化增材制造的零件設計和工藝參數
1、提高為增材制造設計的零件的尺寸精度 2、最大限度地減少打印時間和材料用量 3、消除不必要且昂貴的物理測試打印 4、在設計、仿真和制造之間實現無縫集成，以縮短產品開發時間
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鑄造工藝設計的實例教程
高壓鑄造工藝參數設計向導頁面更新
V7.4 高壓鑄造工藝參數設計向導頁面提供更多細節參數和功能，其中包括：
得料率
投影面積（產品+流道+溢流槽）
鑄造壓力和速度
流量
流道寬度、厚度
壓鑄機機臺數據庫擴充
壓鑄機橫向對比和智能選擇
柱塞直徑選擇
第三階段啟動和停止的時間和位置
導出到Excel報表進行工藝設計
設計完成的鑄造工藝參數可直接導出Excel報表，并支持中、英、日、韓等多種語言。在工藝參數變更之后，可直接再次導出，無需人工填寫和修改。該表格可應用于現場作業指導，和流道設計過程控制。
更新錘頭運動與真空閥計算向導頁面
每段速度增設延時時間，末端增加剎車時間。該曲線可以直接用于活塞運動的邊界條件定義。也可以直接用于速度邊界條件的定義。
C家精講，初衷是用最短的時間，分享一些鑄造工藝設計與分析的經驗。雖然是點點滴滴，愿能匯流成河，如果鑄友們喜歡，
請點“在看”或分享，也歡迎留言。
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展開 “華鑄CAD——鑄造工藝計算機輔助設計系統”是鑄造行業進行工藝設計的實用繪圖軟件，是華中科技大學（原華中理工大學）經多年研究開發在長期工程實踐中不斷改進、完善起來的軟件系統。
本軟件系統采用美國Autodesk公司的最新開發工具ARX，在AutoCAD環境下開發實現。它以鑄造工藝設計幾大工藝參數為核心，依據機械工業部頒布的JB2435-78標準，集成了整個鑄造工藝過程各階段的功能，對各種工藝符號進行了規范化定制與擴充。主要功能包括分型線、加工余量、拔摸斜度、砂芯及芯頭、冷鐵、不鑄孔、鑄造圓角、工藝卡的繪制以及冒口與澆注系統設計等。該系統體系完備、適應性強、界面友好、易于操作、使用靈活，能幫助鑄造工藝人員快速高效地完成工藝設計過程，對于保證鑄件質量，提高生產率和新產品開發效率具有重要作用。
展開 船用汽輪機后汽缸下半鑄件的
鑄造工藝設計
戴月良
（上海電氣 上重鑄鍛有限公司，上海 200245）
摘 要：船用汽輪機后汽缸下半鑄件結構復雜，質量要求高，有較高的生產難度。采用ProCAST 鑄造模擬軟件計算鑄件模數，根據模數計算設置冒口；模擬澆注過程，確保充型過程快速平穩；對鑄件凝固過程模擬優化，實現順序凝固，保證了鑄件致密度。
關鍵詞：汽輪機汽缸；工藝優化；鑄造模擬
現代艦船信息化程度越來越高，需裝備大量的信
息設備和電子設備，不斷加大了對電力的需求，需要為艦船配備更大功率的發電機組以應對激增的電力需求。汽輪機作為艦船要的動力源，具有功率密度大、可靠性高的特點，是船舶大容量供電系統的核心裝備。船用汽輪機汽缸結構復雜、緊湊，質量要求高，具有很高的生產難度。筆者對后汽缸下半鑄件進行詳細的工藝性分析，采用ProCAST 鑄造模擬軟件輔助設計和優化鑄造工藝，最終成功地生產出滿足技術要求的后汽缸下半鑄件。
1 后汽缸下半結構與技術要求
后汽缸下半鑄件結構如圖1 所示。汽缸主要由排汽
蝸殼、水平中分面法蘭、排汽口法蘭、軸承座和支撐座構成。鑄件凈重2 060 kg，毛重2 680 kg，材質為ZG20CrMo。鑄件輪廓尺寸為2 160 mm×1 527 mm×790 mm，最大壁厚為123 mm，最小壁厚為
20 mm，
汽缸排汽蝸殼主壁厚為30 mm。汽缸尺寸公差為-3~+2 mm，法蘭厚度公差為0~+2 mm。汽缸無損探傷（NDT）要求：100% 超聲波探傷（UT），焊縫坡口區域、水平和垂直法蘭加工面1 級，其余加工面和鑄造面2 級。100% 磁粉探傷（MT），加工面1 級，其余2 級。
展開 工藝補正包括螺孔凸臺、油道壁厚、基本壁厚、涂料、拋丸補正,工藝補正量全部在工藝三維模型設計過程中設計完成,不允許在模具加工環節通過調整刀具加工保證,具體工藝補正量見表2。
鑄造收縮率根據相似機型的劃線結果及加工后的成品毛坯凸臺偏差情況進行計算確定,寬和高方向為0.8%,長方向為1%(缸孔芯曲軸箱段0.5%)。
表2 工藝補正量數據表(單位:mm)
澆注系統按適流澆注系統設計原則,鑄鐵材質內澆口入口線速度理論值為0.45 m/s[1],根據立澆的實際情況進行調整,設計3個關鍵工藝平均速度值為:內澆口入口線速度為0.48 m/s,鑄型液面上升速度為0.025 9 m/s,橫澆道流速為0.6 m/s。充型時間為13 s,根據鑄造仿真結果修正確定澆注系統的截面積與結構,澆注系統參數如表3所示,結構如圖4所示。
3 澆注系統參數
圖4 澆注系統示意圖
為保證砂芯排氣通道,水套和油氣室部位由于產品結構特殊,產品要求該部位具有高的密封性。為了滿足產品需求,需要預防水套和油氣室部位粘砂、氣孔的產生,需對水套芯、油氣室芯芯頭設置排氣通道,通過工藝孔芯頭把砂芯氣引起至型腔,再從型腔引出砂箱面,如圖5、圖6所示。
圖5 水套芯排氣通道示意圖
圖6 油氣室芯排氣通道示意圖
為有效控制毛坯尺寸,需要合理選擇組芯、下芯間隙,具體如表4所示;設計組芯間隙時須從長、寬、高3個方向設計定位面定位砂芯,避免過定位和定位不準確;檢具應保證分別檢測單個砂芯、芯組、下芯尺寸,確保每個狀態的尺寸受控;制定砂芯在儲存和輸送過程相應的流轉要求,必要時設計一些定位面,預防砂芯、芯組的變形。
展開 榮獲金獎的鑄造工藝計算機輔助設計CAD軟件和鑄造過程模擬仿真CAE軟件經過近20年的發展，已由1.0版發展到最新的7.6版（2010年7月推出）。軟件的開發與發展獲得國防“八五”、“九五” 、“十五”項目經費及國家科技部2001年中小企業科技創新基金的支持，該軟件由鑄造專業人員自主開發，其功能齊全、全中文界面、操作簡單，已在國內多家軍工、航天、大型國有企業、大型合資企業和具有一定規模實力的民營企業使用。
該套軟件具有：集鑄件重量、體積、模數、補縮、澆鑄等工藝參數計算和工藝圖繪制、三維自動轉二維、工藝卡自動繪制為一體的CASTsoft CAD；集鑄造過程仿真、鑄造缺陷預測及結果顯示為一體的CASTsoft CAE，實現對鑄件中的充型流態、凝固過程、溫度場模擬和缺陷預測，從而對鑄造過程中所涉及的工藝參數和工藝方案做出評價，達到大幅度縮短工藝定型周期、降低廢品率的目的。
根據現場的工藝參數（鑄件原形，砂箱尺寸，工藝位置，澆注及補縮系統，澆注溫度，鑄件材質，砂型材質，涂料材質，模殼焙燒溫度，澆口棒設計等等）模擬鑄造充型過程、凝固過程，預測鑄件各處溫度變化及鑄型溫度的變化、預測鑄件澆不足、卷氣、縮孔、縮松等缺陷，并在后處理中以圖形顯示。
使用這套鑄造軟件，無疑會給鑄造企業帶來較大的經濟效益。實現鑄件工藝設計和模擬的計算機化，將大大縮短設計和修改的周期，提高成品率及工藝出品率。它將促使企業鑄件生產上一個臺階，同時帶動圖紙、設計計算機化，提高企業的競爭能力，并樹立現代企業的形象。
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T型槽平臺加工工藝詳解：從鑄造到精加工的完整流程箱式
T型槽平臺（箱式）作為機械裝配、機床調試、工裝定點的核心基準裝備，其加工工藝直接影響精度穩定性與使用壽命。箱式結構憑借剛性強、受力均勻的特點，廣泛2個月前
T型槽平臺加工工藝詳解：從鑄造到精加工的完整流程箱式
T型槽平臺（箱式）作為機械裝配、機床調試、工裝定點的核心基準裝備，其加工工藝直接影響精度穩定性與使用壽命。箱式結構憑借剛性強、受力均勻的特點，廣泛應用于各類工業場景。。
###一、前期準備：圖紙設計與材質選型
加工前需結合使用場景，設計箱式T型槽平臺的結構圖紙，明確臺面尺寸、T型槽規格、筋板布局等參數，確保符合行業標準
本文原刊登于Ansys.com：《How Simulation Boosts Efficiency in EV Battery Manufacturing》
作者：Laura Carter | Ansys 高級市場傳播經理
編輯整理：陳桂杰 | Ansys主任應用工程師
Ansys助力解決固態電池解決方案的迫切需求
電池工藝商面臨的一項持續挑戰是尋求更安全、更高效的鋰離子電池替代品
PAM-COMPOSITE是一款專業的復合材料制造工藝仿真軟件， 能夠為用戶提供 完整的設計、工藝仿真、性能預測解決方案，幫助用戶快速進行加工和設計，分
析和糾正可能通過制造工藝引入的缺陷， 支持預測連續纖維增強熱固性/ 熱塑性 樹脂基復合材料構件在制造過程中產生的殘余應力和變形，幫助用戶最小化生產 風險，提高產品質量。
根據復合材料成型工藝開發的難點
引言
隨著增材制造技術的不斷成熟，增材制造工藝在電子行業的滲透率不斷增加，其在電子行業的應用主要體現在消費電子、柔性電子、先進封裝等領域，通過高精度增材制造技術實現個性化、復雜結構的零部件的快速制造。
電子產品中的金屬結構件在3D打印過程中會遇到打印變形超差、開裂等問題，尤其在首次打印結構件時，沒有過往經驗可借鑒，只能通過不斷試錯來尋找解決方案。
對于前期工藝開發，借助增材仿真專業軟件
前 言
焊接工藝廣泛應用于機械、建筑、船舶、航空航天等領域，是連接材料的關鍵工藝之一。通過加熱、加壓或兩者結合的方式，使金屬或非金屬材料在局部形成原子或分子間結合。焊接工藝會直接影響結構的強度，因此如何準確評估焊接工藝對結構性能的影響成為關鍵因素。隨著數值計算工具功能的日益強大，焊接結構的強度分析趨向于基于FEM計算工具完成全流程評估的方向，即首先基于FEM完成焊接仿真，然后將焊接仿真的殘余應力導入結構分析中
研究背景
金屬粘結劑噴射（Binder Jetting，BJ）是增材制造領域的革命性技術，能夠以低成本、高效率生產復雜金屬零件，廣泛應用于航空航天、醫療器械和汽車制造等領域。其核心原理是通過噴頭將粘結劑液滴精準噴射到金屬粉末床中，逐層粘接粉末并最終燒結成型。然而，這一過程中，粘結劑在粉末床中的滲透行為直接決定了零件的致密度、表面精度和力學性能。
近期，河北工業大學聯合海克斯康工業軟件技術團隊在金屬
精彩直播預告
管路系統作為汽車、航空航天、能源等高端制造領域的關鍵環節，其設計與加工水平直接關乎重大裝備和主機產品的性能、質量與可靠性。仿真技術已成為實現管路系統正向設計、工藝驗證與故障診斷的核心手段。如何精準應用分析方法，突破技術瓶頸，提升設計效率與精度，是行業亟待解決的挑戰。
為助力企業應對管路系統設計仿真的復雜挑戰，海克斯康結構分析軟件提供專業、高效的管路設計解決方案。本方案涵蓋管路系統及其附件的全方位正向設計仿真
MSC Apex Generative Design 基于 MSC Apex 平臺，以易用性為特色，不僅適用于增材制造拓撲優化，還能在鑄造工藝約束下完成設計迭代，助力企業攻克工藝與性能平衡難題。
面對產品性能需求升級，單一優化結果難以契合工程實際，MSC Apex Generative Design 與 MSC Nastran 深度協同，海克斯康推出一體化快速驗證方案。
引 言
近年來，新能源汽車行業呈爆發式增長，已然成為全球能源轉型與汽車產業升級的核心方向。在新能源汽車中，電池系統占據核心地位，作為電池系統重要組成部分的電池盒，也發揮著不可或缺的作用 。目前，電池盒鋁合金框架結構主要通過焊接裝配的方式進行組裝，焊接變形問題不容忽視。若采用傳統試錯方式來解決焊接變形問題，會面臨時間周期長、試錯成本高、數據收集困難等諸多難題。當前不少新能源汽車企業采用焊接仿真來分析解決焊接變形
<p><strong> 釋放鑄造潛力</strong></p><p><br></p><p>在Altair<sup>?</sup> Inspire? Cast中，每一次模擬都是一次創新之旅。我們為鑄造行業帶來了前所未有的仿真工具，讓您在設計之初就能洞察產品的未來。它可以滿足從鑄造產品設計師到鑄造工程師在內的各類用戶的需求，支持各種常用的鑄造工藝過程，例如：<strong>重力鑄造、高、低壓鑄造
