壓鑄模的案例
部分壓鑄模國家標準
GB 8847-88 壓力鑄造模具術語.pdf
GB 8844-88 壓鑄模技術條件.pdf
GB 4679-84 壓鑄模零件技術條件.pdf
GB 4678.10-84 壓鑄模零件 推板導套.pdf
GB 4678.11-84 壓鑄模零件 推桿.pdf
GB 4678.12-84 壓鑄模零件 復位桿.pdf
GB 4678.13-84 壓鑄模零件 推板墊圈.pdf
GB 4678.14-84 壓鑄模零件 限位釘.pdf
GB 4678.15-84 壓鑄模零件 墊塊.pdf
GB 4678.1-84 壓鑄模零件 模板.pdf
GB 4678.2-84 壓鑄模零件 圓形鑲塊.pdf
GB 4678.3-84 壓鑄模零件 矩形鑲塊.pdf
GB 4678.4-84 壓鑄模零件 A型導柱.pdf
GB 4678.5-84 壓鑄模零件 B型導柱.pdf
GB 4678.6-84 壓鑄模零件 A型導套.pdf
GB 4678.7-84 壓鑄模零件 B型導套.pdf
GB 4678.8-84 壓鑄模零件 推板.pdf
GB 4678.9-84 壓鑄模零件 推板導柱.pdf
展開 《壓鑄模設計應用實例》
【目錄】
序言
第1章 概述
1.1 壓鑄的基本概念
1.2 壓鑄生產的特點及應用范圍
1.3 壓鑄的歷史、現狀與發展趨勢
第2章 壓鑄基本知識
2.1 壓鑄的基本理論
2.2 壓鑄合金
2.3 壓鑄工藝
2.4 壓鑄件設計
2.5 壓鑄機
2.6 壓鑄模的基本結構
2.7 壓鑄模的設計依據與步驟
第3章 分型面、淺注系統和排溢系統的設計及應用實例
3.1 分型面
3.2 澆注系統
3.3 排溢系統
3.4 工藝分析實例
第4章 壓鑄模的機構設計及應用實例
4.1 抽芯機構的設計
4.2 推出機構的設計
第5章 模架與成型零件的設計太應用實例
5.1 模架的設計和標準化
5.2 成形零件的設計
5.3 壓鑄模加熱與冷卻系統的設計
第6章 壓鑄模的材料選擇及技術要求
6.1 壓鑄模的材料選擇和熱處理
6.2 壓鑄模的技術要求
第7章 典型壓鑄件模具的設計實例分析
7.1 汽車壓鑄件模具的設計實例分析
7.2 電動機壓鑄件模具的設計實例分析
7.3 摩托車壓鑄件模具的設計實例分析
7.4 殼體、機座壓鑄件模具的設計實例分析
7.5 蓋類壓鑄件模具的設計實例分析
7.6 其他壓鑄件模具的設計實例分析
第8章 壓鑄模全過程設計實例分析
……
第9章 壓鑄新技術與其他鑄造模具的設計及應用實例簡介
第10章 壓鑄模的CAD/CAE/CAM
第11章 壓鑄模的結構圖例
附錄
參考文獻
展開 壓鑄模生產裂紋分析與改善
壓鑄模生產裂紋分析與改善
Cast-Designer v7.5 去年推出全新模塊CDPE，全稱（Cast-Designer Performance）。該模塊采用了固體力學的三維非線性有限元求解器，目的是結合鑄件的缺陷（縮孔、氣孔、殘余應力）通過載荷邊界條件（裝配、受力、熱）等，分析鑄件在扭矩試驗、壓力測試等情況下的機械性能。
經過一年的應用，CDPE的分析對象從鑄件，延伸到了模具和后加工過程的力學分析。接下來幾篇短文，均來自于全球頂級汽車配件供應商（全球前十），其中包括自動變速箱、發動機關鍵零部件等領導者。
缺陷：壓鑄模生產裂紋
模具生產中，局部產生裂紋
*** Detailof Mould ***
Project Area : 537.43 cm2
Casting Pressure : 600 kgf/cm2
Total force of Lower Slide Core is =322.5kgf
在壓鑄生產中，模具損壞最常見的形式是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的主要原因。熱、機械、化學、操作沖擊都是產生應力之源，包括有機械應力和熱應力。而且裂紋的發展很快，沿著某個方向延伸。
毛坯質量、表面處理、模具溫度、充型的高壓沖擊、熱應力、開模的機械應力、生產過程這些因數都是造成裂紋的因數。（分析起來非常復雜，具體可以百度一下進行科普）
CDPE 分析：
今天，我們重點關注是合理的模具結構設計，如何通過模具結構的改變，在不改變其生產條件下，減少重點位置的應力集中。
以下是具體的約束條件和加載邊界條件，黃色面為固定面，藍色面為接觸面。在下滑塊中施加 322,458 kgf 的力，同時考慮 1,650,000 kgf 的鎖模力。
展開 關于壓鑄模流與田口方法的論文設計
關于壓鑄模流與田口方法的論文設計FLOW3D壓鑄模流分析與田口品質工程系統結合研究 （推薦田口方法與軟件） 中文摘要 壓鑄產品經常容易發生充填不足、熱裂、表面流紋與變形等缺陷，這些缺陷和射出壓力、射出速度、射出溫度與模具溫度等製程條件有密切關係。製品之開發試作，一般係利用試誤法來求得較適當的製程條件之組合，但是，試誤過程既費時又無法保證穫得最佳的製程條件。近幾年，田口實驗設計法成了改善品質的有利工具，本研究結合 Flow-3D 模流分析軟體與田口實驗設計法規劃實驗分析條件，進行模流分析，應用直交表和信號雜訊比來求出最佳的製程條件。模流分析之條件組合是以 L9 直交表進行規劃設計，選擇射出壓力、射出速度、射出溫度、模具溫度控制因子，每一因子皆選擇三個實驗水準，品質目標設定為在模穴內必須具有最少固溶率、最小壓力差與最小溫度差。 由變異數分析求得最佳製程條件組合為射出壓力 、射出速度 、射出溫度 、模具溫度 ，再經由 Flow-3D 模擬結果，三目標值均有明顯改進，可有效改善壓鑄件缺陷，提昇產品的穩健性。 Die casting products very often show non-filling, hot cracking, apparent flow mark and deformation etc. These defects are closely related with process conditions of filling time, fusion temperature, cooling temperature of die and maintaining pressure etc.
展開 
壓鑄模熱變形分析
壓鑄模熱變形分析
壓鑄以及金屬型重力鑄造，在生產中，受到了周期性的溫度載荷。模具變形主要是脹型力與熱載荷的共同作用，分析模具的熱變形，就需要將兩者結合起來進行分析，以發現模具在使用過程中的變形趨勢。
多年來，由于模流軟件，主要關注金屬液的充型與凝固過程，而對于模具，分析的最多只是循環過程中獲得的穩態溫度場。Cast-Designer v7.5 去年推出全新模塊CDPE，全稱（Cast-Designer Performance）。該模塊采用了固體力學的三維非線性有限元求解器。經過一年的應用，CDPE的分析對象從鑄件，延伸到了模具和后加工過程的力學分析。
模具結構與熱成像結果
利用結構力學分析軟件，分析模具熱變形，顯示模具張開量達到0.3mm
缺陷：
模具熱變形，產生的缺陷很多。1）飛邊，2）模具錯位影響壓鑄件精度，3）后加工量增加，4）還有可能出現導柱與導套、側抽芯與滑塊、推出機構運動零件“卡滯”現象，4）模具熱變形還會使模具在熱態出現“噴料”，無法保證壓鑄件的內部質量。
工程應用：
今天，C3P Cast-Designer CDPE，不僅只有充型凝固，還能結合完整的周期，分析模具熱變形。而且全面支持六面體元素，網格劃分非常簡單，一鍵生成。
以下金屬型重力鑄造案例：
可見在俯視方向，中部變形量約為3mm
側視方向，變形量約為1.5mm
四缸發動機壓鑄件，模具熱變形分析：
整體模具結構
左側為模具熱變形量
右側為等效應力結果
對于CDPE，有很多的意想不到的延伸應用。不知道是否算“前沿應用”，僅供有需求的朋友們參考。
展開 壓鑄模流分析----更新中
FLOW3D壓鑄模流分析與田口品質工程系統結合研究
（可供田口方法與軟件）
（可供田口方法與軟件）
中文摘要
壓鑄產品經常容易發生充填不足、熱裂、表面流紋與變形等缺陷，這些缺陷和射出壓力、射出速度、射出溫度與模具溫度等製程條件有密切關係。製品之開發試作，一般係利用試誤法來求得較適當的製程條件之組合，但是，試誤過程既費時又無法保證穫得最佳的製程條件。近幾年，田口實驗設計法成了改善品質的有利工具，本研究結合 Flow-3D 模流分析軟體與田口實驗設計法規劃實驗分析條件，進行模流分析，應用直交表和信號雜訊比來求出最佳的製程條件。模流分析之條件組合是以 L9 直交表進行規劃設計，選擇射出壓力、射出速度、射出溫度、模具溫度控制因子，每一因子皆選擇三個實驗水準，品質目標設定為在模穴內必須具有最少固溶率、最小壓力差與最小溫度差。
由變異數分析求得最佳製程條件組合為射出壓力 、射出速度 、射出溫度 、模具溫度 ，再經由 Flow-3D 模擬結果，三目標值均有明顯改進，可有效改善壓鑄件缺陷，提昇產品的穩健性。
Die casting products very often show non-filling, hot cracking, apparent flow mark and deformation etc. These defects are closely related with process conditions of filling time, fusion temperature, cooling temperature of die and maintaining pressure etc.
展開 汽車變殼鋁合金壓鑄模設計
變殼（殼體厚度變化）類壓鑄件是集高性能于一體的零件，其結構復雜、壁厚相差大，并要求通過高壓力下的滲漏試驗，因此在鑄造中導致滲漏的冷隔、氣縮孔等缺陷，需要避免或轉移在許可的位置。
（a）輸入輸出軸有黑皮
（b）脫模時拉變形
（c）換擋軸孔內有黑皮
（d）螺紋孔內冷隔
（e）小角處裂紋
（f）加強筋小角處冷隔
圖1 壓鑄件常見缺陷
圖1所示為壓鑄件常見的缺陷，其中圖1（a）、（c）屬于加工余量問題，增加鑄件局部加工余量即可解決；圖1（b）在定模側增加頂出結構就可解決缺陷問題；現主要分析圖1（d）、（e）、（f）的鑄造缺陷以及壓鑄模的改進措施。
原模具結構分析
圖2（a）所示為變殼類壓鑄件在原模具中的布局，熔料從待成型零件的一側澆注。從圖2（a）可以看出熔料需要經過175mm高的凸出狀型芯才能填充到型腔對面，型腔對面幾何形狀比較復雜，壓鑄孤島多、死角多。熔料經過距離長、落差大的凸出狀型芯區域時，鑄造壓力受到損耗，再到復雜型腔區域很難保證成型零件內部的致密性。
（a）原模具中壓鑄件布局
（b）未充滿
（c）致密性差
圖2 原模具中壓鑄件布局及成型零件的缺陷
觀察圖2（b）中的①區域和圖2（c）中的②區域，發現存在未充滿且致密性差的問題，為解決這一問題，必須在待成型鑄件對面的下方區域增加進料通道，以彌補正面熔料的壓力損耗。如果僅在原模具方案上進行修改，增加的澆道太長，壓力損耗同樣過大，并且廢料過多。
展開 聚焦成長 關注估值
1.沖壓模具（沖模）:沖裁模（無、少廢料沖裁、整修、光潔沖裁、深孔沖裁精沖模等），彎曲模具，拉深模具，單工序模具（沖裁、彎曲、拉深、成形等），復合沖模，級進沖模；汽車覆蓋件沖模，組合沖模，電機硅鋼片沖模板材沖壓成形2.塑料成型模具:壓塑模具，擠塑模具，注射模具（立式、式、角式注射模具）；熱固性塑料注射模具，擠出成形模具（管材、簿膜扁平機頭等）發泡成形模具，低刀具工具泡注射成形模具，吹塑成形模具等塑料制品成形加黃巖工藝（熱固性和熱塑性模塑料）3.壓鑄模:熱室壓鑄機用壓鑄模，立式冷室壓鑄機用壓鑄模，臣式冷室壓鑄機用壓鑄模，全立式壓鑄機用壓鑄模，有色金屬（鋅、鋁、銅、鎂合金）壓鑄，黑色金屬壓鑄模有色金屬與黑色金屬壓力鑄造成形工藝4.鍛造成形模具模鍛和大型壓力機用鍛模，螺旋壓力機用鍛模，平鍛機鍛模，輥鍛模等；各種緊固件冷鐓模，擠壓模具，拉絲模具，液態鍛造用模具等金屬零件成形沖壓模具http://zhizao.mouldu.com/sell_list/keyword-沖壓模具，采用鍛壓、擠壓5.鑄造用金屬模具各種金屬零件鑄造時采用的金屬模型 金屬澆鑄成形工藝6.粉末冶金模具成形模；手動模：實體單向壓制、實體雙向壓制手動模；實體浮動壓模；機動模：大型截面實體浮動壓模，極掌單向壓模，套類單向、雙向壓模，套類浮動壓模；整形模；手動模；徑向整形模，帶外臺階套類全整形模，帶球面件整形模等。機動模：無臺階實體件自動整形模，軸套拉桿式半自動整形饃，軸套通過式自動整形模軸套全整形自動模，帶外臺階與帶外球面軸套全整形自動模等 粉末制品壓坯的壓制成形黃巖藝。主模具電加工設備用于銅基、鐵基粉末制品；機械零件，工具材料與制品易熱零件等7.玻璃制品模具吹一吹法成形瓶罐模具，壓一吹法成形瓶罐模具，玻璃器皿用模具等玻璃制品成形工藝8.橡膠成型模具橡膠制品的壓膠模、擠膠模、注射模。
展開 鋁壓鑄十大缺陷分析
壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規范的操作和參數也會產生種類眾多的缺陷。
一、流痕和花紋
外觀檢查：
鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。
流痕產生的原因有如下幾點：
（1）模溫過低；
（2）澆道設計不良，內澆口位置不良；
（3）料溫過低；
（4）填充速度低，填充時間短；
（5）澆注系統不合理；
（6）排氣不良；
（7）噴霧不合理。
花紋產生的原因是型腔內涂料噴涂過多或涂料質量較差，解決和防止的方法如下：
（1）調整內澆道截面積或位置；
（2）提高模溫；
（3）調整內澆道速度及壓力；
（4）適當的選用涂料及調整用量。
二、網狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：
壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。
產生原因如下：
（1）壓鑄模腔表面有裂紋；
（2）壓鑄模預熱不均勻。
解決和防止的方法為：
（1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數后，應作退火處理、消除型腔內應力；
（2）如果型腔表面已出現龜裂紋鋁型材角撐"鋁型材角撐，應打磨成型表面，去掉裂紋層；
（3）模具預熱要均勻。
三、冷隔
外觀檢查：
壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
展開 鋁壓鑄10大缺陷解決方案與預防措施
1.流痕產生的原因有如下幾點：
模溫過低；澆道設計不良，內澆口位置不良；料溫過低；填充速度低，填充時間短；澆注系統不合理；排氣不良；噴霧不合理。
2. 花紋產生的原因是型腔內涂料噴涂過多或涂料質量較差，解決和防止的方法如下：
調整內澆道截面積或位置；提高模溫；調整內澆道速度及壓力；適當的選用涂料及調整用量。
網狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。
產生原因如下：
1.壓鑄模腔表面有裂紋
2.壓鑄模預熱不均勻
解決和防止的方法為：
1.壓鑄模要定期或壓鑄一定次數后，應作退火處理、消除型腔內應力
2.如果型腔表面已出現龜裂紋，應打磨成型表面，去掉裂紋層
3.模具預熱要均勻
冷隔
外觀檢查：壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
產生原因如下：
1.兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱
2.澆注溫度或壓鑄模溫度偏低
3.澆道位置不對或流路過長
4.填充速度低
解決和防止的方法為：
1.適當提高澆注溫度
2.提高壓射比壓縮短填充時間，提高壓射速度
3.改善排氣、填充條件
縮陷（凹痕）
外觀檢查：在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。
展開 magmasoft、flow3d 和anycasting的綜合混合使用|使用教程
對于壓鑄模流分析和鑄造模流分析，大部分的人認為MAGMASOFT是老大，其實這是錯的，壓鑄模流分析軟件和鑄造模流分析軟件目前是比較多且雜，這里主要以magmasoft、flow3d和anycasting 為論。
對于壓鑄模流分析，使用FLOW3D是比較真實，可以用MAGMASOFT軟件來配合一些調機參數就可以的。
對于鑄造模流分析，使用MAGMASOFT是比較好的，可以用FLOW3D和ANYCASTING軟件來配合分析。
FLOW3D在自由流體跟蹤上是專家，準確性是不可否認的，操作性也好。MAGMASOFT在細節參數上是比較全面的，可以用到一些數據的分析，操作性上感覺不是很好。anycasting軟件近似于流水型（修改原“傻瓜型”三個字，層次不同技術不同而看待就不同的）的操作軟件，操作性好，容易上手，但也只能用于分析鑄造上的，對于壓鑄方面是不可行的。
以上是個人的小小總結，這個在早期以前就寫過一篇類似的，不過側點不同。
對于magmasoft、flow3d和anycasting的模流分析技術，同時對于模具設計技術，可以隨時關注本人的博客和其它網站。因時間有限，更新速度稍微比較慢。
作太多的爭議又有何意，倒不如好好去研究與學習東西。經驗之談本身就是空話一堆，就是看自己怎么樣去吸收的。不要花無謂的時間來做爭議。
展開 
國內實至名歸的"模具之都"是哪個城市，并非東莞，漲知識
進入寧波市區任意一個縣、市、鄉，都可以看到各種大大小小五花八門的模具企業，模具類型有：塑料模、鑄造模、壓鑄模、粉末冶金模、橡膠模、陶瓷模等我國模協所公布的十大模具類型，并且當地的塑料模、鑄造模、壓鑄模、粉末冶金模在國內都是非常出名的。
寧波的模具產業鏈的迅速發展，得益于當地政府對模具行業的支持，分區域化發展，既保護了當地企業的多元化、訂單數量利潤又不至于相互產生惡意競爭。如：寧海的大型塑料模、北侖的壓鑄模、余姚的精密塑料模、慈溪的家電模、象山的鑄造模、鄞州的轎車零部件。
最主要的表現在市區規劃中，比如在寧波就分別建立了：寧海模具城、余姚模具城、慈溪模具科技園區、北侖開發區模具園區、江北創業園區模具園、西郊海曙模具商場、浙東模具商場（慈溪）等多個模具基地。
如此清晰的布局，如此完善的配套設施，加上市直接領導的——寧波市模具工業協會的建立，對模具的健康發展起到了添油加醋的作用。有數據表明，截止到2015年，寧波市模具產業鏈已在全國占有了大量的比例。僅鑄造模一種就占到了全國總量的的60%以上，而壓鑄模則占全國的40%以上，粉末冶金模占全國的25%以上，塑料模占全國的16%以上等等。
浙江黃巖：中國模具之鄉
黃巖并非市，屬于區縣，其隸屬臺州市，位于浙江黃金海岸線中部，東界椒江區、路橋區，南與溫嶺市、樂清市接壤，西鄰仙居縣、永嘉縣，北連臨海市，距省會杭州207公里。甚至比寧波更讓人驚訝，因為其模具產業鏈也是非常發達，一直被被譽為中國的“模具之鄉”。其模具業不僅技術過硬，而且創新不斷，曾在2013年榮獲“國家科技進步先進縣”。
說實話，黃巖能發展模具行業是個奇跡，因為該地區毫無地理優勢，一不產鋼材、二不產塑料，在完全沒有任何基礎的前提下，把模具行業做到了巔峰。
展開 干貨——模具鋼選購指南
表殼
G-STAR
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X36CRMO17
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耐蝕模胚用
冷
作
模
具
鋼
YX30
SKS93
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02
沖壓模。量規。裁紙刀。輔助工具。拉模。穿孔沖頭
GOA
SKS3
9CRWMN
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01
DC11
SKD11
CR12MOV
X165CRMOV12
D2
沖壓模。冷作成型模。冷拉模。成型扎輪。沖頭
DC53
SKDII
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D2
熱
作
模
具
鋼
DHA1
SKD61
4CR5MOSIV1
X40CRMOV51
H13
壓鑄模。壓鑄模關連部件。熱擠壓模。熱剪切刀片
DH21
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長壽命壓鑄模
DH31-S
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大型壓鑄模
DH2F
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壓鑄模。
展開 【工藝知識】壓鑄鋁十大缺陷分析，圖文結合，過目不忘！
產生原因如下：
1）壓鑄模腔表面有裂紋；
2）壓鑄模預熱不均勻。
三、冷隔
外觀檢查：
壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
產生原因如下：
1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱；
2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；
3）澆道位置不對或流路過長；
4）填充速度低。
四、縮陷（凹痕）
外觀檢查：
在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。
基于ICEPAK的變頻器壓鑄底座散熱分析和模具方案確定
這樣就造成2副壓鑄模，2種壓鑄底座，2種風扇。
對國外220V/3.7KW型號熱分析如圖3和圖4。散熱器最高溫度116.6°。
對國外380V/3.7KW型號熱分析如圖5和圖6。散熱器最高溫度123.3°。
客戶新開發時以熱分析為輔助，220V和380V采用一個壓鑄底座，如圖7和圖8。
熱分析如圖9和圖10。散熱器最高溫度112.4°。
最終實現了1副壓鑄模，1種壓鑄底座，1種風扇。
