CAE分析
關注創建者：吳晨豪 創建時間：2015-08-04
CAE分析的視頻教程
MeshFree在汽車行業CAE分析中的基礎/高級應用
MeshFree在汽車行業CAE分析中的基礎/高級應用 適用人群：CAE分析工程師 MeshFree在汽車行業CAE分析中的基礎應用【已結束】 直播時間：2019-06-05 19:30 1、傳統有限元分析和在汽車行業的仿真流程； 2、基于Hyperworks的簡單零部件強度、剛度、模態分析 3、基于midas MeshFree 的簡單零部件強度、剛度、模態分析 4、midas MeshFree
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Ansys電子產品-結構CAE分析
應用 Ansys Workbench 進行電子產品的結構CAE分析，源文件版本為2022R1版。主要講了電子插接件 - 插頭連接分析，電子連接器 - 插拔力計算，金屬彈片 CAE分析，FPC柔性電路板彎曲分析，PCB彎曲與芯片焊腳錫球強度，卡扣安裝力與拆卸力 ，PCB的熱變形與熱應力分析，Flotherm XT與Ansys熱固耦合等
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【工程案例系列課】整車座椅CAE性能仿真分析(更新中)
本課程分為十大章節 第一章 座椅CAE分析相關法規及技術要求 第二章 座椅模型裝配連接建模 第三章 安全帶固定點強度分析 第四章 座椅頭枕靜強度分析 第五章 兒童座椅ISOFIX強度分析 第六章 行李箱沖擊CAE分析 第七章 座椅正面碰撞性能分析 第八章 座椅后面碰撞性能分析 第九章 座椅Whiplash鞭打分析 第十章 課程總結 Wonderful仿真系列課程： 1
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CAE分析的實例教程
已經全部上傳完了，總共42個，前面的8個有問題，大家不要下，下后面的，斑竹請幫忙把前面的8個刪掉，謝謝
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板料成形CAE分析教程
展開 可見機器學習介入后，CAE分析工程師主要職責將是保證CAE分析的準確和機器學習模型的訓練，相應的設計工程師將為CAE分析工程師提供設計數據（包括結構形式和參數范圍）。
通過這種方式將同平臺車型的大部分CAE分析轉換完成機器學習模型后，可以縮減現有大部分CAE分析和優化工作。但個人認為更為重要的是：這些模型隨著訓練量的增加，會變得越來越強大和智能，以后機器學習將是汽車研發領域的核心工具，其應用不僅是自動駕駛和CAE分析，也將徹底變革汽車研發流程。
轉自本人公眾號： 汽車研發CADCAE
個人覺得不錯
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與《板料成形CAE分析教程》書配套的例子模型文件!
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這是版主我學習Dynaform時的第一本參考書，是板料成形領域的經典之作，陳文亮老師把內容編纂的相當完美。除過五個實例外，同時論述了軟件的操作命令及使用方法，論述了基于LS——DYNA的板材的本構模型、接觸算法、非線性有限元基本原理。
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碰撞安全分析工作，主要負責整車結構耐撞性以及輕量化設計，完成多款整車的側翻仿真及改進分析，包括參與了客車C-SCAP的整車側翻項目分析及改進，并參與了多款整車的正面碰撞安全性的研究與改進設計。
通過構建企業級仿真標準庫</strong>，<strong>SmartCAE能夠助力零CAE</strong>經驗的產品設計工程師獨立完成專業CAE分析，無需再經歷漫長的跨部門溝通與等待。<strong>借助達索CATIA V6 SFO</strong>，產品設計工程師即可自主開展校核，<strong>從而提升設計質量、加速產品開發，助力企業降本增效</strong>。
作為全球領先的企業級有限元分析（CAE）平臺，Altair HyperWorks 以全流程集成、頂尖技術與開放架構，成為萬千制造企業破解研發難題、搶占市場先機的核心利器，更是工業仿真領域當之無愧的標桿之作。
適合人群：結構工程師、CAE分析師、產品研發工程師
NO.2 Ansys LS-DYNA 2026 R1 & R17求解器新功能介紹
核心價值：接觸、材料本構、隱式求解、ISPG、IGA、DEM、ICFD、GPU求解等多個方向的核心更新。
五、應用場景：解決設計與仿真的數據互通難題
場景一：跨部門數據協同
在大型制造企業中，設計部門使用CATIA/NX等工具建模，仿真部門需要使用輕量化格式進行CAE分析。通過該轉換器，可快速將原始CAD模型轉換為統一格式，減少溝通成本。
場景二：云端數據管理與可視化
隨著云原生技術的發展，CAD模型的上云成為趨勢。
</p><h3><strong>本文應用ABAQUS軟件 ，對某球頭銷總成防塵罩進行仿真分析,探索防塵罩設計的CAE分析方法。
隨著CAE分析技術的進展，一個產品從設計到成型制程階段，生產者都能以更科學的方式找出問題的根源并改良設計，其中結構分析往往是評估產品耐用度的關鍵。傳統的方法會將產品設計的模型套用一個等向性材料進行模擬，然而這忽略了塑料加工的過程中，各個成型階段對產品造成的影響，也無法考慮在使用如含纖維塑料時的材料非等向性。
隨著CAE分析技術的進展，一個產品從設計到成型制程階段，生產者都能以更科學的方式找出問題的根源并改良設計，其中結構分析往往是評估產品耐用度的關鍵。傳統的方法會將產品設計的模型套用一個等向性材料進行模擬，然而這忽略了塑料加工的過程中，各個成型階段對產品造成的影響，也無法考慮在使用如含纖維塑料時的材料非等向性。
所以 3D (實體模型) CAE 分析的需求日益增加。
特征
傳統的薄殼模型分析需轉換成「中間面」模型。若是具有不同厚度的復雜模塊，轉換的作業十分困難，粗短的塑件很難判斷中間面，需要時間來累積轉換的經驗。而且，部分塑件的特征會被忽略，例如圓角，厚度轉換的區域。在實體分析中，用戶可自行考慮上述因素。
然而，必須認識到其應用邊界：它是在特定模具幾何和固定條件下進行的測試，不能完全替代針對實際產品模具的計算機模流分析（CAE） 和試模驗證。實際生產中的充模效果還受到產品壁厚變化、復雜流道布局、冷卻系統效率等多重因素的綜合影響。
因此，最佳工程實踐是將螺旋流動測試作為一個高效的篩選工具、比較基準和質量監控點。
