產品工藝文件的制訂的案例
某轉向節鍛件的探傷工藝制訂過程
為制訂某轉向節鍛件的熒光磁粉探傷工藝，從探傷原理出發，對影響探傷效果的因素進行了分解和分析，逐一制訂了各因素的技術要求和相應的檢驗方法，有效保證了探傷工序的實施。
鍛造產品具有晶粒細化、組織致密，流線連貫，強度、韌性等力學性能良好的優點，多被用于汽車上需要承受復雜扭轉載荷和一定沖擊載荷的產品，如曲軸、連桿、前軸、轉向節、齒輪等。而在鍛造過程中，受原材料成分偏析、鍛造工藝不完善等因素的影響，不可避免地會出現折皮、裂紋等缺陷，導致產品在制造、使用過程中失效，帶來損失。
熒光磁粉探傷利用工件磁化后，缺陷處的漏磁場與熒光磁粉的相互作用，對缺陷進行識別和定位，是目前生產過程中，最常用的一種消除產品缺陷，避免產品失效的工藝手段。本文從熒光磁粉探傷的原理入手，介紹了某重型汽車用轉向節鍛件熒光磁粉探傷工藝的制訂過程，并討論如何通過測量儀器保證磁粉探傷的效果，避免漏探。
原理
鍛件產品磁化后，鍛件內部和表面會形成均勻的磁力線（圖1a），鍛件表面和近表面存在缺陷（如裂紋、折皮等）時，缺陷處的磁導率和鋼材的磁導率存在差異，在材料不連續處，部分磁力線可能逸出材料表面，將發生畸變(圖1b)，在工件缺陷處的表面產生了漏磁場，吸引磁粉形成堆積(圖1c)。使用365nm 紫外線光(熒光)照射后，將直觀地顯現出缺陷位置和形狀(圖1d)，指示圖案比實際缺陷要大數十倍，達到了探傷的目的。
圖1 磁粉探傷原理示意圖
影響磁粉探傷的因素
在日常生產過程中，工件清潔度、磁懸液、磁場強度、黑光燈、環境亮度、退磁等對熒光磁粉探傷的效果有所影響，本文將逐一分析，并提出在轉向節探傷過程中的控制要求和檢測方法（圖2）。
展開 五金沖壓件廠產品工藝文件的具體內容
五金沖壓件廠加工的每個沖壓件產品，都有其相對應的工藝文件，那么沖壓件產品的工藝文件具體包含哪方面的內容呢？
沖壓件產品的工藝文件是在沖壓件模具制造完成之后制訂。沖壓件產品工藝文件是指導生產的第一手資料。要包含以下信息：
1.產品型號；
2.材料尺寸；
3.生產輔助材料；
4.生產工序；
5.產品毛重；
6.生產設備及設備型號；
7.檢驗要求；
8.包裝規范等。
產品LOGO的10大加工工藝！
絲印的原理及工藝流程很簡單，就是利用圖文部分網孔透油墨，非圖文部分網孔不透墨的基本原理進行印刷。印刷時在絲網印版一端上倒入油墨，用刮印刮板在絲網印版上的油墨部位施加一定壓力，同時朝絲網印版另一端移動。油墨在移動中被刮板從圖文部分的網孔中擠壓到承印物上。
絲印LOGO被廣泛應用于各個電子等產品領域，成本低，效率高，制造企業也非常多。
五、模具LOGO一體成型
這種是在制造過程中，產品成型出來后自帶LOGO，一體成型。工藝主要包括電鑄、沖壓成形、電蝕加工和化學蝕刻等。LOGO可以做成凹凸或鏤空等效果。
六、燙金燙銀
燙金和燙銀都屬于印刷工藝的一種。燙金是利用熱壓轉移的原理，將金屬印版加熱，施箔，在印刷品上壓印出金色文字或圖案。因燙金使用的主要材料是電化鋁箔，因此燙金也叫電化鋁燙印。而燙銀與燙金相差不大，只是選用的材料不同，從外觀上看，燙銀呈現銀色光澤；燙金呈現金色光澤。
這兩種工藝的特點是圖案清晰、美觀，色彩鮮艷奪目，耐磨、耐候。
七、凹陷涂色
凹陷涂色是通過對產品外輪廓進行雕刻、沖壓等工藝，制作出所需LOGO的凹陷輪廓，再整體噴漆或電鍍或絲網印刷等工藝，為凹陷處填上顏色。不僅可以造成一種視覺反差感，還可以更好的保護LOGO，防止因摩擦等導致LOGO磨損、汗液腐化等。目前主要應用在鑰匙扣、相機、學習機等。
展開 汽車產品成型工藝與模具設計方法下
喇叭蓋產品的網孔邊緣設計以及注意點
喇叭蓋邊緣風格大致就幾種，但有很多衍生狀態。通用的三種喇叭蓋邊緣風格，喇叭孔小于四分之一的去掉。
網孔下面的筋盡量加粗，以方便走膠
網孔的參數變化以及是否分體引起模具成本的很大區別
縮印產生的原因
縮印產生的原因：
1：由于筋和柱位的壁厚過厚，見圖一和圖二。（PP一般不超過產品壁厚的1/3，ABS一般不超過產品壁厚的1/2。）
2：產品壁厚不均勻。見圖三。
3：交叉部位累計過厚引起，見圖四和圖五
4：平面斷開處由于壓力沒有足夠和平面更容易發現縮印問題（見圖六）
5：澆口大小不合適以及注塑流程過長導致壓力不到位和保壓不能到位（壓力不足、短射、保壓不足、澆口過小導致澆口快速冷卻，保壓進不去。
最佳解決方案：
在保證產品裝配和強度的前提下盡量將引起縮印的筋減薄，但同時不能影響模具的加工。
后備方案
一：通過模具結構解決，通過斜頂、火山口、加膠、減膠、接順等方案解決；
二：通過增加補料釘來解決；
三：通過工藝來解決。
CAIP要求所有模具供應商在做模具設計時，如果沒有厚度上的裝配要求，所有卡扣座等和B面接觸部分的壁厚不超過0.8mm，但有裝配要求的BOSS和RIBE不能減薄的根據材料做火山后或者局部加膠，筋不超過1mm.
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曠達 | 汽車內飾面料產品的先進制造工藝探討
但是對于染色載體的選擇和應用需要比較謹慎，要充分考慮載體引入后對生態環境、產品健康安全的影響。
2.高耐光色牢度染色技術
相比較家紡服裝產品，汽車內飾面料對耐光色牢度有著很高的要求。對于染色面料來說，實現其較高的耐光色牢度功能需要選擇具有高耐光的染料并配合合適的染色工藝，如前處理工藝、升溫速率、保溫時間以及后處理工藝等。一般情況下，延長染色保溫時間能夠降低升溫速率，充分的后處理是保證染色均勻性和染色牢度的關鍵控制點。根據具體產品和工藝的需要，可以添加適量的日曬增進劑，提高產品的耐光色牢度。汽車儀表板、遮陽簾、遮陽板及座椅用面料多采用此染色技術，確保使用過程中面料色牢度滿足要求。
后整理技術
1.常用的后整理技術
汽車內飾面料常用的后整理技術，主要包括熱定形、平幅水洗、干洗、機械預縮、汽蒸預縮、平幅氣流洗、拉毛、剪毛、磨毛等整理工藝，根據不同的產品特點及開發需要可以選擇不同的組合工藝[2]。
2.功能整理技術
汽車內飾面料的功能性也是產品開發的重點。對面料進行阻燃整理、抗靜電整理、抗耐磨整理、硬挺整理、柔軟整理、三防整理等，一般都可以通過浸軋整理劑溶液的工藝實施。部分產品需要進行多種功能疊加的復合功能整理，需要對助劑的相融性及浸軋方式進行優化選擇，如阻燃和三防整理，可以選擇相容性好的2 種助劑進行同浴一浸一軋方式進行，也可以采用分步式進行整理。
展開 淺談焊裝產品的工藝性評審
圖1 是否進行同步工程發現問題曲線圖
產品工藝性評審
產品工藝性評審(以下簡稱“工藝評審”)作為同步工程的一個關鍵階段，下面詳細介紹一下工藝評審的各項內容。
工藝評審概念
工藝評審是指工藝部門參與新產品開發、及早發現和糾正產品設計中存在的工藝問題，對產品進行的工藝性評價。
工藝評審是產品研制過程中的工藝質量進行獨立的、系統的檢查、評定，以及提出改進意見。工藝評審貫穿于整個產品研制過程的始末，它對保證產品的設計和工藝質量具有重要的作用。
工藝評審遵循順序
評審白車身各級總成需要哪些工序完成，是否滿足既定規劃方案→評審每道工序所需的加工基準設計結構、布局和數量是否合理→評審新車型工藝種類、分布、所需設備是否滿足已有生產線條件，如何實現最低的改造成本→評審各零件、分總成間的裝配結構是否存在干涉→評審各零件、分總成與工裝結構是否存在干涉、或無法實現裝配和定位→評審各焊點的所有要素(焊點數量、焊點位置、焊接面大小)→分析焊鉗可達性→結合各生產線節拍的實現進行評審→使用借用件，降低投資→對產品BOM進行評審(零件號、零件名稱、數量、零件層級、結構組成)。
工藝評審遵循原則
圖2 同步工程工作流程圖
(1)保證產品質量。1)產品結構應便于保證制造作業操作精度。例如：點焊、凸焊、螺柱焊、弧焊焊接操作性。2)產品結構應便于保證裝配精度。3)應減少二氧焊等焊接應力變形較大的焊接工藝，提高車身外觀質量。4)零件材料應便于工藝參數的設定，保證焊接質量。
(2)通用性、經濟性。1)新產品在已有生產線通過部分定位系統的評審要點。
展開 注塑成型工藝對產品性能有何影響？
加長保壓時間，可提高塑件尺寸的穩定性避免上述缺陷的發生，得到致密的產品。同時會使模腔壓力提高，改變由于溫度不均而產生的內應力。但會增加脫模難度，有時容易產生表面頂出劃傷或將塑件頂彎的現象。
材料塑化時間的長短可影響塑化質量，直接影響產品性能。時間太短了不能使塑化均勻、溫度一致，容易產生硬塊、銀絲等而太長了又會使熔料因螺桿的作用而發生分解、燒傷等,也給產品質量帶來不良影響。
010 特殊工藝影響
振動注塑成型，在高的振動壓力下，隨著振動頻率的提高，制品的拉伸性能和缺口沖擊強度明顯得到提高。除此之外超聲工藝的加入也能起到良好的效果。
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展開 汽車飾件產品工藝技術簡介
來源：汽車材料網
如何使用SOLIDWORKS制作工藝卡片? | 產品探索
如何使用SOLIDWORKS制作工藝卡片? | 產品探索
工藝涉及專業廣泛，情況復雜，加之每個企業的情況大相徑庭，所以企業在工藝文件的制作上，區別比較大。大部分企業還是使用工藝卡片的形式，來完成工藝表達。今天介紹一種使用SOLIDWORKS來制作工藝卡片的方法。
1.首先，我們應該根據具體的工藝要求來完成模板的制作，包括零件的屬性分類、工藝卡片格式模板、總表模板等，完成模板制作后需要添加到指定位置。
2.在工程圖的環境下完成工藝信息的填寫，并繪制工藝所需要的視圖表達。
3.工序的內容除了使用固定的表格之外，也可以使用總表的方式，更加方便使用和操作。
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展開 五金沖壓件產品圖的工藝性審查包括哪些內容
五金沖壓件廠的工藝設計人員，要對沖壓件產品圖進行工藝性審查。所謂工藝性就是指沖壓件對沖壓工藝的適應性，用沖壓方法制造是否經濟合理，需要解決的主要技術問題有哪些。分析審查的內容有以下幾個方面：
1.根據產品圖紙認真分析研究沖壓件的形狀特點、尺寸大小及精度要求；
2.分析所用材料的力學性能、工藝性能和使用性能；
3.分析產生回彈、翹曲歪扭、松馳等弊病的可能性；
值得說明的是：在分析產品圖紙時，要特別注意零件的極限尺寸（如最小沖孔尺寸、最小窄槽寬度、最小孔間距和孔邊距、最小彎曲半徑、最小拉深圓角半徑等）、尺寸公差、設計基準及其它要求。因為這些要素對所需工序性質、數量、排列順序的確定以及沖壓定位方式、模具結構形式與制造精度的選擇均有顯著影響。
展開 FD-SOI制造工藝和產品應用現狀梳理
一、 制造工藝現狀
目前全球有三家公司具備FD-SOI代工能力，分別是STM、三星和Globalfoundries（GF）。近年來，GF是FD-SOI制造技術的推動者和引領者，其于2016年推出的12nm FD-SOI工藝技術12FDX是目前市面上最先進的FD-SOI制造工藝。因此，GF是FD-SOI制造技術發展的風向標。2018年9月5日，GF宣布無限期中斷7納米投資計劃的舉動釋放出兩個信號：（1）GF將加大對現有FD-SOI技術的投入；（2）GF也將放慢開發12nm節點以下FD-SOI先進制程的腳步。IBS預測，近10年內，FD-SOI代工工藝仍將集中在28nm、22nm、12nm節點。未來幾年，業界將會把主要精力放在完善FD-SOI產業鏈、提高FD-SOI的產能以及擴張FD-SOI的市場規模上。
與此同時，研發FD-SOI先進工藝的重任則主要由Leti承擔。目前，Leti已經積累了豐富的10nm節點以下FD-SOI制造工藝技術。除此之外，Leti基于FD-SOI技術開發出了先進的3D集成技術-CoolCUBE。Leti認為，隨著工藝的成熟，CoolCUBE將為未來芯片3D集成提供一條絕佳的解決方案。
圖：Leti 的CoolCUBE 3D集成技術（Leti）
二、 產品應用現狀
由于產業發展的歷史原因，FD-SOI到目前為止仍缺乏殺手級的產品，導致其遠無法和FinFET抗衡。因此，FD-SOI必須能夠提供差異化的產品，以縮短產品進入市場周期。結合FD-SOI自身的優勢和未來半導體發展的趨勢，業界普遍認為FD-SOI在汽車電子、物聯網（IoT）等應用領域具有一定的前景。下面梳理各公司在這些應用領域的最近進展。
（1）汽車電子領域
汽車電子是未來FD-SOI應用的最大市場之一。
展開 
UG NX8產品設計與工藝基本功特訓
《UG NX8產品設計與工藝基本功特訓》(含DVD光盤1張)
叢書名：CAD/CAM職場技能特訓視頻教程
陳晨
主編
李玉勝
祝林
韓思明
編著
ISBN 978-7-121-16710-2
定價：55元
光盤號：ISBN 978-7-89432- -
封面文字：
（1）精品力作：專家、教授、工程師經驗結晶，工學結合。
（2）視頻教學：操作視頻講解，知其然且知其所以然。
（3）經驗點評：重點、難點工程師點評，知識拓展、技能特訓。
（4）適合培訓、便于自學：經過一線企業多年培訓實踐檢驗。
ML.doc
FY.doc
沒有好的注塑成型工藝，怎么可能做出好產品？
戳我進入社區：注塑和模具人的網上家園
所有加工工藝參數對于制件的尺寸都有直接或間接的影響。表1中列出了加工工藝參數的改變對于制件尺寸的影響情況。
表1
一. 力學性能和物理性能塑料制件
特別是熱塑性塑料制件的力學性能和物理性能，不僅取決于材料的化學結構和性能，成型工藝參數的影響也很大。決定制件性能的因素取決于成型件的內在結構而非外觀。
成型工藝的影響有時無法避免；有時需刻意選擇。不同成型工藝條件對于熱塑性材料的分子取向、殘余應力、晶體結構和結以比 (指結晶材料)、填料的取向 (指填充材料或玻璃纖維增強材料) 等結構特性均有彬響。
熔體在料筒里的停留時間過長、溫度過高以及注射過程中流道系統內顯著的剪切作用還會造成分子鏈變短或材料降解。
(1) 分子取向
分子取向是指分子鏈沿著某個特定方向的排列。塑料熔體在完全松弛的狀態下，各個分子鏈處于無規則的自由運動狀態。當熔體在注射型腔中流動時，分子鏈被迫沿某一方向排列，表現出特定的取向，如圖1。
圖 1
在狹窄流道以及靠近型腔壁的區域，塑料熔體的剪切速率很高，因此熔體在這些區域被拉伸。靠近型腔壁的熔體粘附在型腔壁上，熔體中心位置的流動速度較快。
當取向后的熔體停止流動時，由于熔體的熱運動(布朗運動)，分子鏈重新進人天規則、隨機的運動狀態，這個過程稱為松弛。松弛速率取決于分子結構、所使用的添加劑 (內潤滑劑) 的性能，以及溫度和壓力的高低。
相對分子質量越小，溫度越高，壓力越低，則松弛速率越高。
展開 F55 雙相不銹鋼閥蓋制造工藝及產品質量驗證
文／余鳴亮·浙江聯大鍛壓有限公司
曹峰華·上海電機學院
基于優異的力學性能和耐氯離子腐蝕性能，雙相不銹鋼產品越來越廣泛地應用在海洋平臺、深海石油管道等工況下，作為閥體承壓件和控壓件的材料，比較典型的材料有美標ASTM A182/A182M-2018 中的F53 和F55。對于高安全性能閥門鍛造生產企業，不僅要嚴格控制鍛件的外觀成形質量，更要嚴格控制產品內部組織性能等要素，本文以F55 材質雙相不銹鋼閥蓋產品為例，主要介紹一下其成形工藝及鍛件性能分析。
閥蓋產品介紹
閥蓋產品材質為F55 雙相鋼，產品整體為兩側帶大法蘭的中空零件，結構較規則，成形工藝上適合錘鍛開坯和胎模鍛造聯合成形工藝。
F55 雙相不銹鋼閥蓋對原材料要求較高，需要采用AOD 冶煉技術，鋼錠成分應符合表1 成分要求。
表1 F55 雙相不銹鋼成分組成(質量分數，%)
鍛造成形工藝
針對此閥蓋產品，首先采取錘鍛開坯、沖孔，然后采取胎模鍛成形，成形工藝流程如圖2 所示。將加熱好的圓柱形坯料放置于錘鍛工作臺上進行鐓粗制坯；在鐓粗后的坯料上端中心放置錐形模具，預成形中心孔；將坯料翻轉，沖掉連皮；采用專用的胎模在鍛造設備上鍛造成形。在鍛造過程中嚴格控制產品的鍛造溫度，該材質鍛件始鍛溫度不能高于1180℃，加熱溫度過高會出現超量鐵素體，影響雙相不銹鋼的使用性能，終鍛溫度不能低于950℃，若鍛造過程中鍛件溫度低于950℃，應回爐進行保溫，再進行二次鍛造。
圖1 F55 材質雙相不銹鋼閥蓋
圖2 閥蓋鍛造成形工藝流程
圖3 所示為現場鍛造F55 雙相不銹鋼閥蓋產品的鍛造過程，依次為坯料、鐓粗、沖孔、胎模成形獲得成品。
展開 GOM三維掃描助力增材制造產品質量升級及工藝流程優化
增材制造的工業化進程仍在繼續，以前，增材制造主要用于小規模的原型設計，而如今，許多行業越來越多地使用增材制造技術來優化工藝流程和配置產品。使用3D打印可以高效地生產塑料件、金屬件等，尤其是具有復雜幾何形狀的組件，在快速成型、模具加工和產品制造中都有著十分廣泛的應用。
GOM高慕光學測量公司擁有領先的藍光掃描技術，為醫療、汽車、航空航天、模具和消費品等行業提供全面的工業級增材制造解決方案。從材料驗證到3D建模，再到對3D打印件的尺寸和表面缺陷的檢測，可以對增材制造的整個工藝流程進行全面的過程控制。
確定材料特性
仿真模擬在增材制造中起著至關重要的作用，尤其是針對具有復雜幾何形狀的3D打印件。ARAMIS系統有助于確定材料特性以進行材料建模，從而充分掌握零件在壓力下的結構行為。通過使用光學3D測量技術，您可以在變形測試中定義經典和復雜的材料屬性，例如晶格參數和支撐結構。這個過程可大大縮短開發和測試運行的時間。
3D打印件后處理
GOM的ATOS系統可以在不同的工藝步驟之間對增材制造零件的表面進行數字化處理，提供高質量網格，從而精確測量由于熱處理和從制造板上移除零件而在工藝過程中發生的變形。3D打印部件通常必須進行返工，以改進其功能以及與其他部件的連接方式。GOM檢查軟件可以分析表面缺陷、部件的原點和對齊以及任何更改可能導致的測量偏差，以此對3D打印件進行有效的后處理。
高效的過程控制
借助ATOS 3D坐標測量系統，您可以在整個增材制造過程中分析其不確定性和問題區域。ATOS測量頭在各個工藝步驟之間進行幾何分析，以快速識別尺寸偏差發生的時間和位置。3D打印的零件通常需要認證。借助ARAMIS，您可以生成動態的全場載荷證據。
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